CN104166369B - 剃须刀刀头智能装配系统的控制方法及智能装配系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种剃须刀刀头智能装配系统的控制方法，设置一刀头上盖自动输送机构、一滑条自动安装机构、三个刀片自动安装机构、两个铝条固定机构、一成品自动堆叠机构及一治具自动输送机构，每个机构形成的工位处独立连接一从站PLC，各个从站PLC通过现场总线串行连接到一个总站PLC，组成剃须刀刀头智能装配系统，实现产品自动装配动作。本发明还公开了智能装配系统。本发明的各个从站PLC通过现场总线连接到总站PLC中，从而建立一实时监控控制网络，从站PLC作为控制系统和数据采集，由总站PLC将各个从站PLC的实时数据进行处理并显示到触摸显示屏上，实时监控和故障报警显示，组成剃须刀刀头智能装配系统，实现产品自动装配动作。

Description

剃须刀刀头智能装配系统的控制方法及智能装配系统

技术领域

本发明涉及机械自动化控制的技术领域，具体涉及一种剃须刀刀头智能装配系统的控制方法，及实施该控制方法的智能装配系统。

背景技术

当前的剃须刀头一般由塑料钉子片、第一刀片、第二刀片、第三刀片、盖子叠加而成，装配时，先将第一刀片放入塑料钉子，之后依次放入第二刀片、第三刀片、盖子，然后放入冲床冲压而成。现有技术中，这一过程主要还是依靠手工装配而成，装配效率低，装配质量无法保证，而且放入冲床时采用人工送料容易造成生产事故。

发明内容

本项发明是针对现行技术不足，提供一种剃须刀刀头智能装配系统的控制方法，通过PLC控制，将各个工位的从站PLC经过现场总线串行连接到一个总站PLC而建立的集中处理、分散控制的实时监控控制网络，从站PLC分别控制位于各个工位的机构的运作，并将处理进度数据传输到总站PLC中，总站PLC处理数据后在显示屏上进行显示并发出控制信号到各个从站PLC中，实现全自动的剃须刀刀头的组装装配，并且效率高、速度快，提高了生产效率及产品合格率，降低了劳动强度，提高了操作人员的安全性。

本发明还提供一种实施该控制方法的智能装配系统。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：

一种剃须刀刀头智能装配系统的控制方法，设置一刀头上盖自动输送机构、一滑条自动安装机构、三个刀片自动安装机构、两个铝条固定机构、一成品自动堆叠机构及一治具自动输送机构，每个机构形成的工位处独立连接一从站PLC，各个从站PLC通过现场总线串行连接到一个总站PLC，组成剃须刀刀头智能装配系统，实现产品自动装配动作，该控制方法包括以下步骤：

(1)刀头上盖自动输送机构、滑条自动安装机构、刀片自动安装机构、铝条固定机构、成品自动堆叠机构及治具自动输送机构均设有伺服驱动机构，各伺服驱动机构设有位置检测装置，该位置检测装置连接从站PLC，从站PLC发出的指令脉冲与旋转编码器检测的位置脉冲同时送入到AC伺服驱动器进行比较并确定变差，运算后得到的校正信号作为AC伺服驱动器中速度控制器的给定，再经速度调节、电流调节与功率放大，使得驱动电机往消除偏差的方向运动，当达到稳态时，AC伺服驱动器以指令脉冲和反馈脉冲近似相等的速度运行，进而形成一精准的实时定位控制闭环回路，控制各机构的精准运动；

(2)刀头上盖自动输送机构、滑条自动安装机构、刀片自动安装机构、成品自动堆叠机构及治具自动输送机构均设有气缸变频驱动机构，该气缸变频驱动机构设有依次连接的空气压力传感器、第一模拟量扩展模块、变频器、空压机、气缸、第二模拟量扩展模块、从站PLC，从站PLC还与第一模拟量扩展模块连接，气缸变频驱动机构控制各个机构的气缸压力值，使得实际压力值始终接近设定压力值，保证机构的正常运行；

