CN104218251B - 一种无下冲组装机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种无下冲组装机构，属于电池生产技术领域。本无下冲组装机构包括承载台、用于输送集电体的主转盘以及至少一个上冲组件，主转盘可转动地安装在承载台上，在主转盘的圆周侧表面上设有供钉杆穿过的至少一个开口槽，主转盘上还开设有用于安放集电体的至少一个抵靠轮槽，各抵靠轮槽的底面均向下凹陷形成限位阶梯缺口，集电体的密封圈安放在抵靠轮槽内且密封凸起限位在对应的限位阶梯缺口内；上冲组件包括活动安装在承载台上的驱动件以及与驱动件相连的压头，压头设置在主转盘上方且与开口槽同轴设置，驱动件能带动压头上下直线滑移。本无下冲组装机构具有结构简单、能保证集电体质量的优点。

Description

一种无下冲组装机构

技术领域

本发明属于电池生产技术领域，涉及一种无下冲组装机构，特别是一种适用于电池自动化生产流水线的无下冲组装机构。

背景技术

随着电池的技术进步，碱性干电池生产技术日渐成熟，市场的需求量大。如图1所示，碱性干电池一般包括壳体11、正极环12、负极13、隔膜纸14、铜钉15、密封圈16以及负极底盖17，密封圈16安装在电池封口端且封装在壳体11与隔膜纸14之间，铜钉15连接在电池的负极底盖17与电池胶凝状负极13之间，起到负极集流作用。

铜钉15包括连为一体的钉杆151以及铜钉端子152，工装时，可以先将铜钉15与负极底盖17焊接组成一个集电子，负极底盖17与钉杆151固连，集电子的上端为负极底盖17，下端为铜钉15。密封圈16具有中心通孔且密封圈16末端中部向外延伸形成密封凸起161，密封圈16首端具有台阶结构。

在电池自动化生产流水线中，其中有一道工序是将上述的集电子插入密封圈16并将二者组装在一起，组装时，钉杆151穿过中心通孔并使得铜钉端子152、负极底盖17均装入密封圈16首端，钉杆151与密封凸起161密封连接以保证密封性能，最终集电子和密封圈16组装形成一个集电体。

现有技术中，由于组装的零部件结构简单，组装方便，一般的电池生产车间采用人工方式手动组装集电子和密封圈16，费时费力，这样人工简单扣合后的集电体密封性能不佳。

此外，也有人采用了自动化组装机构来实现上述电池零部件的组装工作，提高了工作效率，组装机构一般采用冲压方式对组装零件进行组装，这样就使得组装机构在实际工作过程中需要很好的保证铜钉15和密封圈16两者的同心度，否则容易出现铜钉15插偏导致弯曲变形、铜钉15未插入密封圈16等情况。因此，组装机构需要设置上冲模和下冲模，以保证待冲压零部件定位精准。现有的组装机构结构设计复杂，使用起来并不方便且占用车间较大使用面积。

综上所述，为解决现有组装机构结构上的不足，需要设计一种结构简单、能保证集电体质量的无下冲组装机构。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种结构简单、能保证集电体质量的无下冲组装机构。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种无下冲组装机构，包括承载台、用于输送集电体的主转盘以及至少一个上冲组件，其中：

所述主转盘可转动地安装在承载台上，在主转盘的圆周侧表面上沿径向设有供钉杆穿过的至少一个开口槽，所述主转盘上还开设有与开口槽一一对应且用于安放集电体的至少一个抵靠轮槽，各抵靠轮槽的底面均向下凹陷形成与对应开口槽相通的限位阶梯缺口，所述限位阶梯缺口的开口宽度大于开口槽的开口宽度，所述抵靠轮槽的开口宽度大于限位阶梯缺口的开口宽度，所述抵靠轮槽、限位阶梯缺口、开口槽三者的开口朝向相同，所述抵靠轮槽、限位阶梯缺口、开口槽三者的轴心线位于同一平面内，所述集电体的密封圈安放在抵靠轮槽内且密封凸起限位在对应的限位阶梯缺口内；

