ITMI20120277A1 - Metodo di controllo di impianto di produzione a due fili - Google Patents
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Description
Descrizione dell’invenzione industriale dal titolo:
METODO DI CONTROLLO DI IMPIANTO DI PRODUZIONE A DUE FILI
DESCRIZIONE
Campo dell’invenzione
Campo dell’invenzione à ̈ quello della produzione di laminati, ad esempio, di fili o barre, mediante processo di “slit†.
Stato della tecnica
Il procedimento di slit a due fili viene utilizzato per incrementare la produzione di un impianto che produce fili e/o barre ed esso prevede che, dopo il passaggio della billetta di partenza in una o più gabbie o unità di laminazione per giungere a una sezione sostanzialmente rettangolare, il laminato viene diviso longitudinalmente in due parti uguali tramite il passaggio entro canali realizzati in rulli di laminazione appositamente sagomati, dando luogo a due laminati che si muovono in parallelo e originando di conseguenza due linee di laminazione. Un importante limite allo sviluppo della tecnologia a due fili/barre à ̈ la divisione del materiale in due parti esattamente uguali, aventi la medesima massa, nell’unità formatrice. Nello stato deH’arte vi sono diverse modalità di divisione del laminato in due o più parti; un esempio à ̈ descritto nel brevetto US41 936283. Una differente ma ugualmente efficace sequenza di passaggi di laminazione dello stato della tecnica à ̈ riportata in figura 1.
Per cercare di migliorare il processo di divisione del laminato in due parti che risultino il più possibile uguali, à ̈ uso comune utilizzare una “rest bar†o barra porta attrezzatura che, regolata manualmente come mostrato nel brevetto IT1 247429 oppure servoassistita con comando da operatore, regola la posizione trasversale della guida di ingresso all'unità formatrice su di essa installata. In entrambi i casi citati però à ̈ necessario un controllo umano sulle due parti in cui viene diviso il materiale nella cassetta di taglio, controllo che comunque viene effettuato saltuariamente e con scarsa precisione.
Negli impianti che utilizzano lo slit a due fili si producono normalmente fili/barre con sezioni identiche tra loro, pertanto la differenza di massa esistente tra i due fili si trasforma in un diverso allungamento degli stessi nei vari passaggi di laminazione. Infatti gli anelli delle unità di laminazione hanno una determinata luce, o gap, che viene prefissata in funzione della campagna di produzione e poi mantenuta costante, e quindi la differenza di massa nei due fili, a parità di schiaccio nelle rispettive unità di laminazione, comporta una velocità diversa tra loro. Le due cesoie che si trovano subito a valle dell’ultima unità di laminazione, una per ciascun filo laminato, a causa della suddivisione non perfetta del laminato nell’unità formatrice, tagliano i due fili a lunghezze diverse.
I fili vengono normalmente tagliati dalle cesoie a una lunghezza multipla della lunghezza commerciale, che solitamente à ̈ di 6 o 12 metri, successivamente raffreddati e poi tagliati a misura. Avendo le barre lunghezza diversa, per ogni barra tagliata a misura rimarrà una coda di scarto di dimensione variabile. Nei migliori impianti, dove c’à ̈ un controllo pressoché continuo da parte degli operatori sulla barra porta attrezzatura a monte dell'unità formatrice, questo si traduce in una differenza di lunghezza in placca di raffreddamento (da 72 m) che può arrivare allo 0,3%; negli impianti medi invece si hanno differenze di lunghezza in placca di raffreddamento superiori allo 0,5%.
Si vogliono quindi minimizzare gli scarti, cioà ̈ le code, nel taglio a misura in placca di raffreddamento diminuendo a monte la differenza di lunghezza dei due fili, ovvero la differenza di mass flow, attraverso il miglioramento della divisione in due parti uguali del laminato.