(3)所述智能装配系统包括刀头上盖自动输送机构形成的第一工位，滑条自动安装机构形成的第二工位，3个刀片自动安装机构分别形成的第三工位、第四工位、第五工位，铝条固定机构形成的第六工位，成品自动堆叠机构形成的第七工位，各个机构分别连接一个从站PLC，各个从站PLC通过现场总线串行连接到一个总站PLC中，建立一实时监控控制网络，实现相互交换信息，共同完成自动控制功能的网络系统与控制系统，从站PLC作为控制系统和数据采集，由总站PLC将各个从站PLC的实时数据进行处理并显示到触摸显示屏上，实时监控和故障报警显示。

步骤(1)具体还包括以下内容：伺服驱动机构的功率驱动电路为60kHz的PWM调节电路，电流调节带宽为2kHz的PID电路，电流反馈由霍尔元件采集，速度调节为带宽为2kHz的模拟PID调节电路，速度反馈由编码器经过频压转换电路得到。

步骤(2)具体还包括以下内容：气缸变频驱动机构的工作过程为，空压机经电动机提供动力，电动机连接一PID控制器，空压机后连接着一个储气罐，储气罐连接空气压力传感器，由空气压力传感器检测储气罐的气压信号，用变送器将现场信号变换成统一的标准电信号，送入A/D转换模块进行模数转换，然后PLC将检测到的气压值与压力设定值作比较，并根据差值的大小按既定的PID控制器的控制模式进行运算，产生的控制信号送变频调速器，通过变频器控制电动机的工作频率与转速，使得实际压力值始终接近设定压力值。

步骤(3)具体还包括以下内容：所述的实时监控控制网络中，总站PLC和从站PLC间通过总线给从站PLC赋予地址，通过总线对总站PLC进行配置，每个从站PLC的输入和输出数据最大为256字节，从站PLC设有看门狗定时器，对从站PLC的输入/输出进行存取保护，总站PLC设有可变定时器的用户数据传送监视，总站PLC在一个预先设定的时间间隔内，以广播方式将其状态发送到每一个有关的从站PLC。

所述步骤(3)具体还包括以下内容：连接治具自动输送机构的从站PLC根据其他工位从站PLC的组装进度信息，当位于其他工位的装配工序完成后，由该工位的从站PLC发出一信号到总站PLC，由总站PLC汇总后发送出一信号到连接治具自动输送机构的从站PLC，随后连接治具自动输送机构的从站PLC控制治具自动输送机构动作，将工件半成品输送到下一个工位上。

一种实施上述控制方法的智能装配系统，其包括刀头上盖自动输送机构形成的第一工位，滑条自动安装机构形成的第二工位，3个刀片自动安装机构分别形成的第三工位、第四工位、第五工位，铝条固定机构形成的第六工位，成品自动堆叠机构形成的第七工位，所述智能装配系统还包括一治具自动输送机构，该治具自动输送机构设置在各个工位的机构下方，通过治具输送剃须刀刀头半成品，每一工位处的机构独立连接一从站PLC，各个从站PLC通过现场总线串行连接到一个总站PLC，组成剃须刀刀头智能装配系统；

所述智能装配系统还包括伺服驱动机构与气缸变频驱动机构，所述刀头上盖自动输送机构、滑条自动安装机构、刀片自动安装机构、铝条固定机构、成品自动堆叠机构均分别设有伺服驱动机构及气缸变频驱动机构；所述治具自动输送机构设有气缸变频驱动机构。

所述治具自动输送机构包括治具组，固定在治具组侧方，并连接在一起形成的直线输送轨道的输送带，该输送带连接气缸变频驱动机构，并由气缸变频驱动机构驱动动作；

该输送带分成左右两侧，位于输送带右侧设有第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位，位于输送带左侧设有第七工位，位于输送带后端设有第六工位；

该输送带的前后两端设有侧向平移机构，将治具组在输送带两侧之间进行移动。

所述侧向平移机构包括横向气缸、横向滑轨及纵向气缸，当治具组到达铝条固定机构并完成铝条单边固定的工序步骤时，或者到达成品自动堆叠机构并完成成品的取出并堆叠的工序步骤时，治具组通过横向气缸的推动，在横向滑轨中平行移动到输送带的另一侧，并由纵向气缸推动进入下一个工位处。

所述刀头上盖自动输送机构包括震动盘、气缸变频驱动机构及伺服驱动机构，气缸变频驱动机构及伺服驱动机构连接从站PLC，伺服驱动机构设置在气缸变频驱动机构下方，治具组设置在伺服驱动机构下方。

