CN104289296A

CN104289296A - 一种流化床分级破碎方法及装置

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Publication number: CN104289296A
Application number: CN201410501082.8A
Authority: CN
Inventors: 程榕; 郑燕萍; 孙勤; 杨阿三
Original assignee: HANGZHOU KAIYI CHEMICAL TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: HANGZHOU KAIYI CHEMICAL TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2014-09-26
Filing date: 2014-09-26
Publication date: 2015-01-21
Anticipated expiration: 2034-09-26
Also published as: CN104289296B

Abstract

一种流化床分级破碎方法及装置，属于干燥造粒技术领域。其分级破碎方法如下：干燥、造粒后物料自物料进口进入至分级腔的分布板上，在分级气作用下经分布板和分级区流化、气流分级，合格产品自产品出口排出，块状物料落入破碎腔破碎后，粒度合格物料由分离气送回分级区与合格产品混合一起随气流自产品出口排出，再由除尘器收集贮存，粒度不合格物料自颗粒料出口排出。本发明通过将干燥、造粒后物料送入一密闭的分级、破碎装置，实现物料分级和块料破碎，减少了现有生产体系中的振筛机、破碎机等设备及相应操作过程，不但减少设备使用，降低成本，而且减化工艺，改善生产环境、减轻工人劳动强度。

Description

一种流化床分级破碎方法及装置

技术领域

本发明属于干燥造粒技术领域，具体涉及一种用于连续干燥、造粒领域产品的结构简单、工作环境好且节省人力的一种流化床分级破碎方法及装置。

背景技术

在连续干燥、造粒过程中不可避免会形成一定量块料。这些块料被视为不合格产品，必须除去，并经破碎分离。

目前，处理连续干燥、造粒过程所产生块料的方法主要是在干燥、造粒设备出口设置振筛机，分离出块料，合格产品进行包装，块料经破碎再经筛分后达到粒度要求的物料并入产品，这种方法需是在干燥、造粒设备出口额外配置振筛机和粉碎机等，筛分过程及破摔过程产生粉尘飞扬，工作环境差，工人劳动强度大。

发明内容

为解决目前连续干燥、造粒设备出口块料分离破碎存在的上述问题，本发明的目的在于提供设备结构简单、工作环境好且节省人力的一种流化床分级破碎方法及装置。

所述的一种流化床分级破碎方法，其特征在于具体方法如下：

干燥、造粒后物料自物料进口进入至分级腔的分布板上，分级气从分级气进口经气室穿过分布板筛孔进入分级区，物料在分级气作用下经分布板和分级区流化、气流分级，合格产品随气流自产品出口排出，块状物料落入破碎腔，在定齿、转齿间破碎，粒度合格物料由自分离气进口进入的分离气送回分级区与合格产品混合一起随气流自产品出口排出，经除尘器收集贮存，粒度仍未合格的颗粒物料自颗粒料出口排出。

