CN104264596A - 微粒声屏障及其吸隔声屏板 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种具有稳定声学性能、主要以微粒板制成的微粒声屏障及其吸隔声屏板，吸隔声屏板的吸声面层采用的微粒吸声板是由表面覆盖有粘结剂层的具有较小角形系数的骨架微粒和填充微粒相互粘接成的具有微孔隙的微粒板，吸隔声屏板的隔声面层采用的微粒隔声板是由骨架颗粒、填充颗粒、粘结剂和偶联剂相互紧密粘接成的致密板，屏板本体内部为与吸声面层共同作用的共振吸声腔。微粒声屏障包括立柱和固定在相邻立柱之间的相互叠置的两块以上的所述吸隔声屏板，吸隔声屏板设置有凹凸接合端面，相接合的端面之间粘接有密封垫层。其声学性能稳定、耐候性好，制作成本较低，方便做成不同颜色的声屏障，易清洗，尤适用于高速铁路及公路的噪声控制。

Description

微粒声屏障及其吸隔声屏板
技术领域
本发明涉及一种隔声降噪工程材料，尤其是一种用于声屏障的消声组件。
背景技术
随着我国高速铁路的快速发展，高铁噪声给周边居民、学校带来的影响日益增多。因此，在高铁施工的同时，一般都会设置高铁声屏障。通过声屏障，在声源和接收者之间插入一个设施，使声波传播有一个显著的附加衰减，从而减弱接收者所在的一定区域内的噪声影响。
声屏障主要由钢结构立柱和吸隔声屏板两部分组成，立柱是声屏障的主要受力构件，它通过螺栓或焊接固定在道路防撞墙或轨道边的预埋钢板上；吸隔声屏板是主要的隔声吸声构件，它一般是通过机械的方式将其固定在H型立柱槽内。
根据吸隔声屏板的材质，高铁声屏障主要分为金属声屏障和非金属混凝土声屏障两大类。从声屏障使用情况看，金属声屏障会因为疲劳而引起破坏。如法国、日本等高铁技术发展较早的国家，以前主要采用金属声屏障，大部分因疲劳破坏，已进行更换，高速铁路发达的德国普遍使用非金属混凝土声屏障，该种结构形式耐久性好、且坚同、牢靠，可根据当地民族文化创作成各种艺术结构体，建造及维护费用低，相比金属声屏障有较大的优势。
但现有的高铁声屏障无论是金属声屏障还是非金属混凝土声屏障，其主要的吸声功能均来自于吸隔声屏板内填充的吸声材料，常规是玻璃棉。玻璃棉在长期使用中易发生受潮或纤维化，玻璃棉受潮下坠结块，影响吸声性能，玻璃棉老化后形成的粉尘及微纤维飞散，会对大气环境造成污染。
为此，迫切需要寻求一种耐久性更好的声屏障。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种具有稳定声学性能、主要以微粒板制成的微粒声屏障及其吸隔声屏板。
发明人在对微粒板进行研究的过程中，研制出一种具有优良吸声性能的新型微粒板，即微粒吸声板，并于2014年7月22日向中国国家知识产权局提交了申请号为CN2014103477351的发明申请“一种微粒吸声板及其制备方法”。使用廉价的微粒如砂粒、陶粒和再生建筑废料颗粒等用粘结剂覆膜修形后粘接，微粒间相互挤靠而形成微孔。这种微粒吸声板的微孔隙是依靠不同直径的微粒紧密挤靠而形成的，它依靠骨架颗粒形成吸声板的骨架，通过填入一定比例的较骨架颗粒细的填充颗粒来填充骨架间空隙，这些空隙分为能导通至少两个相邻空隙连通的连通空隙和至多与一个相邻空隙连通的半连通空隙，从而形成吸声所需要的一种特定微孔隙结构。通过研究，我们发现所形成微孔隙的等效直径与微粒的粒径有关。例如，以半径均为R的同样大小圆形微粒相互挤靠所形成的微孔的横截面积SX≈0.163R2，