所述铝条固定机构分为左右两部分，分别完成剃须刀刀头两边的铝条固定动作。

本发明的有益效果：本发明的各个从站PLC通过现场总线连接到总站PLC中，从而建立一实时监控控制网络，实现相互交换信息，共同完成自动控制功能的网络系统与控制系统，从站PLC作为控制系统和数据采集，由总站PLC将各个从站PLC的实时数据进行处理并显示到触摸显示屏上，实时监控和故障报警显示，组成剃须刀刀头智能装配系统，实现产品自动装配动作。

在各个工位的机构中设置伺服驱动机构及气缸变频驱动机构，实现智能化、节能、高精度的控制方式。

下面结合附图与具体实施方式，对本发明进一步详细说明。

附图说明

图1为本实施例的智能装配系统整体结构示意图；

图2为本实施例的伺服驱动机构的控制框图；

图3为本实施例的气缸变频驱动机构的控制框图；

图4为本实施例的第一工位的刀头上盖自动输送机构局部结构示意图；

图5为本实施例的第一工位的刀头上盖自动输送机构另一视角局部结构示意图；

图6为本实施例的第二工位的滑条自动安装机构与第三工位的刀片自动安装机构的局部结构示意图；

图7为本实施例的治具自动输送机构的局部结构示意图；

图8为本实施例的成品自动堆叠机构的结构示意图；

图9为本实施例的侧向平移机构的局部结构示意图。

图中：1.刀头上盖自动输送机构、11.震动盘、2.滑条自动安装机构、3.刀片自动安装机构、31.刀片输送装置、4.铝条固定机构、5.成品自动堆叠机构、6.治具自动输送机构、61.侧向平移机构、62.治具组、63.输送带64.横向气缸、65.横向滑轨66.纵向气缸、7.伺服驱动机构、8.气缸变频驱动机构。

具体实施方式

实施例，参见图1～图9，本实施例提供的剃须刀刀头智能装配系统的控制方法，设置一刀头上盖自动输送机构1、一滑条自动安装机构2、三个刀片自动安装机构3、两个铝条固定机构4、一成品自动堆叠机构5及一治具自动输送机构6，每个机构形成的工位处独立连接一从站PLC，各个从站PLC通过现场总线串行连接到一个总站PLC，组成剃须刀刀头智能装配系统，实现产品自动装配动作，该控制方法包括以下步骤：

(1)刀头上盖自动输送机构1、滑条自动安装机构2、刀片自动安装机构3、铝条固定机构4、成品自动堆叠机构5及治具自动输送机构6均设有伺服驱动机构7，各伺服驱动机构7设有位置检测装置，该位置检测装置连接从站PLC，从站PLC发出的指令脉冲与旋转编码器检测的位置脉冲同时送入到AC伺服驱动器进行比较并确定变差，运算后得到的校正信号作为AC伺服驱动器中速度控制器的给定，再经速度调节、电流调节与功率放大，使得驱动电机往消除偏差的方向运动，当达到稳态时，AC伺服驱动器以指令脉冲和反馈脉冲近似相等的速度运行，进而形成一精准的实时定位控制闭环回路，控制各机构的精准运动；伺服驱动机构7的功率驱动电路为60kHz的PWM调节电路，电流调节带宽为2kHz的PID电路，电流反馈由霍尔元件采集，速度调节为带宽为2kHz的模拟PID调节电路，速度反馈由编码器经过频压转换电路得到；

(2)刀头上盖自动输送机构1、滑条自动安装机构2、刀片自动安装机构3、成品自动堆叠机构5及治具自动输送机构6均设有气缸变频驱动机构8，该气缸变频驱动机构8设有依次连接的空气压力传感器、第一模拟量扩展模块、变频器、空压机、气缸、第二模拟量扩展模块、从站PLC，从站PLC还与第一模拟量扩展模块连接，气缸变频驱动机构8控制各个机构的气缸压力值，使得实际压力值始终接近设定压力值，保证机构的正常运行；气缸变频驱动机构8的工作过程为，空压机经电动机提供动力，电动机连接一PID控制器，空压机后连接着一个储气罐，储气罐连接空气压力传感器，由空气压力传感器检测储气罐的气压信号，用变送器将现场信号变换成统一的标准电信号，送入A/D转换模块进行模数转换，然后PLC将检测到的气压值与压力设定值作比较，并根据差值的大小按既定的PID控制器的控制模式进行运算，产生的控制信号送变频调速器，通过变频器控制电动机的工作频率与转速，使得实际压力值始终接近设定压力值；