所述上冲组件包括活动安装在承载台上的驱动件以及与驱动件相连的压头，所述压头设置在主转盘上方且与开口槽同轴设置，所述驱动件能带动压头上下直线滑移。

在上述的一种无下冲组装机构中，所述抵靠轮槽与对应的限位阶梯缺口及对应的开口槽之间呈阶梯状设置，所述抵靠轮槽与对应的限位阶梯缺口之间形成第一台阶面，所述限位阶梯缺口与对应的开口槽之间形成第二台阶面，所述第一台阶面通过限位阶梯缺口的内侧面与对应的第二台阶面相连。

在上述的一种无下冲组装机构中，所述第一台阶面圆弧过渡至对应的限位阶梯缺口的内侧面，所述限位阶梯缺口的内侧面圆弧过渡至对应的第二台阶面，所述第二台阶面圆弧过渡至对应的开口槽的内侧面。

在上述的一种无下冲组装机构中，每个抵靠轮槽的开口两侧均设有圆弧倒角，每个限位阶梯缺口的开口两侧均设有圆弧倒角，每个开口槽的开口两侧均设有圆弧倒角。

在上述的一种无下冲组装机构中，所述承载台上方可转动地安装有与主转盘同轴设置的导向转盘，所述导向转盘上开设有与上冲组件对应设置的至少一个安装通孔，其中至少一个安装通孔内固设有杆套且与开口槽同轴设置，所述驱动件穿设在对应的杆套中部且驱动件能带动压头在杆套内上下直线滑移。

在上述的一种无下冲组装机构中，所述开口槽数量为多个且均匀环绕分布在主转盘的圆周侧表面上，所述上冲组件数量为一个，所述安装通孔数量为多个且均匀环绕分布在导向转盘上，所述安装通孔与开口槽一一对应设置。

在上述的一种无下冲组装机构中，所述开口槽数量为多个且均匀环绕分布在主转盘的圆周侧表面上，所述上冲组件数量为多个，所述安装通孔数量为多个且均匀环绕分布在导向转盘上，各安装通孔、上冲组件、开口槽一一对应设置，各安装通孔均内固设有杆套且与对应的开口槽同轴设置，各驱动件均穿设在对应的杆套中部。

在上述的一种无下冲组装机构中，所述承载台上还设有用于接收主转盘卸出的集电体的出料转盘，所述出料转盘具有出料入口且出料转盘与主转盘相切于出料入口处，所述出料转盘的圆周侧表面上沿径向依次设有用于接收集电体的若干出料轮槽，所述出料轮槽与抵靠轮槽一一对应设置，所述出料轮槽的转动路径经过所述出料入口以使所述出料轮槽将抵靠轮槽内的集电体吸入所述出料轮槽内。

在上述的一种无下冲组装机构中，在出料入口处静止地设置有弧形转向阻挡件以阻止所述抵靠轮槽内的集电体继续前进，所述出料轮槽的转动路径经过所述出料入口以使所述抵靠轮槽内的集电体在转向阻挡件的作用下进入到所述出料轮槽内。

与现有技术相比，本发明仅设置有上冲组件这一上冲模，在主转盘上设置了用于限位密封圈的限位阶梯缺口，工作时，将密封圈限位在限位阶梯缺口中，省去了下冲模的设置，结构设计简单，减少了设备的占用面积，压头与开口槽同轴设置，保证了铜钉和密封圈的同心度，整体工作过程简单，操作易上手，能保证集电体质量。