微孔直径d≈(4×0.163R2/3.14)1/2＝(0.207R2)1/2≈0.455R，
即：当选用20～24目微粒形成的10mm的微粒板，微粒直径为0.8～0.9mm，其微孔隙的直径约为0.182～0.2mm，孔隙率约为25％。
当选用24～40目微粒形成的10mm的微粒板，微粒直径为0.5～0.8mm，其微孔隙的直径约为0.12～0.182mm，孔隙率约为25％。
当选用40～50目微粒形成的10mm的微粒板，微粒直径为0.37～0.5mm，其微孔隙的直径约为0.09～0.12mm，孔隙率约为25％。
因此，对微粒板共振吸声结构来说，要获得不同等效直径的微孔只需调整微粒的粒径即可。其获取的成本十分低廉。即用非常便宜的材料，用简单的工艺，就能获得具有优良吸声性能的微粒吸声板。
在对该微粒吸声板的吸声机理进行理论研究并进行大量试验后，发明人发现，以微粒吸声板制作成的共振吸声结构具有以下吸声特性。
随板厚增加，吸声峰值增加，共振频率向低频移动。
随着使用的微粒的目数增加，微粒板的空隙变小，频带加宽，吸声系数增加。
当微粒的配比一定、板厚一定时，增加后部空腔深度，吸声频谱向低频移动。
通过比较，以该种微粒吸声板制作成的共振吸声结构，基本上与微穿孔板吸声结构的吸声特性一致，其区别在于空腔深度。例如：微穿孔板+50mm(深度)空腔的吸声曲线与10mm(板厚)微粒吸声板+40mm(深度)空腔的吸声曲线几乎完全一致。造成上述偏差的原因，据发明人分析，在于微粒吸声板中，微孔不是直线，它是弯曲拐弯的，等同于增加了其后空腔的深度。
为了保证微粒吸声板能形成合适的缝隙，更好地控制其吸声性能，微粒吸声板所选择的覆盖粘结剂后的微粒的角形系数最好小于1.3。
发明人在对微粒板进行研究的过程中，还研制出一种具有优良隔声性能的新型微粒板，即微粒隔声板，并于2014年8月18日向中国国家知识产权局提交了申请号为CN2014103477351的发明申请“一种微粒隔声板及其制备方法”，它以微粒作为隔声板用基材，其结构包括骨架和填充料，填充料填满骨架缝隙；所述骨架由骨架微粒粘接形成，所述填充料包括填充微粒、粘结剂和偶联剂。通过添加不同粒径的较小微粒以及过量的粘结剂来填满大粒径微粒间所形成的空隙，达到隔声板密实无缝隙，实现微粒之间的空隙几乎全部被封闭，从而达到隔声板的要求，阻隔声波穿透。
推荐选择骨架微粒的粒径是填充微粒粒径的2～8倍。进一步的，所述骨架微粒包括大骨架微粒和小骨架微粒，大骨架微粒粒径是小骨架微粒粒径的2倍。隔声板的微粒选自砂粒、陶粒和再生建筑废料形成的微粒，这些原料质轻价廉，来源广泛，从而降低了微粒隔声板的生产成本。同时，为了保证微粒的粘结强度和粘结力，所述粘结剂选自环氧树脂、酚醛树脂、脲醛树脂和糠醇树脂，而粘结剂的加入量以隔声微粒重量计为4～6％，保证了隔声板中微粒形成的缝隙都被粘结剂所填满同时也防止粘结剂溢出造成浪费。
在隔声板使用的粘结剂中加入硅烷偶联剂和含异丁基官能团的偶联剂，加入量以粘结剂重量计为1～5％，偶联剂的加入能够在隔声板上形成憎水层，抑制水分进入到微粒板内部，从而使隔声板具有防水、防腐性能。
为了保证隔声层密实无缝隙，隔声板所选择的原料颗粒的角形系数最好大于1.5。