所述的一种流化床分级破碎方法，其特征在于进入分级气进口的分级气和进入分离器进口的分离气先经风机加压。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于包括分级腔、破碎腔、电机、风机、除尘器，所述的分级腔包括分布板、隔板、物料进口、分级气进口、产品出口及块料出口，所述的破碎腔包括腔体和转子，产品出口连接除尘器，块料出口连接破碎腔，转子安装在腔体中间，电机连接转子，分离气进口与分级气进口分别与风机连接。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的分布板位于物料进口下方，分级腔由分布板和隔板分为三个区域，分布板以上为流化、分级区，产品出口位于流化、分级区顶部，分布板以下由隔板分为气室和块料出口。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的分布板与水平方向构成角度为0 ~ 50°，优选为10 ~ 20°，最优为15°，分布板布满筛孔，筛孔直径为0.5 ~ 3 mm，优选为0.5 ~ 1.5 mm，最优为1 mm，筛孔开孔率为1 ~ 15%，优选为5 ~ 10%，最优为7.5%，所述的分级腔高度为1 ~ 8 m，优选为2 ~ 4 m。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的腔体包括圆形槽体、定齿、底板、块料进口、分离气进口和颗粒料出口，所述的定齿固定在圆形槽体壁面，所述的转子包括轴、键、定距管、叶片、压紧螺丝和压板，一个叶片与一个定距管焊接为一组叶片，各组叶片径向通过键连接，轴向通过压紧螺丝和压板压紧并与轴连为一体，块料出口与块料进口法兰连接或用卡箍快捷连接。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的定齿圆周排布数量为2 ~ 10个，优选为4 ~ 6个，最优为4个，轴向排布数量为2 ~ 10层，优选为4 ~ 6层，最优为5层，定齿齿宽为5 ~ 20 mm，优选为10 mm，齿高为5 ~ 20 mm，优选为10 mm，两径向排布的定齿末端距离a为30 ~ 150 mm，优选为50 ~ 80 mm，最优60 mm，两层定齿轴向间隔距离b为10 ~ 50 mm，优选为20 mm。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的所述的叶片由转齿圆形均布构成，每个叶片的转齿齿数为2 ~ 10个，优选为4 ~ 6个，最优为4个，叶片轴向排布数量为2 ~ 10层，优选为4 ~ 6层，最优为5层，转齿尺寸与定齿相对应，叶片末端与圆形槽体内壁间缝隙为1 ~ 10 mm，优选3 ~ 5 mm，最优为3 mm，叶片与定齿上下间缝隙为3 ~ 10 mm，优选5 ~ 6 mm，最优为5mm。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的电机带动转子的旋转速度为每分钟为800 ~ 3000转，优选每分钟1400 ~ 1500转，最优为每分钟为1450转。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的定齿直接焊接在圆形槽体内壁，或先将定齿一端纵向连为一体，另一端穿透圆形槽体焊接。

通过采用上述技术，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

在连续干燥、造粒设备之后连接本发明的流化床分级破碎装置，利用本发明的方法将干燥、造粒后物料送入至分级腔的分布板上，在分级气的作用下经分布板和分级区流化、气流分级，合格产品自产品出口排出，块料经块料出口落入破碎腔破碎，粒度合格物料由分离气送回分级区与合格产品混合一起随气流自产品出口排出，再由除尘器收集贮存，使干燥、造粒后产品分级、块料破碎过程在一个密闭设备中进行，减少了现有生产体系中的振筛机、破碎机等设备及相应操作过程，不但减少设备使用，降低成本，而且减化工艺，改善生产环境、减轻工人劳动强度。

附图说明

图1 为本发明的流化床分级破碎工艺流程图；

图2 为分级破碎装置结构示意图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为破碎腔腔体放大结构示意图；

图5 为图4的俯视图结构示意图；

图6为一端纵向连为一体的定齿结构示意图；

图7为转子结构示意图；

图8 为一组叶片结构示意图；

图9为图8的叶片的横向剖面结构示意图。

图中01-分级气进口，02-气室，03-分布板，04-物料进口，05-分级腔，06-产品出口，07-分级区，08-隔板，09-块料出口，10-破碎腔，11-电机，12-分离气进口，13-圆形槽体，14-定齿，15-块料进口，16-颗粒料出口，17-底板，18-轴，19-键，20-定距管，21-叶片，22-压紧螺丝，23-压板，24-转齿，25-除尘器，26-风机。

具体实施方式

以下结合技术方案和附图，本发明具体实施方案说明如下。

如图1所示，本发明的流化床分级破碎方法，具体如下：干燥、造粒后物料自物料进口04进入至分级腔05的分布板03上，在分级气作用下，物料在分布板03和分级区07流化、气流分级，合格产品随气流自产品出口06排出，块状物料落入破碎腔10，在定齿14、转齿24间破碎，粒度合格物料被分离气送回分级区07与合格产品混合一起随气流自产品出口06排出，经除尘器25收集贮存，粒度仍未合格的颗粒物料自颗粒料出口16排出。气体经风机26加压后，分为两路：一路为分级气，自分级气进口01进入气室02，穿过分布板03筛孔对物料进行流化、分级，将合格产品带入分级区07；另一路为分离气，自分离气进口12进入破碎腔10，将块状物料破碎后粒度合格产品带入分级区07；两路气体在分级区07汇合，将合格产品自产品出口06带出，经除尘器25将产品分离后进后工序尾气处理。