Negli impianti in cui si opera il taglio a lunghezza commerciale (per es. 6 o 12 metri) direttamente in linea subito fuori dal treno di laminazione, à ̈ ancora maggiormente sentita l’esigenza di contenere al massimo la differenza di lunghezza delle barre. Ipotizzando di mantenere la stessa differenza in percentuale di lunghezza in placca di raffreddamento del processo standard anche per lunghezze di barra tagliate in linea a 12 m, poiché questa va a sommarsi all’errore di taglio della macchina, si otterranno prodotti non compatibili coi requisiti richiesti dal mercato. Si vogliono quindi minimizzare le differenze di lunghezza dei fili o delle barre tagliati direttamente in linea a misura commerciale per evitare che questi siano fuori misura.
Sommario deH’invenzione
Scopo primario della presente invenzione à ̈ quello di realizzare un processo di controllo della suddivisione in due parti del laminato, che attui delle contromisure allo scopo di minimizzare la differenza dì lunghezza dei due fili o barre, con conseguente riduzione delle spuntature e aumento della resa del processo di produzione.
Un ulteriore scopo di questa invenzione consiste nell'eliminare o perlomeno minimizzare la presenza di operatori richiesta per le attività di regolazione in un impianto di produzione barre con slit a due fili, ovvero nelPautomatizzare il processo di tali impianti in maggior misura.
Questi ed altri scopi sono raggiunti mediante un metodo di controllo di impianto di produzione a due fili a partire da una billetta di metallo in cui sono previsti una o più prime unità di laminazione per ridurre la billetta a una sezione sostanzialmente rettangolare, una barra porta attrezzatura avente una guida d’ingresso montata su di essa, un’unità formatrice per iniziare una deformazione della billetta così da produrre un laminato costituito da due parti sagomate rispetto al suo asse longitudinale centrale, la barra porta attrezzatura essendo configurata per regolare una posizione trasversale della guida d’ingresso rispetto all’unità formatrice, una o più seconde unità di laminazione per deformare il laminato fino a giungere ad una quasi completa separazione delle due parti sagomate del laminato, una cassetta di taglio per completare la separazione in direzione longitudinale delle due parti sagomate del laminato e produrre due fili separati, una o più terze unità di laminazione per la laminazione di detti due fili, comprendente un’ultima unità di laminazione di detto impianto, posizionate a valle delle dette prime e seconde unità di laminazione, una o più coppie di rilevatori atte a rilevare parametri per il calcolo del mass flow dei due fili, disposte a valle della cassetta di taglio, una cesoia di taglio disposta a valle di dette una o più coppie di rilevatori e dell’ultima unità di laminazione, in cui detto metodo di controllo prevede una fase di misurazione dei detti parametri per il calcolo del mass flow dei due fili a valle della cassetta di taglio mediante dette una o più coppie di rilevatori, una fase di calcolo del mass flow di ciascuno di detti due fili a partire da detti parametri misurati e della differenza tra il mass flow tra i due detti fili, una fase di retroazione su almeno un componente dell’impianto di produzione allo scopo di diminuire la differenza di lunghezza tra i due fili in base a detta differenza del mass flow tra i due detti fili.
L’invenzione prevede la presenza di una o più coppie di sensori di velocità e/o di dimensione di sezione disposti lungo le due linee di laminazione, grazie ai quali si può monitorare la differenza di velocità e/o sezione tra i due fili e capire così di quanto mass flow differiscono i due fili. Nel seguito della descrizione à ̈ inteso che utilizzando il termine filo, viene inteso per motivi di sinteticità anche il prodotto laminato barra. Vantaggiosamente l'invenzione prevede inoltre di utilizzare una barra porta attrezzatura movimentabile automaticamente da un comando motorizzato e avente una precisione di spostamento dell’ordine del micron.
Alla luce della differenza rilevata tra i due fili, vengono attuate delle contromisure, che possono essere differenti in base al tipo di impianto su cui si applica il sistema di controllo.