隔声板使用的骨架颗粒、填充颗粒可选自砂粒、陶粒和再生建筑废料形成的微粒，这些原料质轻价廉，来源广泛，从而降低了微粒隔声板的生产成本。
发明人考虑将该种微粒吸声板和微粒隔声板应用于声屏障的制作，以提高其耐久性。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：微粒吸隔声屏板，包括屏板本体和其内部空腔，屏板本体包括一侧的吸声面层和相对侧的隔声面层，所述吸声面层采用微粒吸声板，所述微粒吸声板包括微粒和所述微粒外表面覆盖的粘结剂层，所述微粒包括骨架微粒和填充微粒，骨架微粒构成吸声板骨架，填充微粒进入骨架微粒间的孔隙形成吸声缝隙，屏板本体内部空腔构成与吸声面层共同作用的共振吸声腔。
所述屏板本体内部无吸声填充材料。
所述吸声面层与共振吸声腔的厚度比d:D为1:4～8。
所述吸声面层的厚度为10～30mm，共振吸声腔的厚度为40～100mm。
所述隔声面层采用微粒隔声板，所述微粒隔声板包括骨架和填充料，所述骨架由骨架颗粒粘接形成，所述填充料包括填充颗粒、粘结剂和偶联剂，填充料填满骨架缝隙，隔声面层的厚度为20～50mm。
所述微粒隔声板按以下重量份组成，骨架，平均粒径为0.8mm的骨架颗粒40～45份，平均粒径为0.4mm的骨架颗粒40～45份，填充料，填充颗粒按以下重量份组成，平均粒径为0.2mm的填充颗粒3.5～7份，平均粒径为0.1mm的填充颗粒7～14份；粘结剂和偶联剂，粘结剂的加入量以骨架微粒和填充颗粒的总重量计为4～6％，偶联剂的加入量以粘结剂的加入量计为1～5％。
所述微粒吸声板的微粒包括以下重量份组成，平均粒径为0.8mm的骨架微粒90份，平均粒径为0.15mm的填充微粒10份，用以构成粘结剂层的粘结剂的加入量以骨架微粒和填充微粒的总重量计为3.5～6％，所述粘结剂添加有以粘结剂重量计为1～5％的偶联剂。
所述屏板本体为由吸声面层所在侧部和隔声面层所在侧部组成的半剖分组合结构，所述吸声面层所在侧部和隔声面层所在侧部周边的侧壁在屏板厚度方向的接合面上设置成凹凸对应的接合结构。
所述吸声面层、隔声面层的内侧分别设置有肋条，肋条之间相互对应并连接形成肋壁。
微粒声屏障，包括立柱和固定在相邻立柱之间的相互叠置的两块以上的吸隔声屏板，吸隔声屏板包括一侧的吸声面层和相对侧的隔声面层，所述吸声面层采用微粒吸声板，所述微粒吸声板包括微粒和所述微粒外表面覆盖的粘结剂层，所述微粒包括骨架微粒和填充微粒，骨架微粒构成吸声板骨架，填充微粒进入骨架微粒间的孔隙形成吸声缝隙；隔声面层采用微粒隔声板，所述微粒隔声板包括骨架和填充料，所述骨架由骨架颗粒粘接形成，所述填充料包括填充颗粒、粘结剂和偶联剂，填充料填满骨架缝隙，屏板本体内部空腔构成与吸声面层共同作用的共振吸声腔。
所述吸隔声屏板设置有沿板面延伸方向凹凸配合的凹凸接合端面，所述凹凸接合端面的凸面为凸起的实心板面，其连接吸声面层和隔声面层，所述凹凸接合端面的凹面为空心开口面，并在相邻吸隔声屏板的接合部位的凸面上粘接有密封垫层。
所述隔声面层、吸声面层内部均布置有加强筋层，所述隔声面层邻近立柱的两侧边上固定有金属环，所述金属环与加强筋层固定连接。
本发明的有益效果是：声学性能稳定、耐候性好，制作成本较低，方便做成不同颜色的声屏障，易清洗，特别适用于高速铁路及公路的噪声控制。
附图说明
图1是本发明微粒吸隔声屏板的主视图。
