CN104169012B - 用于控制两个连续线材的轧制设备的方法 - Google Patents

Abstract

纵切设备包括支承棒(14)，以用于调节入口引导件到成型机单元(12)的横向位置；用于将坯料压延为具有两个型材的轧制单元；用于将两个型材分为两个单独的线材的切割箱(13)；用于轧制两个线材(1、2)的一个或多个轧制单元；切割箱(13)下游的成对速度测量器和/或截面测量器(20、21)；剪切机(15)。用于控制设备的方法提供了：通过成对的测量器在切割箱(13)的下游测量两个线材(1、2)中的每个的轧制速度V1和V2和/或两个线材(1、2)的各自的截面A1和A2；检测两个线材(1、2)的长度并计算其长度的差异，基于此，在相继的反馈步骤中，设备被激活以减少两个线材(1、2)之间的长度差异。

Description

用于控制两个连续线材的轧制设备的方法

技术领域

本发明涉及通过纵切工艺(slitprocess)来控制两个连续线材或棒材的生产设备的方法，所述两个连续的线材通过将单一金属坯料沿其中心纵向轴线连续地分为两个部分来在所述设备中获得。

背景技术

两个线材纵切工艺被用于增加生产线材和/或棒材的设备的产量，且其提供了在单一初始坯料在一个或多个轧制机架或单元中通过以获得大体上矩形的型材之后，借助于在特定形状的轧辊中产生的通道中通过，轧制型材被纵向分为两个相等的部分，从而导致两个平行移动的轧制型材且因此导致两条轧制线。两个线材/棒材技术的发展的重要限制是在成型机单元中将材料分成具有相同质量的两个完全相等的部分。现有技术水平中存在各类方法用于将轧制型材分为一个或多个部分；在专利US4193283中描述了例子。现有技术水平的轧制通路的不同但等效的顺序在图1中示出。

为了改进将轧制型材分为尽可能相等的两部分的工艺，通常使用支承棒(restbar)或固定保持棒，当如在专利IT1247429中所示的手动调节或由操作者命令辅助的电动调节时，支承棒或固定保持棒调节入口引导件到入口引导件安装在其上的成型机单元的横向位置。然而，在提到的两种情况下，存在人为控制在切割箱中将材料分成的两部分的需要—在任何情况下该控制被偶尔地且并不非常精确地执行。

在使用两个线材纵切的设备中，通常线材/棒材用相同型材产生，因此两个线材之间的质量差异被转化为其在各种轧制通路中的不同的加长。实际上，轧制单元的轧辊具有特定的间隙，其根据生产运动被预先确定且然后保持恒定，且因此两个线材的质量差异—在各自的轧制单元中压缩是相同的—涉及对于它们中的每一个的不同速度。由于在成型机单元中轧制型材的不完全分离，在最后轧制单元的紧跟的下游的两个剪切机(每个轧制线材对应一个)以不同长度切割两个线材。

线材通常被剪切机以多种长度的商用长度切割，其通常是6米或12米，然后冷却并定制切割。因为棒材具有不同长度，对于所有的定制切割棒材将保持可变化的尺寸的废弃尾料。在成型机单元的支承棒上游的最好的设备中(其中由操作员进行几乎连续的控制)，这导致在冷却板(72米板)上的可达到0.3％的长度差异；相反，在普通设备中在冷却板上的长度差异高至0.5％。

因此，存在通过在上游减少两个线材的长度上的差异(也就是质量流量的差异)来最小化冷却板上的定制切割中的废料(即废弃尾料)的意愿，通过改进将轧制型材分成两个相等部分来在上游减少两个线材的长度上的差异(也就是质量流量的差异)。

在其中在轧制机的靠近的外部在线地直接执行商用长度切割(例如6米或12米)的设备中，对包含可能的最大程度的棒材长度差异的需求甚至更大。通过假定标准工艺的相同百分比的长度差异，在冷却板上也保持在线地切割为12米的棒材长度，因为该差异被添加到机器切割误差，因此获得与市场要求不相容的产品。因此，存在最小化直接在线地切割成商用测量的线材或棒材长度差异以防止它们超出度量的意愿。