In particolare, per gli impianti classici di produzione a due fili, che prevedono il taglio a misura in placca di raffreddamento di barre di sezione uguale, una prima forma di realizzazione del metodo dell’invenzione prevede la generazione di un segnale di retroazione sulla barra porta attrezzatura in seguito alla misurazione delle velocità dei due fili con una coppia di sensori di velocità posti subito a valle dell’ultima unità di laminazione: la differenza di velocità tra i due fili, avendo i due fili sezione praticamente identica tra loro, corrisponde alla differenza di mass flow. In alternativa si può utilizzare una coppia di sensori di sezione subito dopo la cassetta di taglio o "slit†, dove i due fili hanno ancora la stessa velocità e quindi la differenza di sezione corrisponde alla differenza di mass flow.
Un’ulteriore alternativa alle due precedenti consiste nell’utilizzare una coppia di sensori o rilevatori di velocità e una coppia di sensori o rilevatori di sezione, entrambe le coppie poste tra due delle terze unità di laminazione, per i casi in cui le terze unità di laminazione sia più di una a valle del cassetta di taglio.
E’ possibile qualsiasi altra misurazione o combinazione di misurazioni che permetta di ricavare il mass flow. Per rimediare alle differenze di mass flow rilevate a valle, il sistema di controllo agisce a monte, come detto, sulla barra porta attrezzatura, la quale opera in automatico, con apposito comando motorizzato, il centraggio micrometrico del materiale nei canali dell’unità formatrice.
Negli impianti in cui si applica il taglio a lunghezza commerciale direttamente in linea subito a valle del treno di laminazione, si utilizza una seconda forma di realizzazione del metodo dell’invenzione.
Questa seconda forma di realizzazione del metodo, adatta dunque a quegli impianti in cui l’esigenza primaria à ̈ di avere identiche lunghezze di filo subito in linea e sezioni entro determinate tolleranze, anche se non perfettamente identiche tra loro, prevede un sistema di controllo comprendente una coppia di sensori o rilevatori di velocità e una coppia di sensori o rilevatori di sezione, entrambe le coppie posizionate subito a valle dell’ultima unità di laminazione e a monte della cesoia di taglio a misura, in cui l’ultima unità di laminazione à ̈ composta da un blocco finitore comprendente due distinte sotto-unità di laminazione, che permetta di eseguire sotto carico modifiche al numero di giri ed eventualmente anche alla luce, o gap, degli anelli di laminazione in modo indipendente tra le due sotto-unità . Grazie a questo sistema di controllo si può ridurre la differenza di velocità , ovvero di lunghezza, dei due fili in modo che sia inferiore a 0,1% (equivalente a 12 mm su 12 m). La differenza non può essere totalmente annullata perché vi à ̈ il limite ingegneristico dato dagli errori di rilevatori, motori e drive.
Per questo secondo tipo di impianti à ̈ anche possibile utilizzare la combinazione di questa seconda forma di realizzazione del metodo appena illustrata sopra con la prima forma di realizzazione.
Le rivendicazioni dipendenti si riferiscono a forme di realizzazione preferite dell’invenzione.
Breve descrizione delle figure
Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno maggiormente evidenti alla luce di una descrizione dettagliata di forme di realizzazione preferite, ma non esclusive, di un metodo di controllo di impianto di produzione a due fili conforme all’invenzione, illustrato a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle unite tavole di disegno in cui:
la Fig. 1 rappresenta schematicamente una sequenza di unità di laminazione per produzione a due fili dello stato della tecnica;
la Fig. 2 rappresenta schematicamente una sequenza di unità di laminazione per un impianto di produzione a due fili conforme ad una prima forma di realizzazione dell’invenzione,
la Fig. 3 rappresenta un diagramma di flusso di un metodo di controllo dell'impianto della fig. 2;
la Fig. 4 rappresenta schematicamente una sequenza di unità di laminazione per un impianto di produzione a due fili conforme ad una seconda forma di realizzazione dell’invenzione,
la Fig. 5 rappresenta un dettaglio dell’impianto della Fig. 2;
la Fig. 6 rappresenta un dettaglio dell’impianto della Fig. 4;
la Fig. 7 rappresenta un diagramma di flusso di un metodo di controllo dell’impianto della fig. 4.