图2是图1的左视图。
图3是图1的K向视图。
图4是本发明微粒声屏障的主视图。
图5是图4的右视图。
图6是图4的俯视图。
图7是图5的A部局部放大图。
图8是图4的B部局部放大图。
图9是图6的C部局部放大图。
图10是微粒吸声板的结构示意图。
图11是微粒吸声板的微观结构照片。
图12是微粒吸声板使用微粒的结构示意图。
图13是微粒隔声板的结构示意图。
图14是微粒隔声板的微观结构照片。
图15是本发明的微粒吸隔声屏板采用一种半剖分组合结构的主视图。
图16是图15的俯视图。
图17是图15的右视图。
图18是本发明的微粒吸隔声屏板采用另一种半剖分组合结构的示意图。
图19是实施例的隔声测试结果。
图20是实施例的吸声测试结果。
图中标记为：1-吸隔声屏板，2-肋壁，3-肋壁加强筋，4-加强筋层，5-隔声面层，6-微粒隔声板，7-吸声面层，8-微粒吸声板，9-共振吸声腔，10-钢丝绳，11-金属环，12-密封垫层，13-衬垫，14-立柱，15-凸面，16-凹面，17-固定拉环，18-压板，19-螺栓，25-肋条，27-肋条，50-隔声面层所在侧部，61-骨架颗粒，62-填充颗粒，63-粘结剂和偶联剂，70-吸声面层所在侧部，80-微粒，81-骨架微粒，82-填充微粒，83-吸声缝隙，84-粘结剂层。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
如图1～图20所示，本发明的微粒吸隔声屏板包括屏板本体和其内部空腔，屏板本体包括一侧的吸声面层7和相对侧的隔声面层5，所述吸声面层7采用微粒吸声板8，所述微粒吸声板8包括微粒80和所述微粒80外表面覆盖的粘结剂层84，所述微粒包括骨架微粒81和填充微粒82，骨架微粒81构成吸声板骨架，填充微粒82进入骨架微粒间的孔隙形成吸声缝隙83；所述隔声面层5采用微粒隔声板6，所述微粒隔声板6包括骨架和填充料，所述骨架由骨架颗粒61粘接形成，所述填充料包括填充颗粒62、粘结剂和偶联剂63，填充料填满骨架缝隙，屏板本体内部空腔构成与吸声面层7共同作用的共振吸声腔9，屏板本体内部无吸声填充材料。采用价格便宜的微粒作为基材，利用树脂作为粘结剂，其材料来源广泛且价格便宜。由于微粒吸声板与吸隔声屏板内部空腔可组成微孔共振吸声结构，保证了吸隔声屏板具有达标的吸隔声性能，故可不在声屏障中再添加吸声材料如玻璃棉。这样就能保证稳定的吸声性能，从根本上解决玻璃棉等常规须填充的吸声材料老化后由于粉尘及微纤维飞散对大气环境造成二次污染。以这种吸隔声屏板做成的声屏障可以采用不同颜色的微粒来满足客户对外观的要求，同时容易清洗。
由于微粒吸声板及共振吸声腔具有优良的吸声性能，一般可达到NRC＝0.7以上，因此，所述屏板本体内部在不像常规吸隔声屏板那样填充入吸声填充材料时，也同样能达到声屏障的吸声要求，故建议屏板本体内部不填充入吸声填充材料，使其具有更好的耐侯性和更稳定的吸声性能。
根据微粒吸声板的吸声特性及声屏障的常规产品要求，所述吸声面层与共振吸声腔的厚度比d:D选取为1:4～8为宜。
更具体地，所述吸声面层的厚度为10～30mm，共振吸声腔的厚度为40～100mm，超过所述上限时，共振吸声结构的性能改善已经不明显。
根据微粒隔声板的隔声特性及声屏障的产品要求，所述隔声面层的厚度以20～50mm为优选，过薄则隔声特性稍差，过厚时，不仅隔声特性改善不明显且明显增加了板的质量和成本。