附图说明

图1是现有技术中碱性干电池的整体结构剖视图。

图2是本发明一较佳实施例的结构示意图。

图3是图1另一视角的结构示意图。

图4是图2中A处的放大结构示意图。

图5是本发明一较佳实施例中主转盘的结构示意图。

图6是图5中B处的放大结构示意图。

图7是本发明一较佳实施例中集电体的结构示意图。

图8是图7另一视角的结构示意图。

图9是本发明一较佳实施例中集电体的爆炸图。

图10是图9另一视角的爆炸图。

图11是本发明设置有第一输送转盘时的结构示意图。

图中，11、壳体；12、正极环；13、负极；14、隔膜纸；15、铜钉；151、钉杆；152、铜钉端子；16、密封圈；161、密封凸起；162、中心通孔；17、负极底盖；20、承载台；30、主转盘；31、开口槽；32、抵靠轮槽；33、限位阶梯缺口；40、上冲组件；41、驱动件；42、压头；51、第一台阶面；52、第二台阶面；60、导向转盘；61、安装通孔；70、杆套；80、出料转盘；81、出料入口；82、出料轮槽；91、第一输送转盘；911、密封圈出口；912、密封圈轮槽；92、第二输送转盘；921、集电子出口；922、集电子轮槽。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

本发明保护一种适用于电池自动化生产流水线的无下冲组装机构，采用上冲模冲压方式将集电子和密封圈16组装成一个集电体，并用主转盘30将组装完成的集电体输送至下道工序。

现有的人工组装方式以及具有上冲模和下冲模的组装机构的设置不合理，结构设计复杂且无法很好地保证零部件的同心度要求，降低了待冲压零部件的定位精准性，使用起来并不方便，还占用车间较大使用面积。因此，设计一种比较合理的组装机构是很有必要的。

结合图2至图10所示，本无下冲组装机构包括承载台20、用于输送集电体的主转盘30以及至少一个上冲组件40，其中：

主转盘30可转动地安装在承载台20上，在主转盘30的圆周侧表面上沿径向设有供钉杆151穿过的至少一个开口槽31，主转盘30上还开设有与开口槽31一一对应且用于安放集电体的至少一个抵靠轮槽32，各抵靠轮槽32的底面均向下凹陷形成与对应开口槽31相通的限位阶梯缺口33，限位阶梯缺口33的开口宽度大于开口槽31的开口宽度，抵靠轮槽32的开口宽度大于限位阶梯缺口33的开口宽度，抵靠轮槽32、限位阶梯缺口33、开口槽31三者的开口朝向相同，抵靠轮槽32、限位阶梯缺口33、开口槽31三者的轴心线位于同一平面内，集电体的密封圈16安放在抵靠轮槽32内且密封凸起161限位在对应的限位阶梯缺口33内；

上冲组件40包括活动安装在承载台20上的驱动件41以及与驱动件41相连的压头42，压头42设置在主转盘30上方且与开口槽31同轴设置，驱动件41能带动压头42上下直线滑移。

本无下冲组装机构在初始状态下，上冲模设置为上冲组件40，上冲组件40由驱动件41和压头42构成，结构简单且工装方便；在主转盘30上设置了用于安放密封圈16的抵靠轮槽32、用于限位密封圈16的密封凸起161的限位阶梯缺口33、供铜钉15(钉杆151)穿过的开口槽31，限位阶梯缺口33、抵靠轮槽32、开口槽31的开口宽度以及开口朝向设置合理，方便了铜钉15穿过以及密封圈16的装入和卸除，抵靠轮槽32、限位阶梯缺口33、开口槽31三者的轴心线位于同一平面内，配合与开口槽31同轴设置的压头42，很好的保证了铜钉15和密封圈16的同心度要求，可防止铜钉15在冲压过程中产生弯曲变形，降低了次品率。