A numeri di riferimento uguali nelle varie figure corrispondono gli stessi elementi o componenti.
Descrizione in dettaglio di forme di realizzazione preferite dell'invenzione
Con riferimento alla figura 2 à ̈ mostrata una sequenza di unità di laminazione di per sé nota comprendente in modo esemplificativo, ma non esclusivo, una barra porta attrezzatura 14, posta immediatamente a monte dell’unità formatrice 12. La guida d’ingresso installata sulla barra porta attrezzatura 14 e l’unità formatrice costituiscono insieme la fase di suddivisione in due parti del materiale da laminare. Successivamente à ̈ disposta una cassetta di taglio 13, di per sé nota, alla quale corrisponde la fase di separazione del materiale laminato in due fili 1, 2 separati. A valle della cassetta di taglio 13 sono disposte unità di laminazione a sezione ovale e tonda in numero sufficiente a portare i fili alla sezione finale desiderata, essendo normale che l’ultima unità di laminazione 11 sia a sezione tonda. A valle dell’ultima unità di laminazione 11 à ̈ disposta una cesoia di taglio 15.
In un impianto di tale tipo à ̈ previsto il sistema di controllo che attua il metodo dell’invenzione.
Il sistema di controllo oggetto dell’invenzione prevede la misurazione del mass flow sulle due linee 1, 2 grazie a una o più coppie di misuratori di velocità e di sezione.
Ad esempio, come raffigurato in figura 5, si può utilizzare una coppia di velocimetri posti tra l’ultima unità di laminazione 11 e la cesoia di taglio 15. In questo caso si utilizza il processo oggetto dell’invenzione, in accordo a una prima forma di realizzazione che prevede la produzione di fili a sezione identica e il taglio a misura commerciale in placca di raffreddamento, di cui in figura 3 à ̈ riportato il relativo diagramma di flusso. Il sistema di controllo inizia con la verifica della presenza del materiale sotto ai sensori o rilevatori di velocità (velocimetri), indicato col blocco 31 ; se il materiale à ̈ presente, si prosegue con il rilevamento delle misurazioni, che nel caso raffigurato sono le velocità , blocco 32, se invece non c’à ̈ materiale sotto ai misuratori, il ciclo riparte. Effettuata la misurazione dal velocimetro posizionato tra l’ultima unità di laminazione 11 e la cesoia 15, blocco 32, il sistema si interroga riguardo all'entità della differenza delle velocità ottenute, blocco 33, e se essa à ̈ compresa tra 0,05% e -0,05%, ossia AV<0,1%, il sistema riparte con una nuova misurazione. Nel caso in cui al blocco 33 la risposta sia negativa, il sistema valuta se le velocità sono tali che V1>V2, blocco 34. Se V1>V2 significa che il mass flow sulla linea 1 à ̈ superiore rispetto a quello della linea 2 e quindi il filo sulla linea 1 si allunga maggiormente rispetto a quello della linea 2; il sistema dà quindi un input al motore della barra porta attrezzatura 14 in modo da effettuare una regolazione micrometrica trasversale verso la linea 2, blocco 35, e far muovere trasversalmente la guida d’ingresso all’unità formatrice 12, e quindi il materiale di laminazione, per aumentare il mass flow della linea 2 e conseguentemente diminuire quello della linea 1. Se invece la disuguaglianza V1>V2 non risulta vera, significa che si à ̈ di fronte alla situazione opposta: il filo della linea 2, avendo un mass flow superiore, si allunga maggiormente rispetto a quello della linea 1 e quindi il sistema effettua una regolazione micrometrica facendo muovere la barra porta attrezzatura 14 trasversalmente verso la linea 1, caso del blocco 36, per aumentare la massa in ingresso alla linea 1 e diminuire quella della linea 2.
Resta inteso che il mass flow possa essere misurato con diverse combinazioni di rilevatori di velocità e sezione posti a valle della cassetta di taglio 13 e a monte della cesoia 15 e che il processo che ne dipende venga adattato conseguentemente per raggiungere lo stesso obiettivo.