微粒吸声板、微粒隔声板所使用的微粒原料粒径及其配比是不同的。为方便制作，如图15、16、17所示，宜将所述屏板本体设计为由吸声面层所在侧部70和隔声面层所在侧部50组成的半剖分组合结构，吸声面层所在侧部70和隔声面层所在侧部50先分别成型再相互连接，吸声面层所在侧部70和隔声面层所在侧部50周边的侧壁在屏板厚度方向的接合面上设置成凹凸对应的接合结构，以便于连接时定位，厚度方向的接合面上设置成凹凸对应的接合结构还有利于增加粘接面积，提高粘接强度。侧部之间的连接一般采用粘接，有利于共振吸声腔的密闭性，从而保障吸声性能。
如图17、18所示，所述吸声面层7的内侧设置有肋条27，隔声面层5的内侧设置有肋条25，肋条27、肋条25之间相互对应并连接形成肋壁2，有利于提高连接强度和板面强度。肋条25、肋条27可以是与微粒板一体成型的，此时二者相互连接一般用粘接的方式，也可以采用与微粒板内的加强筋层固定连接的金属型材，此时二者相互连接一般用螺栓连接的方式。
如图1～图20所示，本发明的微粒声屏障包括立柱14和固定在相邻立柱14之间的相互叠置的两块以上的吸隔声屏板1，吸隔声屏板1包括一侧的吸声面层7和相对侧的隔声面层5，所述吸声面层7采用微粒吸声板8，所述微粒吸声板8包括微粒和所述微粒外表面覆盖的粘结剂层，所述微粒包括骨架微粒81和填充微粒82，骨架微粒81构成吸声板骨架，填充微粒82进入骨架微粒间的孔隙形成吸声缝隙83；隔声面层5采用微粒隔声板6，所述微粒隔声板6包括骨架和填充料，所述骨架由骨架颗粒61粘接形成，所述填充料包括填充颗粒62、粘结剂和偶联剂63，填充料填满骨架缝隙，屏板本体内部空腔构成与吸声面层7共同作用的共振吸声腔9，吸隔声屏板1内部无吸声填充材料。上述声屏障的主要改进在于选用了本发明的声屏障吸隔声屏板，即以微粒吸声板和微粒隔声板做成屏板本体，使声屏障具有更佳的耐候性。
如图5和图7所示，吸隔声屏板1设置有沿板面延伸方向凹凸配合的凹凸接合端面，所述凹凸接合端面的凸面15为凸起的实心板面，其连接吸声面层7和隔声面层5，所述凹凸接合端面的凹面16为空心开口面，相邻两块吸隔声屏板1中，下方吸隔声屏板1的凸面15与上方吸隔声屏板1的凹面16配合，在相邻吸隔声屏板的接合部位，在所述凸面15上粘接有密封垫层12，密封垫层12一般以橡胶制成，既保障了屏板本体内部共振吸声腔的密封性，保障了良好的吸声性能，也使得吸隔声屏板1之间的接缝处具有良好的隔声效果。
如图4、图6、图8和图9所示，所述隔声面层5、吸声面层7内部均布置有加强筋层4，加强筋层4推荐采用玻璃纤维网格布或金属丝网，所述隔声面层5邻近立柱14的两侧边上固定有金属环11，所述金属环11与加强筋层4固定连接，因在屏板成型过程中即植入加强筋层4及金属环11，使得整体结构强度和连接强度提高，在组装为声屏障时，以钢丝绳10圈拉紧固，上、下的吸隔声屏板1相互紧紧压靠，密封垫层12与吸隔声屏板1之间牢固结合，不易形成缝隙导致漏声，也将各块吸隔声屏板1牢固固定在立柱14上设置的固定拉环17之上。
实施例：