如图2和图3所示，一种流化床分级破碎设备，包括分级腔05、破碎腔10、电机11，所述的分级腔05包括分布板03、分级区07、气室02、隔板08、物料进口04、分级气进口01、产品出口06、块料出口09，所述的分布板03安装在物料进口04下方，分级腔05由分布板03和隔板08分为三个区域，分布板03以上为流化、分级区07，产品出口06位于流化、分级区07顶部，分布板03以下用隔板08分为气室02和块料出口09，所述的破碎腔10包括腔体和转子，所述的转子安装在破碎腔10中间，所述的分级腔05和破碎腔10之间采用法兰连接或用卡箍快捷连接，所述的电机11用来转动破碎腔10内的转子。

如图4、图5和图6所示，所述的腔体包括圆形槽体13、定齿14、底板17、块料进口15、分离气进口12、颗粒料出口16，所述的定齿14固定在圆形槽体13壁面，所述的定齿14固定方式可将定齿14直接焊接在圆形槽体13内壁，或先将定齿14一端纵向连为一体，定齿14另一端穿透圆形槽体13焊接。

如图7、图8和图9所示，所述的转子包括轴18、键19、定距管20、叶片21、压紧螺丝22、压板23，所述的叶片21由转齿24圆形均布构成，所述的叶片21固定方式是先将一个叶片21与一个定距管20焊接为一组叶片，各组叶片径向采用键19连接，轴向采用压紧螺丝22和压板23将各组叶片压紧与轴18连为一体。

本发明所述的分布板03与水平方向构成角度为0 ~ 50°，优选为10 ~ 20°，最优为15°，分布板03布满筛孔，筛孔直径为0.5 ~ 3 mm，优选为0.5 ~ 1.5 mm，最优为1mm，筛孔开孔率为1 ~ 15%，优选为5 ~ 10%，最优为7.5%，所述的分级腔高度为1 ~ 8 m，优选为2 ~ 4 m。本发明所述的定齿14圆周排布数量为2 ~ 10个，优选为4 ~ 6个，最优为4个，轴向排布数量为2 ~ 10层，优选为4 ~ 6层，最优为5层，定齿14齿宽为5 ~ 20 mm，优选为10 mm，齿高为5 ~ 20 mm，优选为10 mm，两径向排布的定齿14末端距离a为30 ~ 150 mm，优选为50 ~ 80 mm，最优60 mm，两层定齿14轴向间隔距离b为10 ~ 50 mm，优选为20 mm。

本发明所述的每个叶片21的转齿24齿数为2 ~ 10个，优选为4 ~ 6个，最优为4个，叶片轴向排布数量为2 ~ 10层，优选为4 ~ 6层，最优为5层，转齿24尺寸与定齿14相对应；叶片21末端与圆形槽体13内壁间缝隙为1 ~ 10 mm，优选3 ~ 5 mm，最优为3 mm，叶片21与定齿14上下间缝隙为3 ~ 10 mm，优选5 ~ 6 mm，最优为5mm.

本发明所述的转子由电机11带动，旋转速度为每分钟为800 ~ 3000转，优选每分钟1400 ~ 1500转，最优为每分钟为1450转。

在本发明的实施例中，所述的块料出口09与块料进口15之间采用法兰连接，所述的分级腔05高度为2.6米，其内分布板03与水平方向构成角度为15°，分布板布满筛孔，筛孔直径1 mm，开孔率7.5%，所述的定齿14圆周排布数量为4个，轴向排布数量为5层，定齿14齿宽为10 mm，齿高为10 mm，两径向排布的定齿14末端距离a为60 mm，两层定齿14轴向间隔距离b为20 mm；所述每个叶片21的齿数为4个，轴向排布数量为5层，转齿24齿高为10 mm，末端齿宽为10 mm；叶片21末端与圆形槽体13间缝隙为3 mm，叶片21与定齿14上下间缝隙为5 mm；所述的转子的转速为每分钟1450转。

