CN104275365A - 空心阶管的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种空心阶管的制造方法，其中该空心阶管具有一第一管部及一第二管部相连且不同管径；该方法包含有如下步骤：备板步骤：取用一金属板，具有相连的一第一板部及一第二板部，其分别形成有一第一宽度及一第二宽度，该第一宽度构成两第一对边，该第二板部构成两第二宽度；其中，该第一宽度大于该第二宽度；第一成型步骤：将该第一板部与第二板部成型构成一第一边距；第二成型步骤：将该第一板部与第二板部弯型，使该第一板部的第一宽度的两第一对边对接形成该第一管部，同时使该第二板部形成一第二边距；第三成型步骤：将该第二板部弯型，使该第二板部的第二宽度的两第二对边对接形成该第二管部。

Description

空心阶管的制造方法
技术领域
本发明涉及一种管材的制造方法，特别是指一种以板材成型空心阶管的制造方法。
背景技术
一般空心阶管的制造方法是取实的杆材加工出其外形及其内孔，然而此种方式不但浪费材料，且加工费时费力。虽然，有另外使用铸造的方式成型，但其制作流程仍然繁杂。
尤其，当中间管体的管径(管孔)比两侧管体的管径(管孔)较大时，其加工成型也较困难。
因此，习知空心阶管的制造方法，仍然有待改进。
发明内容
针对上述问题，本发明的主要目的在于提供一种空心阶管的制造方法，能够使其制造相对容易，并保有均匀的厚度。
为达到上述目的，本发明所提供的一种空心阶管的制造方法，其中所述空心阶管具有一第一管部11及一第二管部12相连且不同管径；所述方法包含有如下步骤：备板步骤：取用一金属板20，具有相连的一第一板部21及一第二板部22，其分别形成有一第一宽度W1及一第二宽度W2，所述第一宽度W1构成两第一对边211，所述第二板部22构成两第二宽度W2；其中，所述第一宽度W1大于所述第二宽度W2；第一成型步骤：将所述第一板部21与第二板部22成型构成一第一边距G1；第二成型步骤：将所述第一板部21与第二板部22弯型，使所述第一板部21的第一宽度W1的两第一对边211对接形成所述第一管部11，同时使所述第二板部22形成一第二边距G2；第三成型步骤：将所述第二板部22弯型，使所述第二板部22的第二宽度W2的两第二对边221对接形成所述第二管部12。
上述本发明的技术方案中，在第一成型步骤之前还包含一压痕步骤，在所述第一板部21与第二板部22之间成型一条痕25。
在第一成型步骤中取一第一成型第一模M11及一第一成型第二模M12压合所述金属板20成型为U字形。
在第二成型步骤中取用一第二成型第一模M21及一第二成型第二模M22夹合所述第一板部21及第二板部22。
在第二成型步骤中取用一第二成型中心杆M23供所述金属板20内部靠抵。
在第三成型步骤中将所述第二板部22相对所述第一板部21径向位移。
在第三成型步骤中取用一第三成型第一模M31及一第三成型第二模M32夹合所述第二板部22，一第三成型定位模M34压合定位已成型的第一管部11，所述第三成型第一模M31及第三成型第二模M32相对所述第三成型定位模M34固定或能径向位移。
在第三成型步骤中取用一第三成型中心杆M33供所述第二板部22内部靠抵。
所述第二板部22的数量为两个，分别连于所述第一板部21的两侧。
所述金属板20还具有一第三板部23连于所述第二板部22，所述第三板部23有一第三宽度W3小于所述第二宽度W2，所述第三宽度W3构成两第三对边231；在所述第三成型步骤之后还包含有一第四成型步骤，使所述第三板部23的第三宽度W3的两第三对边231对接。
采用上述技术方案，本发明可以利用单一板材多段成型，其确实能够使空心阶管的制造相对容易，且保有均匀的厚度，解决了习知加工切削复杂的程序及产生较多废料的问题。
附图说明
图1是本发明一较佳实施例阶管的立体图；
图2是本发明一较佳实施例板材的立体图；
图3是本发明一较佳实施例板材成型条痕的立体图；
图4是本发明一较佳实施例第一成型步骤合模示意图；
图5是本发明一较佳实施例第一成型步骤半成品立体图；
图6是本发明一较佳实施例第二成型步骤半成品俯视图；
图7是本发明一较佳实施例第二成型步骤合模前视剖面图；