现有技术水平的某些文档描述了用于不连续多线材轧制机的控制方法，其在解决在以单一金属坯料开始的所述设备中获得的生产两个连续线材的设备中的前述问题时是不起作用的。

例如，文档US4457154描述了一种用于控制两条线的坯料的平行轧制设备的方法，每个坯料具有头部和尾部，目的是使坯料质量流量穿过各种轧制机架是恒定的，特别是当在双轧制通道轧制机架中不存在两个坯料中的一个时(例如，当坯料的头部进入或坯料的尾部离开第一个轧制线，而另一个坯料仍在相同的轧制机架内的第二个轧制线上时)。其由于包括以下步骤的控制方法被获得：监测每个坯料的头端和尾端；检测什么时候头端或尾端进入或离开轧制机架中的一个；改变布置在所观察的轧制机架的上游和下游的轧制机架上的速度比率。然而，在这种类型的设备中，坯料或线材不是来自相同设备中纵向分为两部分的单一坯料。在这种类型设备中，坯料一个接一个地且同时在两条平行的线上被轧制。由于所述坯料具有头部和尾部，因此由两个坯料中的一个的存在或不存在于相同轧制机架中引起的问题出现在此类设备中，因此除了那些通过连续分开单一坯料获得的两个线材的连续生产设备中解决的问题外还有不同问题出现，其中在其它事件中，在轧制机架内仅精确地存在一个线材(在坯料的分开之后)是不可能的，因为设备被构造成生产两个连续线材，其仅在整个轧制机的下游被切割。

发明内容

本发明的首要目的是进行用于控制将轧制型材分为两个部分的工艺过程，其实施对策以最小化两个线材或棒材的长度上的差异，因而引起废料的减少和生产工艺过程的性能的增加。

本发明的另一目的在于消除或至少最小化调节具有两条线纵切的棒材生产设备中的活动所需要的操作者的出现，即更大程度地使此类设备的工艺过程自动化。

这些目的和其它目的通过一种用于控制两个连续的线材的生产设备的方法来实现，所述两个连续的线材通过将单一的连续的金属坯料沿其中心纵向轴线分成两个部分来获得，所述设备设置有：

一个或多个第一轧制单元，其用于将单一坯料压延为大体上矩形型材，

支承棒，其具有安装在其上的入口引导件，

成型机单元(moulderunit)，其用于开始单一坯料的变形，以便生产轧制型材，该轧制型材包括沿着所述中心纵向轴线连结的两个相同形状的部分，

支承棒配置为调节入口引导件相对于成型机单元的横向位置，

一个或多个第二轧制单元，其用于使轧制型材变形，直到实现轧制型材的两个相同形状的部分的几乎完全分离，

切割箱(cuttingbox)，其用于完成轧制型材的两个相同形状的部分的纵向分离并产生两个单独的线材，

一个或多个第三轧制单元，其用于沿着各自的轧制线轧制所述两个线材，第三轧制单元包括所述设备的最后轧制单元，该最后轧制单元包括精轧机(finishingblock)，该精轧机包括两个单独的轧制子单元，该两个单独的轧制子单元可彼此独立调节，且该一个或多个第三轧制单元定位在所述第一轧制单元和所述第二轧制单元的下游，

一对或多对传感器，其适合于检测两个线材的速度和/或截面表面参数以用于计算两个线材的质量流量，并且该一对或多对传感器部署在切割箱的下游，

剪切机，其部署在所述一对或多对传感器和最后轧制单元的下游，

其中所述控制方法提供了：

通过一对或多对传感器测量所述两个线材的所述速度和/或截面表面参数以用于计算在切割箱的下游的两个线材的质量流量的步骤，

从所述速度和/或截面表面参数开始计算所述两个线材中的每一个的质量流量且计算所述两个线材之间的质量流量的差异的步骤，

在生产设备的至少一个部件上的反馈步骤，目的在于基于所述两个线材之间的质量流量的所述差异来减少两个线材之间的长度差异。

本发明提供了沿着两条轧制线在单一坯料分为两个连续线材的分开点的下游部署的一对或多对速度和/或截面尺寸传感器的存在，由于这个，因此两个线材之间的速度和/或截面的差异可被监测，且两个线材质量流量相差多少可被理解。应理解，为了简明起见，术语“线材”的使用在下文描述中还意味着包括作为轧制产品的术语“棒材”。有利地，本发明还提供了使用固定保持棒，其可通过驱动命令自动地移动，且具有1微米范围内的移动精度。