上述无下冲组装机构的组装过程如下：

其一、预备阶段：首先，可选择采用人工方式或者自动化设备(机械手)将密封圈16安放在主转盘30上，其中：密封圈16首端朝着靠近压头42方向并卡入抵靠轮槽32内，密封圈16末端即密封凸起161朝着远离压头42方向被限位在限位阶梯缺口33内；其次，可选择采用人工方式或者自动化设备(机械手)将集电子插在密封圈16中，或者直接将集电子定位在密封圈16正上方，具体的，铜钉15的铜钉端子152与负极底盖17固连，铜钉15的钉杆151可沿竖直方向部分插入或穿过密封圈16的中心通孔162，此时负极底盖17位于压头42正下方，钉杆151、压头42、开口槽31的轴心线为同一直线。

其二、冲压阶段：通过外部控制设备控制驱动件41带动压头42下冲，具体的，压头42经过一段竖直方向的直线位移到达集电子处(即负极底盖17顶部)，在驱动力作用下，压头42推动负极底盖17连带铜钉15压入密封圈16内，下压过程中，钉杆151依次穿过密封圈16首端、密封凸起161并最终插设在开口槽31内，冲压结束后，负极底盖17装入密封圈16首端，此时集电子和密封圈16紧密的组装在一起并形成了如图7所示的集电体，集电体主要依靠密封圈16安放在主转盘30上，主转盘30上的抵靠轮槽32对集电体起到了主要的支撑作用。

其三、输送阶段：冲压完毕后的集电体依旧安放在抵靠轮槽32内，一种输送方式是可以根据实际需求选择采用人工方式或者自动化设备(机械手)将集电体直接拿出并输送给后续工序，另一种输送方式是控制主转盘30转动并携带集电体输送至后续工序。当然，其他将抵靠轮槽32内的集电体输送至后续工序的输送方案也是可行的，本文不再赘述。

在整体工作过程中，密封圈16被限位在限位阶梯缺口33中，限位阶梯缺口33起到限位和支撑作用，使得主转盘30起到了类似下冲模的作用，省去了下冲模的设置，结构设计简单，各零部件配合紧密，既提高了工作效率，又减少了设备的占用面积；整体工作过程操作简单，易上手，组装后的各零部件连接紧密，保证了集电体质量，提高了电池防漏性能。此外，本无下冲组装机构的工作过程既能实现半自动化运作，也能实现全自动化运作，灵活性较大。

进一步的，抵靠轮槽32与对应的限位阶梯缺口33及对应的开口槽31之间呈阶梯状设置，这样就能很好的配合密封圈16的外部结构，使得密封圈16固定牢靠，限位精准。抵靠轮槽32与对应的限位阶梯缺口33之间形成第一台阶面51，限位阶梯缺口33与对应的开口槽31之间形成第二台阶面52，第一台阶面51通过限位阶梯缺口33的内侧面与对应的第二台阶面52相连。

工装时，密封圈16首端的部分下表面抵靠在第一台阶面51上，密封圈16首端的部分外侧面与抵靠轮槽32的内侧面间隙配合，密封凸起161的下表面抵靠在第二台阶面52上，密封凸起161的外侧面与限位阶梯缺口33的内侧面紧密贴合，结构布局合理，使得密封圈16固定牢靠，安装和拆卸都比较方便，使得保证了冲压过程的稳定性。

再进一步的，第一台阶面51圆弧过渡至对应的限位阶梯缺口33的内侧面，限位阶梯缺口33的内侧面圆弧过渡至对应的第二台阶面52，第二台阶面52圆弧过渡至对应的开口槽31的内侧面。每个抵靠轮槽32的开口两侧均设有圆弧倒角，每个限位阶梯缺口33的开口两侧均设有圆弧倒角，每个开口槽31的开口两侧均设有圆弧倒角。

上述各圆弧过渡面和圆弧倒角的设置，减少了密封圈16在工装和卸下时的摩擦力，提高了工作效率，而且这样的结构设计减少了密封圈16的磕碰和磨损，提高了零部件的使用寿命，加工起来也比较方便。此外，平整圆滑的台阶形状和台阶面设置使得密封圈16工装时不容用发生局部倾斜或者隆起的情况，进一步保证了铜钉15和密封圈16的同心度要求。