图8是图7中8-8割线位置合模示意图；
图9是图7中9-9割线位置合模示意图；
图10是图7中10-10割线位置合模示意图；
图11是本发明一较佳实施例第三成型步骤半成品俯视图；
图12是本发明一较佳实施例第三成型步骤合模前视剖面图；
图13是图12中13-13割线位置合模示意图；
图14是本发明一较佳实施例第四成型步骤合模前视剖面图。
具体实施方式
现举以下实施例并结合附图对本发明的结构及功效进行详细说明。
如图1所示，本发明提供一种空心阶管的制造方法的一较佳实施例中，空心阶管10具有一第一管部11，两第二管部12连在第一管部11的两端，以及两第三管部13分别连在两第二管部12的外侧端，其外径尺寸依序由大渐小。
如图2至图14所示，本发明一较佳实施例空心阶管的制造方法，其具体步骤如下：
备板步骤：取用一金属板20，具有相连的一第一板部21及一第二板部22，分别形成有一第一宽度W1及一第二宽度W2。其中，第一宽度W1大于第二宽度W2，第一宽度W1构成两第一对边211。第二板部22构成两第二宽度W2，其中第二板部22的数量为两个，分别连于第一板部21的两侧。此外，金属板20还具有一第三板部23连于第二板部22，第三板部23有一第三宽度W3小于第二宽度W2，第三宽度W3构成两第三对边231。
压痕步骤：在第一板部21与第二板部22之间成型一条痕25，也在第二板部22与第三板部23之间成型一条痕25。如图3所示，以便在后续步骤中可使材料较容易被拉伸变形。
第一成型步骤：将第一板部21、第二板部22与第三板部23成型为U字形而构成一第一边距G1；其中在第一成型步骤中取一第一成型第一模M11及一第一成型第二模M12压合金属板20。
第二成型步骤：将第一板部21、第二板部22与第三板部23弯型，使第一板部21的第一宽度W1的两第一对边211对接形成第一管部11，同时使第二板部22形成一第二边距G2；其中在第二成型步骤中取用一第二成型第一模M21及一第二成型第二模M22夹合第一板部21及第二板部22，其中在第二成型步骤中取用一第二成型中心杆M23供金属板20内部靠抵。第二板部22弯型而形成一第二边距G2，第三板部23弯型而形成一第三边距G3。
第三成型步骤：将第二板部22弯型，使第二板部22的第二宽度W2的两第二对边221对接形成第二管部12。其中在第三成型步骤中为取用一第三成型第一模M31及一第三成型第二模M32夹合第二板部22，以及其中在第三成型步骤中取用一第三成型中心杆M33供第二板部22内部靠抵。其中在第三成型步骤中是将第二板部22相对第一板部21径向位移，形成第二管部12，本实施例是使第二管部12与第一管部11同轴心。第三板部23弯型而形成一第四边距G4。其中，本实施例还使用两第三成型定位模M34压合定位已成型的第一管部11，第三成型第一模M31及第三成型第二模M32相对第三成型定位模M34固定或可径向位移。
第四成型步骤：在第三成型步骤之后，将第三板部23弯型，使第三板部23的第三宽度W3的两第三对边231对接。第四成型步骤的成型原理大致与前述相同，以一第四成型第一模M41、一第四成型第二模M42及一第四成型中心杆M43配合成型。其中，本实施例还使用两第四成型定位模M44压合定位已成型的第一管部11及第二管部12，第四成型第一模M41及第四成型第二模M42相对第四成型定位模M44固定或可径向位移。
接着，在各接合处施以焊接，以增加结合及成型强度。
此外，本实施例更可在各段加工各种结构，例如在第三管部13加工形成螺纹（图中未示）。其它部位也可再作精加工，如车削、研磨或抛光等作业。
由此，本实施例即可提供快速且精准的空心阶管制造，而且通过本实施例的作法，可以节省材料及加工等各种成本。
除了以上的实施之外，本发明也可另外实施如下：
例如，虽然如前述有在第一成型步骤之前还包含一压痕步骤：然而，若材质较软或板厚较小时，不一定必须包含有压痕步骤，也可达到成型的效果。
或者，虽然如前述实施例阶管10的第一管部11、第二管部12及第三管部13呈同轴心；然而，实际上阶管10的第一管部11、第二管部12及第三管部13也可为不同轴心，即，本发明各段轴心也可呈偏心的状态，例如形成为一偏心轴。