根据在两个线材之间检测到的差异实施对策，该对策根据控制系统所应用的设备的类型可以是不同的。

特别地，对于传统的两个线材的生产设备(其提供在具有相同截面的棒材的冷却板中的定制切割)，本发明的方法的第一个实施方案提供了用最后轧制单元的紧跟的下游部署的一对速度传感器测量两个线材的速度后，在支承棒上产生反馈信号：两个线材之间的速度差异(两个线材具有事实上彼此相同的截面)对应于质量流量的差异。

可选择地，在切割箱或“纵切”之后一对截面表面(或截面区域或简单地称为截面)传感器可被立即使用，其中两个线材仍有相同的速度且因此截面表面的差异对应于质量流量的差异。

两个之前的实施方案的另一种可选择方案包括使用一对速度传感器或检测器和一对截面表面传感器或检测器，对于当在切割箱的下游有多于一个的第三轧制单元时的情况，该两对都部署在第三轧制单元中的两个之间。

任何其它测量或测量的组合是可能的，其允许质量流量被获得。为纠正下游检测到的质量流量的差异，控制系统在上游作用于支承棒，如所提及的，其以特定的驱动命令自动地执行在成型机单元通道中的坯料的测微定心。

本发明的方法的第二个实施方案被用于这样的设备，其中商用长度切割在轧制机的紧跟的下游处被在线地直接应用。

该方法的第二个实施方案，因此适合于这些设备，其中主要需求是具有直接在线地的线材的相同的长度和在确定公差范围内的截面，即使彼此不是完全相同，该方法的第二个实施方案提供了包括一对速度传感器或检测器和一对截面表面传感器或检测器的控制系统，两对都定位在最后轧制单元的紧跟的下游和定制剪切机的上游，其中最后轧制单元包括精轧机，其包括两个单独的轧制子单元，其允许在负载下在两个子单元之间以独立的方式修改转数，且也可能修改轧辊的间隙。由于该控制系统，两个线材在速度上的差异(即在长度上的差异)可被减少，使得其小于0.1％(例如对于12m相当于12mm)。差异不可完全取消，因为存在由传感器、马达和驱动器的误差给出的工程极限。

对于该第二类设备，使用以上描述的方法的该第二个实施方案与第一个实施方案的组合也是可能的。

附图说明

在所附的附图的帮助下，本发明的另外的特征和优势将根据通过以非限制性示例公开的根据本发明的用于控制生产两个线材的设备的方法的实施分案的优选的但非排他性的详细描述而更明显，其中:

图1概略地描述了用于现有技术水平的生产两个线材的轧制单元的顺序；

图2概略地描述了根据本发明的第一个实施方案的用于生产两个线材的设备的轧制单元的顺序；

图3描述了用于控制图2中设备的方法的流程图；

图4概略地描述了根据本发明的第二个实施方案的用于生产两个线材的设备的轧制单元的顺序；

图5描述了图2中设备的细节；

图6描述了图4中设备的细节；

图7描述了用于控制图4中的设备的方法的流程图。

附图中相同的标记对应于相同的元件或部件。

具体实施方式

参考图2，通过非穷举的例子示出了本身已知的轧制单元的顺序，包括部署在轧制机架或轧制单元3之后且直接地在成型机单元12的上游的支承棒14。安装在支承棒14上的用于引导坯料60的引导设备(称为箱或轧制引导件或入口引导件)，和成型机单元12一起界定了坯料60的变形步骤，从而界定中心纵向轴线，以便生产轧制型材61，该轧制型材61包括沿着所述中心纵向轴线连结的两个相同形状的部分。

