CN104317074A - 超薄玻璃的剥离方法及用于搭载超薄玻璃的载体基板 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种超薄玻璃的剥离方法及用于搭载超薄玻璃的载体基板，属于玻璃剥离技术领域，其可解决现有的剥离方法容易造成超薄玻璃受损的问题。本发明的超薄玻璃的剥离方法，其包括：提供一超薄玻璃，一具有多个过孔的载体玻璃，以及设置在所述过孔中且与所述过孔尺寸相匹配的多个填充柱；在所述填充柱上涂覆粘合胶将其与所述超薄玻璃粘合在一起；将载体玻璃与填充柱分离；将填充柱与超薄玻璃分离。

Description

超薄玻璃的剥离方法及用于搭载超薄玻璃的载体基板
技术领域
本发明属于玻璃剥离技术领域，具体涉及一种超薄玻璃的剥离方法及用于搭载超薄玻璃的载体基板。
背景技术
在液晶显示领域，液晶屏的轻薄化是发展趋势，其中一个方向就是使用超薄玻璃作为基板。目前，量产的玻璃厚度在0.7mm或0.5mm，而超薄玻璃的厚度只有0.1mm，甚至只有0.05mm，很明显超薄玻璃的使用可以使得液晶屏更加轻薄化。
在现有技术中，超薄玻璃是搭载于载体玻璃(carrier glass)的，在最终的切割(cutting)工艺前，需要将超薄玻璃与载体玻璃相分离。由于现有的剥离方式物理(施加机械力)剥离方式，直接利用外力去拉载体玻璃，从而迫使载体玻璃与超薄玻璃分离。容易理解的，该方法有很大的局限性，稍有不慎就会造成载体玻璃破裂或者超薄玻璃破裂。
发明内容
本发明所要解决的技术问题包括，针对现有的超薄玻璃的剥离方法存在的上述问题，提供一种有降低在剥离时超薄玻璃受损的超薄玻璃的剥离方法及载体基板。
解决本发明技术问题所采用的技术方案是一种超薄玻璃的剥离方法，其包括如下步骤：
提供一超薄玻璃，一具有多个过孔的载体玻璃，以及设置在所述过孔中且与所述过孔尺寸相匹配的多个填充柱；
在所述填充柱上涂覆粘合胶将其与所述超薄玻璃粘合在一起；
将载体玻璃与填充柱分离；
将填充柱与超薄玻璃分离。
优选的是，所述多个过孔均匀分布且成矩阵排列。
进一步优选的是，所述过孔的分布方式为3至5行，每行为5至7个。
优选的是，所述过孔的孔径为5mm或10mm。
优选的是，所述将载体玻璃与填充柱分离具体为：
通过外力将填充柱向靠近超薄玻璃的一侧推，使得载体玻璃与填充柱分离。
优选的是，所述将载体玻璃与填充柱分离具体为：
通过外力将玻璃载体取下，使其与填充柱分离。
优选的是，所述超薄玻璃为氢键结合的超薄玻璃。
优选的是，所述填充柱的材料为树脂。
解决本发明技术问题所采用的技术方案是一种用于搭载超薄玻璃的载体基板，包括具有多个过孔的载体玻璃，以及与所述过孔的尺寸相配合的填充柱，所述填充柱设于过孔中且能够在所述过孔中相对运动。
优选的是，所述多个过孔成矩阵排列。
本发明的有益效果如下：
通过本发明的剥离方法，将超薄玻璃剥离只需将其与填充柱相分离即可，而填充柱与超薄玻璃的粘合较现有技术中载体玻璃与超薄玻璃粘合的面积要小得多，故超薄玻璃与填充柱相分离要相对容易的多，且降低了超薄玻璃在剥离时受损的概率，同时在本实施例中载体玻璃只是用于容纳填充柱，故载体玻璃可以循环使用，进而降低生产成本。
附图说明
图1为本发明实施例1的载体基板的示意图；
图2为本发明的实施例1的载体基板搭载超薄玻璃的示意图。
其中附图标记为：100、载体玻璃；101、过孔；102、填充柱；200、超薄玻璃；300、粘合胶。
具体实施方式
为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
实施例1：
结合图1和图2所示，本实施例提供一种超薄玻璃的剥离方法，其包括如下步骤：
首先，提供一超薄玻璃200，一用于搭载超薄玻璃200的载体玻璃100，其中，载体玻璃100上具有多个过孔101，在过孔101中设置有与过孔101尺寸相配合的填充柱102；然后，将填充柱102上涂覆粘合胶300将填充柱102与超薄玻璃200粘合在一起；最后，在超薄玻璃200通过载体玻璃100与其他器件完成贴合后，先将载体玻璃100与填充柱102相分离，再将填充柱102与超薄玻璃200分离，以完成超薄玻璃200的剥离。