优选地，承载台20上方可转动地安装有与主转盘30同轴设置的导向转盘60，导向转盘60上开设有与上冲组件40对应设置的至少一个安装通孔61，其中至少一个安装通孔61内固设有杆套70且与开口槽31同轴设置，驱动件41穿设在对应的杆套70中部且驱动件41能带动压头42在杆套70内上下直线滑移。导向转盘60和杆套70具有导向作用，二者的设置提高了驱动件41的工作稳定性，使得驱动件41工作平稳，保证了零部件的同心度要求。

作为优选方案，选择本案中的开口槽31数量为多个且均匀环绕分布在主转盘30的圆周侧表面上，上冲组件40数量为一个，安装通孔61数量为多个且均匀环绕分布在导向转盘60上，安装通孔61与开口槽31一一对应设置。对应的，抵靠轮槽32和限位阶梯缺口33的数量也为多个。

即是说，实际工作过程中，可以先在每个抵靠轮槽32内安放好密封圈16，然后控制驱动件41带动压头42进行冲压工作，冲压完毕后可根据实际需求选择上述输送阶段的某种输送方式或者其他输送方式将集电体输送至后续工序。

上述具体的驱动件41带动压头42进行冲压工作的方式有多种：一种是导向转盘60固定不动，即是说上冲组件40也固定不动，主转盘30转动，每次压头42冲压好一个集电体后，主转盘30带动后续的待冲压零部件转动至冲压位置，周而复始；另一种是主转盘30一开始不动，导向转盘60转动，每次导向转盘60转动一个工位，使得压头42向下冲压一次，在主转盘30上零部件全都冲压成集电体后，主转盘30再转动并携带集电体输送至后续工序。上述结构设计合理且布局紧凑，可根据实际需求选择不同的使用方案，自动化程度高，提高了工作效率。

作为又一种优选方案，开口槽31数量为多个且均匀环绕分布在主转盘30的圆周侧表面上，上冲组件40数量为多个，安装通孔61数量为多个且均匀环绕分布在导向转盘60上，各安装通孔61、上冲组件40、开口槽31一一对应设置，各安装通孔61均内固设有杆套70且与对应的开口槽31同轴设置，各驱动件41均穿设在对应的杆套70中部。

根据上述优选方案，在实际工作过程中，可以先在每个抵靠轮槽32内安放好密封圈16，然后同步控制所有驱动件41带动各压头42一起下压并进行冲压工作，主转盘30上的所有零部件一次性都冲压成集电体，冲压完毕后可根据实际需求选择上述输送阶段的某种输送方式或者其他输送方式将集电体输送至后续工序，周而复始，自动化程度高，大大提高了工作效率。

优选地，承载台20上还设有用于接收主转盘30卸出的集电体的出料转盘80，出料转盘80具有出料入口81且出料转盘80与主转盘30相切于出料入口81处，出料转盘80的圆周侧表面上沿径向依次设有用于接收集电体的多个出料轮槽82，出料轮槽82与抵靠轮槽32一一对应设置，出料轮槽82的转动路径经过出料入口81以使出料轮槽82将抵靠轮槽32内的集电体吸入出料轮槽82内。出料转盘80结构设计合理，占用面积小，能和主转盘30紧密配合，使得主转盘30上的集电体能及时送至后续工序，自动化程度高，减少了人工成本。

本案中的出料轮槽82内均可设置吸附件，吸附件是用来使对应抵靠轮槽32内的集电体被直接吸附到出料轮槽82侧表面上而不是由承载台20承受其重力。对集电体的吸附可以是直接吸附，也可以采用间接吸附。例如，如果是直接吸附集电体，可以在需要吸附集电体的轮槽侧壁开设通气孔，每个通气孔与负压设备连通，例如抽风机、真空泵等，则该负压设备即为吸附结构。