纵切工艺过程在轧制机架3处开始，在轧制机架3处坯料轮廓通常成形有例如大体上矩形的横向截面，其允许材料被准备用于后续分开。

在接下来的轧制步骤中，通过由一个或多个轧制单元4执行，轧制型材61被变形直到实现轧制型材61的两个相同形状的部分的几乎完全分离，因此获得所谓的“双圆杆”61’的成形，然后其被改进且最后在相继的步骤处切割，其中提供了本身已知的切割箱13，将轧制材料分离成两个单独的线材1、2的步骤对应于该步骤。

具有椭圆形和圆形横截面的另外的轧制单元部署在切割箱13的下游，数量上足以使线材成为期望的最终型材，最后的轧制单元11截面为圆形是正常的。剪切机15部署在最后轧制单元11的下游。

一旦分离，两个连续的线材1和2沿着各自的轧制线100、200穿过所述另外的轧制单元。所述设备的最后轧制单元11包括精轧机，该精轧机包括两个单独的轧制子单元11'、11”，其可彼此独立地调节。在此类设备中，提供了实施本发明的方法的控制系统。

本发明的目标—控制系统提供了由于一对或多对速度测量器和截面测量器而测量两条线100、200上的质量流量。

例如，如图5中描绘的，可使用一对速度计，该对速度计部署在最后轧制单元11和剪切机15之间。在这种情况下，使用根据第一个实施方案的本发明的工艺目标，其中图3包含相关的流程图，其提供了具有相同截面的线材的生产和在剪切机15的下游在冷却板中进行的商用长度的切割。该控制系统以验证材料(即线材1和2)在速度传感器或检测器(速度计)下方的存在开始(用框31表示)。如果存在材料，通过采取测量来使操作继续，该测量在描绘的情况下是速度V1和V2(框32)；如果相反，传感器下方不存在材料，循环重新开始。一旦位于最后轧制单元11和剪切机15之间的速度计已经进行测量(框32)，则系统执行关于获得的速度差异的实体的查询(框33)，且如果速度差异在+0.05％和-0.05％之间，即ΔV<0.1％，则系统以新的测量重新开始。如果在框33处的答复是否定的，则系统评价速度是否使得V1>V2(框34)。如果V1>V2，其意味着在线材1运行的线100上的质量流量大于在线材2运行的线200上的质量流量，且因此线材1比线材2更多地加长。因此，系统给支承棒14的马达一个输入，以便执行支承棒的位置横向地朝着线200的测微调节(框35)，从而导致入口引导件相对于成型机单元12横向移动，且因此导致轧制材料横向移动以增加线200的质量流量并因此减少线100上的质量流量。相反，如果不等式V1>V2不为真，其意味着相反的情况发生：线200的线材2具有更大的质量流量，比线100的线材1更多地被加长，且因此系统通过将支承棒14朝着线100横向移动来执行测微调节(框36的情况)，以增加线100上线材1的入口质量且减少线200上的线材2的入口质量。

应理解，质量流量可用部署在切割箱13下游和剪切机15上游的速度传感器和截面传感器的多种组合来测量，且根据以上的工艺过程因此适合于实现相同的目标。

本发明的第二个实施方案通过图4中示出的轧制单元的顺序进行且类似于图1中的轧制设备的实施方案，该方案适合于这样的设备，其中用剪切机15直接在轧制机的靠近的外部的线上应用商业长度的切割，且其中因此获得具有市场所要求的相同的最终长度且具有相反可能不相同但必须在任何情况下保持在市场所要求的公差内的截面的在线棒材是基本的，借以在两个线材1和2之间的切割长度被使得相等。

在本发明的该实施方案中，其中细节在图6中示出，线材1、2的轧制速度V1、V2的传感器或检测器部署在最后轧制单元11的紧跟的下游处，两者均部署在剪切机15之前。

其也提供了用于两个线材1、2的最后的轧制单元11包括精轧机，该精轧机包括包含轧辊的两个单独的轧制子单元11'、11”，其间隙可彼此独立地调节。此外，两个子单元的轧辊的转动速度也可在每个子单元11'、11”中自动调节，因此允许两个线材1和2上的拉动作用的区别调节。