Claims

1.一种流化床分级破碎方法，其特征在于具体方法如下：

干燥、造粒后物料自物料进口（04）进入至分级腔（05）的分布板（03）上，分级气从分级气进口（01）经气室（02）穿过分布板（03）筛孔进入分级区（07），物料在分级气作用下经分布板（03）和分级区（07）流化、气流分级，合格产品随气流自产品出口（06）排出，块状物料落入破碎腔（10），在定齿（14）、转齿（24）间破碎，粒度合格物料由自分离气进口（12）进入的分离气送回分级区（07）与合格产品混合一起随气流自产品出口（06）排出，经除尘器（25）收集贮存，粒度仍未合格的颗粒物料自颗粒料出口（16）排出。

2.根据权利要求1所述的一种流化床分级破碎方法，其特征在于进入分级气进口（01）的分级气和进入分离器进口（12）的分离气先经风机（26）加压。

3.一种根据权利要求1所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于包括分级腔（05）、破碎腔（10）、电机（11）、风机（26）、除尘器（25），所述的分级腔（05）包括分布板（03）、隔板（08）、物料进口（04）、分级气进口（01）、产品出口（06）及块料出口（09），所述的破碎腔（10）包括腔体和转子，产品出口（06）连接除尘器（25），块料出口（09）连接破碎腔（10），转子安装在腔体中间，电机（11）连接转子，分离气进口（12）与分级气进口（01）分别与风机（26）连接。

4.根据权利要求3所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的分布板（03）位于物料进口（04）下方，分级腔（05）由分布板（03）和隔板（08）分为三个区域，分布板（03）以上为流化、分级区（07），产品出口（06）位于流化、分级区（07）顶部，分布板（03）以下由隔板（08）分为气室（02）和块料出口（09）。

5.根据权利要求3所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的分布板（03）与水平方向构成角度为0 ~ 50°，优选为10 ~ 20°，最优为15°，分布板布满筛孔，筛孔直径为0.5 ~ 3 mm，优选为0.5 ~ 1.5 mm，最优为1 mm，筛孔开孔率为1 ~ 15%，优选为5 ~ 10%，最优为7.5%，所述的分级腔（05）高度为1 ~ 8 m，优选为2 ~ 4 m。

6.根据权利要求3所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的腔体包括圆形槽体（13）、定齿（14）、底板（17）、块料进口（15）、分离气进口（12）和颗粒料出口（16），所述的定齿（14）固定在圆形槽体（13）壁面，所述的转子包括轴（18）、键（19）、定距管（20）、叶片（21）、压紧螺丝（22）和压板（23），一个叶片（21）与一个定距管（20）焊接为一组叶片，各组叶片径向通过键（19）连接，轴向通过压紧螺丝（22）和压板（23）压紧并与轴（18）连为一体，块料出口（09）与块料进口（15）法兰连接或用卡箍快捷连接。

7.根据权利要求6所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的定齿（14）圆周排布数量为2 ~ 10个，优选为4 ~ 6个，最优为4个，轴向排布数量为2 ~ 10层，优选为4 ~ 6层，最优为5层，定齿（14）齿宽为5 ~ 20 mm，优选为10 mm，齿高为5 ~ 20 mm，优选为10 mm，两径向排布的定齿（14）末端距离a为30 ~ 150 mm，优选为50 ~ 80 mm，最优60 mm，两层定齿（14）轴向间隔距离b为10 ~ 50 mm，优选为20 mm。

8.根据权利要求6所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的所述的叶片（21）由转齿（24）圆形均布构成，每个叶片（21）的转齿（24）齿数为2 ~ 10个，优选为4 ~ 6个，最优为4个，叶片轴向排布数量为2 ~ 10层，优选为4 ~ 6层，最优为5层，转齿（24）尺寸与定齿（14）相对应，叶片（21）末端与圆形槽体（13）内壁间缝隙为1 ~ 10 mm，优选3 ~ 5 mm，最优为3 mm，叶片（21）与定齿（14）上下间缝隙为3 ~ 10 mm，优选5 ~ 6 mm，最优为5mm。

9.根据权利要求3所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的电机（11）带动转子的旋转速度为每分钟为800 ~ 3000转，优选每分钟1400 ~ 1500转，最优为每分钟为1450转。

10.根据权利要求6所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的定齿（14）直接焊接在圆形槽体（13）内壁，或先将定齿（14）一端纵向连为一体，另一端穿透圆形槽体（13）焊接。