在本发明中，出料转盘80可以设置为单个或多个，可根据后续工序的实际需求设置出料入口81的数量，譬如：出料转盘80选择为两个时，出料入口81可以选择为一个，这样输出的集电体呈一列设置，仅供给后续工序加工；出料转盘80选择为两个时，出料入口81也选择为两个，这样主转盘30输出的集电体可以分两列供给后续工序加工；上述结构设计合理，灵活性大且通用性广，优选出料转盘80设置为一个，能很好的满足后续输送需求，又减少设备占用面积。

优选地，如图11所示，可以在承载台20上设置至少一个用于将密封圈16输送给主转盘30的第一输送转盘91，第一输送转盘91具有密封圈出口911且第一输送转盘91的转动路径与主转盘30的转动路径相切于密封圈出口911处，第一输送转盘91的圆周侧表面上沿径向依次设有用于安放密封圈16的多个密封圈轮槽912，密封圈轮槽912与抵靠轮槽32对应设置，抵靠轮槽32的转动路径经过密封圈出口911以使抵靠轮槽32将密封圈轮槽912内的密封圈16卡入抵靠轮槽32内。第一输送转盘91的工作方式与出料转盘80类似，能和主转盘30紧密配合。初始状态下，可以先将密封圈16安放在密封圈轮槽912内，需要冲压时，通过控制主转盘30转动并使抵靠轮槽32将密封圈16卡入抵靠轮槽32内，自动化程度高，布局合理，减少了人工成本。

对应的，如图11所示，还可以在承载台20上设置至少一个用于输送集电子的第二输送转盘92，第二输送转盘92具有集电子出口921且集电子出口921位于其中一个抵靠轮槽32正上方，第二输送转盘92的圆周侧表面上沿径向依次设有用于安放集电子的多个集电子轮槽922，集电子轮槽922与抵靠轮槽32对应设置，集电子轮槽922的转动路径经过集电子出口921，驱动件41能带动压头42下压并将集电子出口921处的集电子装入对应的密封圈16内。最终，集电子和密封圈16组装在一起并形成了如图7所示的集电体。第二输送转盘92的工作方式与出料转盘80、第一输送转盘91类似，也能和主转盘30紧密配合。初始状态下，可以先将密封圈16安放在密封圈轮槽912内，将集电子安放在集电子轮槽922内，集电子出口921处的集电子位于对应的密封圈16正上方，需要冲压时，通过控制携带有密封圈16的主转盘30转动并密封圈16转动至集电子出口921正下方，此时可以控制压头42下压并将集电子装入对应的密封圈16内，自动化程度高，布局合理，上述技术方案是将直接将集电子直接定位在密封圈16正上方，保证了冲压时对应零部件的同心度要求，减少了人工成本。

上述的密封圈轮槽912、集电子轮槽922上均可设置与出料轮槽82内类似的吸附件，吸附件是用来使对应轮槽32内的组装零部件或集电体被直接吸附到该轮槽82侧表面上而不是由承载台20承受其重力。结构设计合理，使得各组装零部件对接更准确，提高了工作效率和工作稳定性。

本案中的出料转盘80、第一输送转盘91、第二输送转盘92均可以属于电池生产线其他局部的一部分，也可以作为本发明的无下冲组装机构的一部分，或者二者之一及带动其运转的电机、皮带轮等皮带传动所需的各种机构和零部件均作为本发明的无下冲组装机构的一部分。

进一步优选地，在出料入口81处静止地设置有弧形转向阻挡件(图中未示出)以阻止抵靠轮槽32内的集电体继续前进，出料轮槽82的转动路径经过出料入口81以使抵靠轮槽32内的集电体在转向阻挡件的作用下进入到出料轮槽82内。

弧形转向阻挡件的设置使得集电体由抵靠轮槽32进入对应的出料轮槽82更加顺畅，期间不容易发生碰撞和磨损，降低了次品率，各零部件安装和拆卸都比较方便。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (8)