精轧机11用于单独地轧制两个线材且控制相对于在其之前的椭圆轧制单元10的拉动作用的主要功能，以便在每个线材各自的截面消耗(其将由于不相等的质量流量而略微不同)时施加两个单独的拉动作用并且补偿在两个线材1和2之间的轧制速度上的任何差异。目的是拥有两个具有相同长度的线材1、2，且这对应于两个线材的相同的平均轧制速度：控制系统用于使线材的两个平均轧制速度一致的目的。如前所述，该最后的轧制单元11还具有单独调节两个轧制子单元11'、11”的转数和可能的间隙的特征，以便确保随着时间逝去保持各自的线100和200上的线材1和2的截面的灵活性。

除了线材1和2的增加的速度，轧制单元11中的轧辊的增加的转数也导致轧制截面的减少，因为材料被越来越多地拉动和加长。因此，试图消除由于线材直径变化产生的线材长度的变化。

线材的直径必须明显保持在预先确定的公差极限内。这导致两个线材中的一个具有比另一个稍大的质量(总是在法定公差内)，但是废料和材料浪费被消除，从而在任何情况下确保完工的线材的长度。

只有以下开始条件满足时该控制系统才提供付诸实施：

-0.5％<A1-A2<0.5％且

-0.5％<V1-V2<0.5％。

这发生是因为两个线材之间的速度和截面的差异不可大于1％，因为这可导致线材超出公差范围。

因此，以这些条件开始，控制系统(该系统的操作显示在图7中的流程图中)开始验证材料的存在(框41)，并且如果其存在，用各自的传感器检测线材1、2的截面A1、A2的值和速度V1、V2的值(框42)，否则循环重新开始。可选择地，值可被连续检测，但仅在材料存在后进行分析。一旦截面A1、A2和速度V1、V2已经被检测，则控制系统验证是否

-0.05％<V1-V2<+0.05％(框43)

也就是说，是否线100和200的两个线材1和2之间的速度差异(图5中显示)落在可被控制系统接受的范围内(因此控制系统将速度差异限制到0.1％，使得剪切机15可切割等长度或至多具有可接受的变化的两个棒材)。如果答复是肯定的，则系统从头重新开始，相反如果答复是否定的，则在线材的速度中执行另一项检查：

V1>V2(框44)

也就是说，如果线100的速度大于线200的速度，则通过计算鉴别两条线100或200中的速度更快的。如果答复是肯定的，即如果V2<V1，那么将存在增加线200上的轧制子单元11”的拉动作用的需求，从而因此减少截面A2；但在执行此操作之前，系统必须确保截面A2没有已经在下限处：所以其验证是否A2>(设置-0.5％)，(框55)，其中“设置”为完工产品的截面的正常尺寸或其它预先确定的值。如果答复是肯定的，即截面A2落入可接受范围内，那么线200上的轧制子单元11”的拉动作用增加(框56)，即轧制子单元11”的轧辊的转数rpm2增加，且控制活动从头开始。相反，如果条件A2>(设置-0.5％)不满足，其意味着截面A2在容差极限处，且不可进一步减小。控制系统然后验证是否截面A1<(设置+0.5％)，即是否线100上的线材1的截面小于上限或是否相反其超过上限(框57)。如果在框57处答复是肯定的，那么控制系统控制轧制子单元11'、11”的轧辊的两个马达并增加在线200上的子单元11”的轧辊的间隙G2，以便增加截面A2且导致其不再精确地在容差的极限处，但其也同时增加线100上的子单元11'的轧辊的间隙G1，以便不进一步增加两条线100和200的速度差异(框48)。间隙G1和G2可增加相同的量或间隙G1可比间隙G2增加得多一点，以便增加速度V2。如果在框57处存在否定答复，即截面A1过大且截面A2过小，那么控制系统不执行任何作用且向上游发错误信号(框49)。在这种情况下，存在对于上游的操作的需求。