La seconda forma di realizzazione dell’invenzione, illustrata in figura 4 in cui la sequenza di unità di laminazione à ̈ sìmile a quella dell’impianto di laminazione della figura 1, à ̈ adatta a impianti in cui si applica un taglio a lunghezza commerciale direttamente in linea subito fuori dal treno di laminazione con la cesoia 15, e nei quali à ̈ quindi fondamentale ottenere in linea barre della stessa lunghezza finale richiesta dal mercato e con una sezione che invece può non essere identica ma deve comunque rimanere entro la tolleranza richiesta dal mercato, per cui si vuole equiparare le lunghezze di taglio tra i due fili 1 e 2.
In questa forma di realizzazione dell'invenzione di cui un particolare à ̈ illustrato dalla Fig. 6, a valle dell’ultima unità di laminazione 1 1 sono disposti dei sensori o rilevatori di velocità di laminazione V1, V2 dei fili 1, 2, entrambi posti prima della cesoia di taglio 15.
È inoltre previsto che l’ultima unità di laminazione 11 per i due fili 1, 2 sia composta da un blocco finitore costituito da due distinte sotto-unità di laminazione 11’, 11 " contenenti anelli, le cui luci, o gap, sono regolabili indipendentemente una dall'altra. Inoltre, anche le velocità di rotazione degli anelli di laminazione delle due sotto-unità sono regolabili in maniera autonoma in ciascuna sotto-unità 11’, 11†, ciò permettendo la regolazione differenziata dei tiri sui due fili 1 e 2.
Il blocco finitore 11 ha la funzione principale di laminare i due fili separatamente e in controllo di tiro rispetto all’unità di laminazione ovale 10 che lo precede, in modo da imporre due tiri distinti e compensare eventuali errori di velocità tra i due fili 1 e 2, a scapito della rispettiva sezione di ciascun filo, che risulterà leggermente diversa a causa di una portata di massa diseguale. Lo scopo à ̈ quello di avere due fili 1, 2 con lunghezza uguale, e questo corrisponde a una velocità media uguale dei due fili: il sistema di controllo cercherà di far coincidere le due velocità medie dei fili. Come detto, quest’ultima unità di laminazione 11 ha inoltre la caratteristica di poter regolare il numero di giri, ed eventualmente la luce, delle due sotto-unità di laminazione 11’, 11†separatamente, in modo da garantire la flessibilità nel mantenimento della sezione dei fili delle due linee 1 e 2 nel tempo.
L’aumento del numero di giri dei rulli nell’unità di laminazione 11 comporta, oltre a un aumento della velocità dei fili 1 e 2, anche una diminuzione della sezione laminata in quanto il materiale viene tirato e allungato maggiormente. Si cerca quindi di eliminare la variazione di lunghezza dei fili prodotti con una variazione di diametro degli stessi.
Il diametro dei fili deve ovviamente rimanere entro limiti di tolleranza prestabiliti. Questo comporta che uno dei due fili abbia una massa leggermente superiore rispetto all’altro (sempre comunque all'interno delle tolleranze prescritte dalle normative), ma vengono eliminate spuntature e sprechi di materiale, garantendo comunque la lunghezza del filo finito.
Questo sistema di controllo prevede di entrare in azione solo se sono soddisfatte le seguente condizioni:
-0,5%<A1-A2<0,5% e
-0,5%<V1-V2<0,5%.
Questo avviene perché le differenze di sezione e di velocità tra i due fili non possono essere maggiori dell’1% in quanto questo potrebbe comportare un filo fuori da tolleranze. Si vuole limitare la differenza di velocità allo 0,1%.