1.一种无下冲组装机构，其特征在于，包括承载台、用于输送集电体的主转盘以及至少一个上冲组件，其中：

所述主转盘可转动地安装在承载台上，在主转盘的圆周侧表面上沿径向设有供钉杆穿过的至少一个开口槽，所述主转盘上还开设有与开口槽一一对应且用于安放集电体的至少一个抵靠轮槽，各抵靠轮槽的底面均向下凹陷形成与对应开口槽相通的限位阶梯缺口，所述限位阶梯缺口的开口宽度大于开口槽的开口宽度，所述抵靠轮槽的开口宽度大于限位阶梯缺口的开口宽度，所述抵靠轮槽、限位阶梯缺口、开口槽三者的开口朝向相同，所述抵靠轮槽、限位阶梯缺口、开口槽三者的轴心线位于同一平面内，所述集电体的密封圈安放在抵靠轮槽内且密封凸起限位在对应的限位阶梯缺口内；

所述上冲组件包括活动安装在承载台上的驱动件以及与驱动件相连的压头，所述压头设置在主转盘上方且与开口槽同轴设置，所述驱动件能带动压头上下直线滑移。

2.根据权利要求1所述的一种无下冲组装机构，其特征在于，所述抵靠轮槽与对应的限位阶梯缺口及对应的开口槽之间呈阶梯状设置，所述抵靠轮槽与对应的限位阶梯缺口之间形成第一台阶面，所述限位阶梯缺口与对应的开口槽之间形成第二台阶面，所述第一台阶面通过限位阶梯缺口的内侧面与对应的第二台阶面相连。

3.根据权利要求2所述的一种无下冲组装机构，其特征在于，所述第一台阶面圆弧过渡至对应的限位阶梯缺口的内侧面，所述限位阶梯缺口的内侧面圆弧过渡至对应的第二台阶面，所述第二台阶面圆弧过渡至对应的开口槽的内侧面。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种无下冲组装机构，其特征在于，每个抵靠轮槽的开口两侧均设有圆弧倒角，每个限位阶梯缺口的开口两侧均设有圆弧倒角，每个开口槽的开口两侧均设有圆弧倒角。

5.根据权利要求1或2或3所述的一种无下冲组装机构，其特征在于，所述承载台上方可转动地安装有与主转盘同轴设置的导向转盘，所述导向转盘上开设有与上冲组件对应设置的至少一个安装通孔，其中至少一个安装通孔内固设有杆套且与开口槽同轴设置，所述驱动件穿设在对应的杆套中部且驱动件能带动压头在杆套内上下直线滑移。

6.根据权利要求5所述的一种无下冲组装机构，其特征在于，所述开口槽数量为多个且均匀环绕分布在主转盘的圆周侧表面上，所述上冲组件数量为一个，所述安装通孔数量为多个且均匀环绕分布在导向转盘上，所述安装通孔与开口槽一一对应设置。

7.根据权利要求5所述的一种无下冲组装机构，其特征在于，所述开口槽数量为多个且均匀环绕分布在主转盘的圆周侧表面上，所述上冲组件数量为多个，所述安装通孔数量为多个且均匀环绕分布在导向转盘上，各安装通孔、上冲组件、开口槽一一对应设置，各安装通孔内均固设有杆套且与对应的开口槽同轴设置，各驱动件均穿设在对应的杆套中部。

8.根据权利要求1或2或3所述的一种无下冲组装机构，其特征在于，所述承载台上还设有用于接收主转盘卸出的集电体的出料转盘，所述出料转盘具有出料入口且出料转盘与主转盘相切于出料入口处，所述出料转盘的圆周侧表面上沿径向依次设有用于接收集电体的若干出料轮槽，所述出料轮槽与抵靠轮槽一一对应设置，所述出料轮槽的转动路径经过所述出料入口以使所述出料轮槽将抵靠轮槽内的集电体吸入所述出料轮槽内。