如果在框44处答复是否定的，即速度V2>V1，那么在线100上的轧制子单元11'的拉动作用应被增加，从而因此减少截面A1。但在执行此操作之前，控制系统必须确保截面A1没有已经在下限处：所以其验证是否截面A1>(设置-0.5％)，(框45)，其中“设置”为完工产品的截面的正常尺寸或其它预先确定的值。如果答复是肯定的，即截面A1落入可接受范围内，那么线100上的轧制子单元11'的拉动作用增加(框46)，即轧制子单元11'的轧辊的转数rpm1增加，且控制活动从头开始。相反，如果A1>(设置-0.5％)，其意味着截面A1在容差极限处且不可进一步减小。控制系统然后验证是否截面A2<(设置+0.5％)，即是否线200上的线材2的截面小于上限或是否相反其超过上限(框47)。

如果在框47处答复是肯定的，那么控制系统控制轧制子单元11'、11”的轧辊的两个马达并增加线100上的子单元11'的轧辊的间隙G1，以便增加截面A1且导致其不再精确地在容差的极限处，但同时也增加线200上的子单元11”的轧辊的间隙G2，以便不进一步增加两条线的速度差异(框48)。间隙G1和G2可增加相同的量或间隙G2可比间隙G1增加得多一点，以便增加速度V1。如果在框47处存在否定答复，即截面A2过大，且截面A1过小，那么控制系统停止且向上游发错误信号(框49)。在这种情况下，存在对于上游的操作的需求。

在最后轧制单元11的拉动作用下执行的调节是与速度V1和V2之间的差异的实体有利地成比例的，但是在所有情况下该调节是小的，即拉动作用最多以0.5％变化(对于1000rpm变化5rpm)；且系统必须保证：

a)速度V1和V2的精确值尽可能相似；

b)速度V1和V2的平均值尽可能相似：在末端处，一个切割和下一个切割之间的速度的平均值将决定切割线材的实际长度。

以上描述的本发明的有关图2和图4的两个实施方案可被组合以形成第三个实施方案(在图中未示出)，其中控制系统在支承棒14上和在最后轧制单元11的水平处来执行反馈以平衡/均衡两条线100和200的质量流量，其可单独地在两条线100和200上调节，以避免不同的残余质量流量。本发明的该第三个变体也有利地在这样的设备中应用，其中用剪切机15轧制机的靠近的外部直接在线地应用商业长度的切割。

本发明的方法的主要优点在于：

-能够减少用于控制两线材纵切设备的活动所要求的人力资源的量。

-能够用反馈控制来使支承棒14的命令自动化；

-在以上描述的方法的第一个实施方案中，平衡在成型机单元12的出口处的质量流量；

-在以上描述方法的第二个实施方案中，能够管理在线的以商用长度切割棒材的生产中的质量流量的差异；

-最小化/消除传统设备中的废料，因此增加工艺性能。

Claims (13)

1.一种用于控制两个连续的线材(1、2)的生产设备的方法，所述两个连续的线材通过将单一的连续的金属坯料沿其中心纵向轴线分成两个部分来获得，所述设备设置有：

一个或多个第一轧制单元(3)，其用于将单一坯料(60)压延为大体上矩形型材，

支承棒(14)，其具有安装在其上的入口引导件，

成型机单元(12)，其用于开始所述单一坯料(60)的变形，以便生产轧制型材(61)，所述轧制型材(61)包括沿着所述中心纵向轴线连结的两个相同形状的部分，

所述支承棒(14)配置为调节所述入口引导件相对于所述成型机单元(12)的横向位置，

一个或多个第二轧制单元(4)，其用于使所述轧制型材(61)变形，直到实现所述轧制型材(61)的所述两个相同形状的部分的几乎完全分离，

切割箱(13)，其用于完成所述轧制型材(61)的所述两个相同形状的部分的纵向分离并产生两个单独的线材(1、2)，

一个或多个第三轧制单元，其用于沿着各自的轧制线(100、200)轧制所述两个线材(1、2)，所述第三轧制单元包括所述设备的最后轧制单元(11)，所述最后轧制单元(11)包括精轧机，所述精轧机包括两个单独的轧制子单元(11'、11”)，所述两个单独的轧制子单元(11'、11”)能够彼此独立调节，且所述第三轧制单元定位在所述第一轧制单元和所述第二轧制单元的下游，