Quindi, partendo da queste condizioni, il sistema di controllo, il cui funzionamento à ̈ indicato dal diagramma di flusso della figura 7, inizia verificando la presenza del materiale, blocco 41 e, se questo c’à ̈, ne rileva le grandezze delle sezioni A1, A2, delle velocità V1, V2 con i sensori, blocco 42, altrimenti riprende da capo. In alternativa i valori possono essere rilevati in continuo ma essere poi analizzati solo in presenza del materiale. Una volta rilevate sezioni A1 , A2 e velocità V1, V2, il sistema di controllo verifica se
-0,05%<V1-V2<+0,05%, blocco 43,
ovvero se la differenza di velocità tra i due fili delle linee 1 e 2, indicate in figura 5, à ̈ compresa nell'intervallo accettato dal sistema di controllo. Se la risposta à ̈ affermativa il sistema riprende dall’inizio, se invece la risposta à ̈ negativa viene effettuata un’altra verifica tra le velocità dei fili:
V1>V2, blocco 44,
cioà ̈ si individua quale delle due linee 1 o 2 à ̈ la più veloce, calcolando se la velocità della linea 1 à ̈ superiore a quella della linea 2. Se la risposta fosse affermativa, cioà ̈ se V2<V1, sarebbe necessario aumentare il tiro della sotto-unità di laminazione 11†sulla linea 2, facendo conseguentemente calare la sezione A2; ma prima di effettuare questa operazione il sistema deve controllare che la sezione A2 non sia già al limite inferiore: si verifica quindi se A2>(Set-0,5%), blocco 55, ove il Set à ̈ la dimensione nominale della sezione del prodotto finito o altro valore imposto. Se la risposta à ̈ affermativa, ovvero la sezione A2 rientra nell'intervallo accettato, allora si aumenta il tiro della sotto-unità di laminazione 11†sulla linea 2, blocco 56, e si riprende l’attività di controllo dall’inizio. Se invece non risulta che A2>(Set-0,5%), significa che la sezione A2 à ̈ al limite della tolleranza e non può essere ulteriormente ridotta; il sistema di controllo verifica allora se la sezione A1<(Set+0,5%), cioà ̈ se la sezione del filo sulla linea 1 à ̈ inferiore al limite superiore o se invece lo supera, blocco 57. Se al blocco 57 la risposta à ̈ affermativa, allora il sistema di controllo comanda i due motori dei rulli dell’unità di laminazione 1 1 e aumenta il gap della linea 2 in modo da aumentare la sezione A2 e far sì che non sia più proprio al limite della tollerabilità , ma contemporaneamente aumenta anche il gap della linea 1 in modo da non incrementare ulteriormente la differenza di velocità delle due linee 1 e 2, blocco 48 (le luci 1 e 2 possono essere aumentate della stessa quantità oppure la luce 1 può essere aumentata un po’ più rispetto alla luce 2 in modo da aumentare la velocità V2). Nel caso in cui al blocco 57 ci sia una risposta negativa, ovvero la sezione A1 risulta eccessivamente grande e la sezione A2 eccessivamente piccola, il sistema di controllo non compie alcuna azione segnalando un errore a monte, blocco 49.
Se al blocco 44 la risposta à ̈ negativa, cioà ̈ le velocità risultano V2>V1, si dovrebbe aumentare il tiro della sotto-unità di laminazione 11’ sulla linea 1, facendo conseguentemente calare la sezione A1. Ma prima di effettuare questa operazione il sistema di controllo deve controllare che la sezione A1 non sia già al limite inferiore di tolleranza: verifica quindi se la sezione A1>(Set-0,5%), blocco 45, ove il Set à ̈ la dimensione nominale della sezione del prodotto finito o altro valore imposto. Se la risposta à ̈ affermativa, ovvero la sezione A1 rientra nell’intervallo accettato, allora si aumenta il tiro della sotto-unità di laminazione 11’ sulla linea 1, blocco 46, e si riprende l’attività di controllo dall’inizio. Se invece non risulta che A1>(Set-0,5%), significa che la sezione A1 à ̈ al limite della tolleranza e non può essere ulteriormente ridotta; il sistema di controllo verifica allora se A2<(Set+0,5%), cioà ̈ se la sezione del filo sulla linea 2 à ̈ inferiore al limite superiore o se invece Io supera, blocco 47.