在本实施例的剥离方法中，将超薄玻璃200剥离只需将其与填充柱102相分离即可，而填充柱102与超薄玻璃200的粘合较现有技术中载体玻璃100与超薄玻璃200粘合的面积要小得多，故超薄玻璃200与填充柱102相分离要相对容易的多，且降低了超薄玻璃200在剥离时受损的概率，同时在本实施例中载体玻璃100只是用于容纳填充柱102，故载体玻璃100可以循环使用，进而降低生产成本。
其中，将载体玻璃100与超薄玻璃200相分离，可以通过如下两种方式：
1、通过外力(人工或机械力)将填充柱102向靠近超薄玻璃200的一侧推，使得载体玻璃100与填充柱102分离。
2、通过外力(人工或机械力)将玻璃载体取下，使其与填充柱102分离。
由于超薄玻璃200很薄，其可以弯曲，所以为了更好的搭载超薄玻璃200，在载体玻璃100上的过孔101成矩阵排列，也就是说填充柱102是成矩阵排列的，此时填充柱102可以很好的将超薄玻璃200固定。进一步优选地，所述过孔101的分布方式为3至5行，每行为5至7个，也就是说填充柱102的分布方式为3至5行，每行为5至7个。例如，载体玻璃100具有3行过孔101，每行过孔101的个数为5个，也就是说需要15个填充柱102与过孔101相配合，当然过孔101和填充柱102的个数也可以根据实际情况具体设定。其中，过孔101的孔径为5mm或10mm。
在现有技术中，氢键结合的超薄玻璃200的剥离方法一般为手动剥离，而本实施例的剥离方法，同样适用于氢键结合的超薄玻璃200的剥离，当然其他结合方式超薄玻璃也是可行的。
优选地，本实施例中的填充柱的材料为树脂，当然也不局限于树脂材料，普通的玻璃材质也是可行的。
如图1所示，相应的本实施例还提供了一种用于搭载超薄玻璃200的载体基板，其包括：具有多个过孔101的载体玻璃100，以及与过孔101相配合的多个填充柱102，填充柱102设于过孔中，且能够在过孔101中相对运动。
其中，载体玻璃100的过孔101个数与载体基板的尺寸相关，优选地，多个过孔101成矩阵排列，也就是说多个过孔101均匀分布，此时填充柱102也是均匀分布的，这样有利于超薄玻璃200的固定，以便于超薄玻璃200更好的与其他元件的贴合。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种超薄玻璃的剥离方法，其特征在于，所述剥离方法包括如下步骤：
提供一超薄玻璃，一具有多个过孔的载体玻璃，以及设置在所述过孔中且与所述过孔尺寸相匹配的多个填充柱；
在所述填充柱上涂覆粘合胶将其与所述超薄玻璃粘合在一起；
将载体玻璃与填充柱分离；
将填充柱与超薄玻璃分离。
2.根据权利要求1所述的超薄玻璃的剥离方法，其特征在于，所述多个过孔均匀分布且成矩阵排列。
3.根据权利要求2所述的超薄玻璃的剥离方法，其特征在于，所述过孔的分布方式为3至5行，每行为5至7个。
4.根据权利要求1所述的超薄玻璃的剥离方法，其特征在于，所述过孔的孔径为5mm或10mm。
5.根据权利要求1所述的超薄玻璃的剥离方法，其特征在于，所述将载体玻璃与填充柱分离具体为：
通过外力将填充柱向靠近超薄玻璃的一侧推，使得载体玻璃与填充柱分离。
6.根据权利要求1所述的超薄玻璃的剥离方法，其特征在于，所述将载体玻璃与填充柱分离具体为：
通过外力将玻璃载体取下，使其与填充柱分离。
7.根据权利要求1所述的超薄玻璃的剥离方法，其特征在于，所述超薄玻璃为氢键结合的超薄玻璃。
8.根据权利要求1所述的超薄玻璃的剥离方法，其特征在于，所述填充柱的材料为树脂。
9.一种用于搭载超薄玻璃的载体基板，其特征在于，所述载体基板包括具有多个过孔的载体玻璃，以及与所述过孔的尺寸相配合的填充柱，所述填充柱设于所述过孔中且能够在所述过孔中运动。
10.根据权利要求9所述的用于搭载超薄玻璃的载体基板，其特征在于，所述多个过孔成矩阵排列。
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