一对或多对传感器(20、21)，其适合于检测所述两个线材(1、2)的速度和/或截面表面参数以用于计算所述两个线材(1、2)的质量流量，并且所述一对或多对传感器(20、21)部署在所述切割箱(13)的下游，

剪切机(15)，其部署在所述一对或多对传感器(20、21)和所述最后轧制单元(11)的下游，

其中用于控制两个连续的线材(1、2)的生产设备的所述方法提供了：

通过一对或多对传感器(20、21)测量所述两个线材(1、2)的所述速度和/或截面表面参数以用于计算在所述切割箱(13)的下游处所述两个线材(1、2)的质量流量的步骤，

从所述速度和/或截面表面参数开始计算所述两个线材(1、2)中的每一个的质量流量且计算所述两个线材(1、2)之间的质量流量的差异的步骤，

在所述生产设备的至少一个部件上的反馈步骤，其根据所述两个线材(1、2)之间的所述质量流量的差异来改变沿所述轧制线(100、200)的质量流量，以便减少所述两个线材(1、2)之间的长度差异。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述生产设备的所述至少一个部件是所述支承棒(14)且所述反馈步骤提供了修改所述支承棒(14)的位置以获得坯料在所述成型机单元(12)中的定中心。

3.根据权利要求2所述的方法，其中所述反馈步骤提供了所述支承棒(14)的测微调节和自动调节。

4.根据权利要求1到3中任一项所述的方法，其中所述一对或多对传感器(20、21)包括部署在所述最后轧制单元(11)的下游的速度传感器并且用于计算所述两个线材(1、2)的质量流量的参数包括所述线材(1、2)的轧制速度V1和V2。

5.根据权利要求1到3中任一项所述的方法，其中所述一对或多对传感器(20、21)包括部署在所述切割箱(13)的下游和所述最后轧制单元(11)之前的所述两个线材(1、2)的截面表面测量器，并且用于计算所述两个线材(1、2)的质量流量的参数包括所述线材(1、2)的截面A1和A2的表面。

6.根据权利要求1到3中任一项所述的方法，其中所述一对或多对传感器(20、21)包括部署在所述第三轧制单元中的两个之间的速度传感器和所述两个线材(1、2)的截面表面测量器，且用于计算所述两个线材(1、2)的质量流量的参数包括在所述第三轧制单元中的两个之间的所述线材(1、2)的截面A1和A2的表面及轧制速度V1和V2。

7.根据权利要求1所述的方法，其中所述生产设备的所述至少一个部件包括所述最后轧制单元(11)。

8.根据权利要求7所述的方法，其中提供了修改所述最后轧制单元(11)的工作参数。

9.根据权利要求8所述的方法，其中所述工作参数是所述轧制子单元(11'、11”)中的至少一个的轧辊的转数和/或在所述轧制子单元(11'、11”)中的至少一个的轧辊之间的间隙。

10.根据权利要8或9所述的方法，其中所述一对或多对传感器(20、21)包括所述两个线材(1、2)的截面表面测量器和轧制速度传感器，所述截面表面测量器和轧制速度传感器均部署在所述最后轧制单元(11)的下游和所述剪切机(15)的上游，且用于计算所述两个线材(1、2)的质量流量的参数包括所述线材(1、2)的截面A1和A2的表面以及轧制速度V1和V2。

11.根据权利要求10所述的方法，其中所述生产设备的所述至少一个部件还包括所述支承棒(14)。

12.根据权利要求11所述的方法，其中所述反馈步骤提供了修改所述支承棒(14)的位置以获得坯料在所述成型机单元(12)中的定中心。

13.根据权利要求12所述的方法，其中所述反馈步骤提供了所述支承棒(14)的测微调节和自动调节。