Se al blocco 47 la risposta à ̈ affermativa, allora il sistema di controllo comanda i due motori dei rulli dell’unità di laminazione 1 1 e aumenta il gap della linea 1 in modo da aumentare la sezione A1 e far sì che non sia più proprio al limite della tollerabilità , ma contemporaneamente aumenta anche il gap della linea 2 in modo da non incrementare ulteriormente la differenza di velocità delle due linee, blocco 48, le luci 1 e 2 possono essere aumentate della stessa quantità oppure la luce 2 può essere aumentata un po’ più rispetto alla luce 1 in modo da aumentare la velocità V1. Nel caso in cui al blocco 47 c’à ̈ una risposta negativa, ovvero la sezione A2 risulta eccessivamente grande e la sezione A1 eccessivamente piccola, il sistema di controllo si ferma segnalando un errore a monte, blocco 49. Le regolazioni che vengono effettuate sul tiro dell’ultima unità di laminazione 11 sono vantaggiosamente proporzionate all’entità del delta tra le velocità V1 e V2, ma sono in ogni caso piccole, ovvero al massimo di 0,5% (5 rpm su 1000); ed il sistema deve controllare:
a) che i valori puntuali delle velocità V1 e V2 siano il più simili possibile;
b) che i valori medi delle velocità V1 e V2 siano il più simili possibile: alla fine saranno i valori medi delle velocità tra un taglio e l’altro a determinare le lunghezze reali dei fili tagliati.
Le due forme di realizzazione dell’invenzione sopra descritte in relazione alle Fig. 2 e 4, possono essere combinate a formarne una terza, non illustrata nelle figure, nella quale il sistema di controllo effettua una retroazione sia sulla barra porta attrezzatura 14 per equilibrare/bilanciare i mass flow delle due linee 1 e 2, sia a livello di ultima unità di laminazione 11, regolabile separatamente sulle due linee 1 e 2, per ovviare ai differenti mass flow residui. Anche questa terza variante dell’invenzione trova una sua applicazione vantaggiosa in impianti in cui si applica un taglio a lunghezza commerciale direttamente in linea subito fuori dal treno di laminazione con la cesoia 15.
I principali vantaggi del metodo dell’invenzione consistono nel
- potere diminuire la quantità di risorse umane richieste per l’attività di controllo di un impianto di slit a 2 fili;
- potere automatizzare il comando della barra porta attrezzatura 14 con controllo retroazionato;
- bilanciare il mass flow all’uscita dell’unità formatrice 12, nella prima variante del metodo descritta sopra;
- potere gestire la differenza di mass flow nella produzione di barre tagliate in linea a lunghezza commerciale, nella seconda variante del metodo descritta sopra; - ridurre al minimo/eliminare le spuntature negli impianti tradizionali, aumentando la resa del processo.
Claims (13)
- RIVENDICAZIONI 1. Metodo di controllo di impianto di produzione a due fili (1, 2) a partire da una billetta di metallo in cui sono previsti una o più prime unità di laminazione per ridurre la billetta a una sezione sostanzialmente rettangolare, una barra porta attrezzatura (14) avente una guida d’ingresso montata su di essa, un’unità formatrice (12) per iniziare una deformazione della billetta così da produrre un laminato costituito da due parti sagomate rispetto al suo asse longitudinale centrale, la barra porta attrezzatura (14) essendo configurata per regolare una posizione trasversale della guida d’ingresso rispetto all’unità formatrice (12), una o più seconde unità di laminazione per deformare il laminato fino a giungere ad una quasi completa separazione delle due parti sagomate del laminato, una cassetta di taglio (13) per completare la separazione in direzione longitudinale delle due parti sagomate del laminato e produrre due fili separati (1, 2), una o più terze unità di laminazione per la laminazione di detti due fili (1, 2), comprendente un’ultima unità di laminazione (11) di detto impianto, posizionate a valle delle dette prime e seconde unità di laminazione, una o più coppie di rilevatori (20, 21) atte a rilevare parametri per il calcolo del mass flow dei due fili (1, 2), disposte a valle della cassetta di taglio (13), una cesoia di taglio (15) disposta a valle di dette una o più coppie di rilevatori (20, 21) e dell'ultima unità di laminazione (11), in cui detto metodo di controllo prevede una fase di misurazione dei detti parametri per il calcolo del mass flow dei due fili (1, 2) a valle della cassetta di taglio (13) mediante dette una o più coppie di rilevatori (20, 21), una fase di calcolo del mass flow di ciascuno di detti due fili (1, 2) a partire da detti parametri misurati e della differenza tra il mass flow tra i due detti fili (1, 2), una fase di retroazione su almeno un componente dell’impianto di produzione allo scopo di diminuire la differenza di lunghezza tra i due fili (1, 2) in base a detta differenza del mass flow tra i due detti fili (1 , 2).