如图1～图14所示，用于高速铁路的微粒声屏障，包括一系列的立柱14和固定在相邻立柱14之间的相互叠置的若干块吸隔声屏板1，这些吸隔声屏板1以压板18和螺栓19压靠在立柱14上，通过金属环11及钢丝绳10与最邻近的立柱14固定连接，吸隔声屏板1包括一侧的吸声面层7和相对侧的隔声面层5，所述吸声面层7采用微粒吸声板8，隔声面层5采用微粒隔声板6，隔声面层5、吸声面层7内部均布置有加强筋层4，加强筋为以3mm直径的钢丝制成的25×25mm网格的金属网，金属环11与加强筋层4固定连接，屏板本体内部空腔构成与吸声面层7共同作用的共振吸声腔9，吸隔声屏板1内部无吸声填充材料，吸隔声屏板1设置有沿板面延伸方向凹凸配合的凹凸接合端面，所述凹凸接合端面的凸面15为凸起的实心板面，其连接吸声面层7和隔声面层5，所述凹凸接合端面的凹面16为空心开口面，并在所述凸面15上粘接有密封垫层12，所述密封垫层12以三元乙丙橡胶制成。
该微粒声屏障根据高铁噪声频谱进行针对性设计，通过微粒的级配控制声屏障吸声缝隙，从而能很好的吸声高铁的中高频噪声。微粒吸声板8的微粒包括以下重量份组成，平均粒径为0.8mm的骨架微粒90份，平均粒径为0.15mm的填充微粒10份，所述粘结剂的加入量以骨架微粒和填充微粒的总重量计为3.5～6％，所述粘结剂添加有以粘结剂重量计为1～5％的偶联剂。微粒隔声板6按以下重量份组成，骨架，平均粒径为0.8mm的骨架颗粒40～45份，平均粒径为0.4mm的骨架颗粒40～45份，填充料，填充颗粒按以下重量份组成，平均粒径为0.2mm的填充颗粒3.5～7份，平均粒径为0.1mm的填充颗粒7～14份；粘结剂和偶联剂，粘结剂的加入量以骨架微粒和填充颗粒的总重量计为4～6％，偶联剂的加入量以粘结剂的加入量计为1～5％。偶联剂为硅烷偶联剂和含异丁基官能团的偶联剂，偶联剂的加入能够在吸声板、隔声板上形成憎水层，抑制水分进入到微粒板内部，使吸隔声屏板具有防水、防腐性能。
按照吸声面层的厚度d＝20mm，共振吸声腔厚度D＝50mm，隔声面层的厚度20mm设计制作了声屏障10平方米，并进行了混响室测试，其降噪系数NRC达到0.75，隔声量Rw＝32dB。隔声实测数据见下表1，吸声实测数据见下表2。
表1隔声实测数据
表2吸声实测数据
该微粒声屏障的吸声、隔声性能完全能满足我国高铁的相关标准。同时具有良好的耐侯性能。微粒声屏障的吸隔声屏板可以采用不同颜色的微粒来满足客户对外观的要求，而不需要采用喷涂的方式。同时这种微粒声屏障不易被污染，当表面有污物时，可以直接用水清洗，其声学性能能长期保持稳定不变，具有良好的防腐和防水性能。

Claims (12)

1.微粒吸隔声屏板，包括屏板本体和其内部空腔，屏板本体包括一侧的吸声面层(7)和相对侧的隔声面层(5)，其特征是：所述吸声面层(7)采用微粒吸声板(8)，所述微粒吸声板(8)包括微粒和所述微粒外表面覆盖的粘结剂层，所述微粒包括骨架微粒(81)和填充微粒(82)，骨架微粒(81)构成吸声板骨架，填充微粒(82)进入骨架微粒间的孔隙形成吸声缝隙(83)，屏板本体内部空腔构成与吸声面层(7)共同作用的共振吸声腔(9)。
2.如权利要求1所述的微粒吸隔声屏板，其特征是：所述屏板本体内部无吸声填充材料。
3.如权利要求1所述的微粒吸隔声屏板，其特征是：所述吸声面层(7)与共振吸声腔(9)的厚度比d:D＝1:3～5。
4.如权利要求1所述的微粒吸隔声屏板，其特征是：所述吸声面层(7)的厚度d＝10～30mm，共振吸声腔(9)的厚度D＝30～150mm。