另外，虽然前述实施例说明在各接合处施以焊接；然而，如果其强度需求足够，本发明不限定一定必须焊接。
再者，本发明不限定使用整体一体模具，其也可由两模具组合而作，以配合所需的各项优点，可任意组合搭配，减少模具的数量。
以及，本发明不限定空心阶管10如前述具有一第一管部11，两第二管部12连在第一管部11的两端，以及两第三管部13分别连在两第二管部12的外侧端，其外径尺寸依序由大渐小。实际上，只要空心阶管具有一第一管部11及一第二管部12相连且不同管径，均属本发明实施及保护的范围。
此外，本发明第三成型第一模M31、第三成型第二模M32及第三成型中心杆M33不限定如前述仅为浮动模，也可以是固定模；同理，第四成型第一模M41、第四成型第二模M42及第四成型中心杆M43不限定如前述仅为浮动模，也可以是固定模。
综上所述，本发明所提供的空心阶管的制造方法可以利用单一板材多段成型，其确实能够使空心阶管的制造相对容易，且保有均匀的厚度，解决了习知加工切削复杂的程序及产生较多废料的问题，因此已达到本发明的目的。

Claims (10)

1.一种空心阶管的制造方法，其中所述空心阶管具有一第一管部(11)及一第二管部(12)相连且不同管径；所述方法包含有如下步骤：
备板步骤：取用一金属板(20)，具有相连的一第一板部(21)及一第二板部(22)，其分别形成有一第一宽度(W1)及一第二宽度(W2)，所述第一宽度(W1)构成两第一对边(211)，所述第二板部(22)构成两第二宽度(W2)；其中，所述第一宽度(W1)大于所述第二宽度(W2)；
第一成型步骤：将所述第一板部(21)与第二板部(22)成型构成一第一边距(G1)；
第二成型步骤：将所述第一板部(21)与第二板部(22)弯型，使所述第一板部(21)的第一宽度(W1)的两第一对边(211)对接形成所述第一管部(11)，同时使所述第二板部(22)形成一第二边距(G2)；
第三成型步骤：将所述第二板部(22)弯型，使所述第二板部(22)的第二宽度(W2)的两第二对边(221)对接形成所述第二管部(12)。
2.如权利要求1所述空心阶管的制造方法，其特征在于：在第一成型步骤之前还包含一压痕步骤，在所述第一板部(21)与第二板部(22)之间成型一条痕(25)。
3.如权利要求1所述空心阶管的制造方法，其特征在于：在第一成型步骤中取一第一成型第一模(M11)及一第一成型第二模(M12)压合所述金属板(20)成型为U字形。
4.如权利要求1所述空心阶管的制造方法，其特征在于：在第二成型步骤中取用一第二成型第一模(M21)及一第二成型第二模(M22)夹合所述第一板部(21)及第二板部(22)。
5.如权利要求1所述空心阶管的制造方法，其特征在于：在第二成型步骤中取用一第二成型中心杆(M23)供所述金属板(20)内部靠抵。
6.如权利要求1所述空心阶管的制造方法，其特征在于：在第三成型步骤中将所述第二板部(22)相对所述第一板部(21)径向位移。
7.如权利要求1所述空心阶管的制造方法，其特征在于：在第三成型步骤中取用一第三成型第一模(M31)及一第三成型第二模(M32)夹合所述第二板部(22)，一第三成型定位模(M34)压合定位已成型的第一管部(11)，所述第三成型第一模(M31)及第三成型第二模(M32)相对所述第三成型定位模(M34)固定或能径向位移。
8.如权利要求1所述空心阶管的制造方法，其特征在于：在第三成型步骤中取用一第三成型中心杆(M33)供所述第二板部(22)内部靠抵。
9.如权利要求1所述空心阶管的制造方法，其特征在于：所述第二板部(22)的数量为两个，分别连于所述第一板部(21)的两侧。
10.如权利要求1所述空心阶管的制造方法，其特征在于：所述金属板(20)还具有一第三板部(23)连于所述第二板部(22)，所述第三板部(23)有一第三宽度(W3)小于所述第二宽度(W2)，所述第三宽度(W3)构成两第三对边(231)；在所述第三成型步骤之后还包含有一第四成型步骤，使所述第三板部(23)的第三宽度(W3)的两第三对边(231)对接。
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