- 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui l’almeno un componente dell’Impianto di produzione à ̈ la barra porta attrezzatura (14) e la fase di retroazione prevede di modificare la posizione della barra porta attrezzatura (14) per ottenere il centraggio della billetta nella gabbia formatrice (12).
- 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui la fase di retroazione prevede una regolazione micrometrica e automatica della barra porta attrezzatura (14).
- 4. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui dette una o più coppie di rilevatori (20, 21) comprendono rilevatori di velocità disposti a valle dell’ultima unità di laminazione (1 1) e i parametri per il calcolo del mass flow dei due fili (1, 2) comprendono le velocità di laminazione V1 e V2 dei fili (1 , 2).
- 5. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui dette una o più coppie di rilevatori (20, 21) comprendono misuratori di sezione dei due fili (1, 2) disposti a valle della cassetta di taglio (13) e prima dell'ultima unità di laminazione (11) e i parametri per il calcolo del mass flow dei due fili (1, 2) comprendono l’area delle sezioni A1 e A2 dei fili (1, 2).
- 6. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui dette una o più coppie di rilevatori (20, 21) comprendono misuratori di sezione dei due fili (1, 2) e rilevatori di velocità disposti tra due delle terze unità di laminazione e i parametri per il calcolo del mass flow dei due fili (1, 2) comprendono l’area delle sezioni A1 e A2 e le velocità V1 e V2 di laminazione dei fili (1, 2) tra due delle terze unità di laminazione.
- 7. Metodo secondo la rivendicazione 1 , in cui l’almeno un componente dell’Impianto di produzione à ̈ l’ultima unità di laminazione (11).
- 8. Metodo secondo la rivendicazione 7, in cui l'ultima unità di laminazione (11) à ̈ composta da un blocco finitore costituito da due distinte sotto-unità di laminazione (11’, 11†) con anelli.
- 9. Metodo secondo la rivendicazione 8, in cui à ̈ prevista la modifica di parametri di lavoro dell’ultima unità di laminazione (11), in particolare numero di giri e/o luce tra i rulli di laminazione.
- 10. Metodo secondo la rivendicazione 9, in cui dette una o più coppie di rilevatori (20, 21) comprendono misuratori di sezione e rilevatori di velocità di laminazione dei due fili (1, 2) disposti a valle dell'ultima unità di laminazione (11) e a monte della cesoia di taglio (15) e i parametri per il calcolo del mass flow dei due fili (1, 2) comprendono l’area delle sezioni A1 e A2 e le velocità di laminazione V1 e V2 dei fili (1, 2).
- 11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui l’almeno un componente deirimpianto di produzione comprende anche la barra porta attrezzatura (14).
- 12. Metodo secondo la rivendicazione 11, in cui detta fase di retroazione prevede di modificare la posizione della barra porta attrezzatura (14) per ottenere il centraggio della billetta nella gabbia formatrice (12).
- 13. Metodo secondo la rivendicazione 12, in cui la fase di retroazione prevede una regolazione micrometrica e automatica della barra porta attrezzatura (14). (BCQ/lm)
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