5.如权利要求1所述的微粒吸隔声屏板，其特征是：所述隔声面层(5)采用微粒隔声板(6)，所述微粒隔声板(6)包括骨架和填充料，所述骨架由骨架颗粒(61)粘接形成，所述填充料包括填充颗粒(62)、粘结剂和偶联剂(63)，填充料填满骨架缝隙，隔声面层(5)的厚度为20～40mm。
6.如权利要求5所述的微粒吸隔声屏板，其特征是：所述微粒隔声板(6)按以下重量份组成，骨架，平均粒径为0.8mm的骨架颗粒40～45份，平均粒径为0.4mm的骨架颗粒40～45份，填充料，填充颗粒按以下重量份组成，平均粒径为0.2mm的填充颗粒3.5～7份，平均粒径为0.1mm的填充颗粒7～14份；粘结剂和偶联剂，粘结剂的加入量以骨架微粒和填充颗粒的总重量计为4～6％，偶联剂的加入量以粘结剂的加入量计为1～5％。
7.如权利要求1～6中任意一项权利要求所述的微粒吸隔声屏板，其特征是：所述微粒吸声板(8)的微粒包括以下重量份组成，平均粒径为0.8mm的骨架微粒(81)90份，平均粒径为0.15mm的填充微粒(82)10份，用以构成粘结剂层的粘结剂的加入量以骨架微粒(81)和填充微粒(82)的总重量计为3.5～6％，所述粘结剂添加有以粘结剂重量计为1～5％的偶联剂。
8.如权利要求1～6中任意一项权利要求所述的微粒吸隔声屏板，其特征是：所述屏板本体为由吸声面层所在侧部(70)和隔声面层所在侧部(50)组成的半剖分组合结构，所述吸声面层所在侧部(70)和隔声面层所在侧部(50)周边的侧壁在屏板厚度方向的接合面上设置成凹凸对应的接合结构并相互粘接。
9.如权利要求8所述的微粒吸隔声屏板，其特征是：所述吸声面层(7)、隔声面层(5)的内侧分别设置有肋条(27、25)，肋条(27、25)之间相互对应并连接形成肋壁(2)。
10.微粒声屏障，包括立柱(14)和固定在相邻立柱(14)之间的相互叠置的两块以上的吸隔声屏板(1)，吸隔声屏板(1)包括一侧的吸声面层(7)和相对侧的隔声面层(5)，其特征是：所述吸声面层(7)采用微粒吸声板(8)，所述微粒吸声板(8)包括微粒和所述微粒外表面覆盖的粘结剂层，所述微粒包括骨架微粒(81)和填充微粒(82)，骨架微粒(81)构成吸声板骨架，填充微粒(82)进入骨架微粒间的孔隙形成吸声缝隙(83)；隔声面层(5)采用微粒隔声板(6)，所述微粒隔声板(6)包括骨架和填充料，所述骨架由骨架颗粒(61)粘接形成，所述填充料包括填充颗粒(62)、粘结剂和偶联剂(63)，填充料填满骨架缝隙，屏板本体内部空腔构成与吸声面层(7)共同作用的共振吸声腔(9)。
11.如权利要求10所述的微粒声屏障，其特征是：所述吸隔声屏板(1)设置有沿板面延伸方向凹凸配合的凹凸接合端面，所述凹凸接合端面的凸面(15)为凸起的实心板面，其连接吸声面层(7)和隔声面层(5)，所述凹凸接合端面的凹面(16)为空心开口面，并在相邻吸隔声屏板(1)的接合部位的所述凸面(15)上粘接有密封垫层(12)。
12.如权利要求10或11所述的微粒声屏障，其特征是：所述隔声面层(5)、吸声面层(7)内部均布置有加强筋层(4)，所述隔声面层(5)邻近立柱(14)的两侧边上固定有金属环(11)，所述金属环(11)与加强筋层(4)固定连接。
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