(3)所述智能装配系统包括刀头上盖自动输送机构1形成的第一工位，滑条自动安装机构2形成的第二工位，3个刀片自动安装机构3分别形成的第三工位、第四工位、第五工位，铝条固定机构4形成的第六工位，成品自动堆叠机构5形成的第七工位，各个机构分别连接一个从站PLC，各个从站PLC通过现场总线串行连接到一个总站PLC中，建立一实时监控控制网络，实现相互交换信息，共同完成自动控制功能的网络系统与控制系统，从站PLC作为控制系统和数据采集，由总站PLC将各个从站PLC的实时数据进行处理并显示到触摸显示屏上，实时监控和故障报警显示；

所述的实时监控控制网络中，总站PLC和从站PLC间通过总线给从站PLC赋予地址，通过总线对总站PLC进行配置，每个从站PLC的输入和输出数据最大为256字节，从站PLC设有看门狗定时器，对从站PLC的输入/输出进行存取保护，总站PLC设有可变定时器的用户数据传送监视，总站PLC在一个预先设定的时间间隔内，以广播方式将其状态发送到每一个有关的从站PLC；

连接治具自动输送机构6的从站PLC根据其他工位从站PLC的组装进度信息，当位于其他工位的装配工序完成后，由该工位的从站PLC发出一信号到总站PLC，由总站PLC汇总后发送出一信号到连接治具自动输送机构6的从站PLC，随后连接治具自动输送机构6的从站PLC控制治具自动输送机构6动作，将工件半成品输送到下一个工位上。

本实施例提供的智能装配系统，其包括刀头上盖自动输送机构1形成的第一工位，滑条自动安装机构2形成的第二工位，3个刀片自动安装机构3分别形成的第三工位、第四工位、第五工位，铝条固定机构4形成的第六工位，成品自动堆叠机构5形成的第七工位，所述智能装配系统还包括一治具自动输送机构6，该治具自动输送机构6设置在各个工位的机构下方，通过治具输送剃须刀刀头半成品，每一工位处的机构独立连接一从站PLC，各个从站PLC通过现场总线串行连接到一个总站PLC，组成剃须刀刀头智能装配系统；

所述智能装配系统还包括伺服驱动机构7与气缸变频驱动机构8，所述刀头上盖自动输送机构1、滑条自动安装机构2、刀片自动安装机构3、铝条固定机构4、成品自动堆叠机构5均分别设有伺服驱动机构7及气缸变频驱动机构8；所述治具自动输送机构6设有气缸变频驱动机构8。

所述治具自动输送机构6包括治具组62，固定在治具组62侧方，并连接在一起形成的直线输送轨道的输送带63，该输送带63连接气缸变频驱动机构8，并由气缸变频驱动机构8驱动动作；该输送带63分成左右两侧，位于输送带63右侧设有第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位，位于输送带63左侧设有第七工位，位于输送带63后端设有第六工位；该输送带63的前后两端设有侧向平移机构61，将治具组62在输送带63两侧之间进行移动。

所述侧向平移机构61包括横向气缸64、横向滑轨65及纵向气缸66，当治具组62到达铝条固定机构4并完成铝条单边固定的工序步骤时，或者到达成品自动堆叠机构5并完成成品的取出并堆叠的工序步骤时，治具组62通过横向气缸64的推动，在横向滑轨65中平行移动到输送带63的另一侧，并由纵向气缸66推动进入下一个工位处。

所述刀头上盖自动输送机构1包括震动盘11、气缸变频驱动机构8及伺服驱动机构7，气缸变频驱动机构8及伺服驱动机构7连接从站PLC，伺服驱动机构7设置在气缸变频驱动机构8下方，治具组62设置在伺服驱动机构7下方。

所述铝条固定机构4分为左右两部分，分别完成剃须刀刀头两边的铝条固定动作。

上述实施例中，主站PLC采用西门子S7-300系列CPU315-2DP，从站PLC采用西门子S7-300系列CPU313-2DP，并采用RS-485双绞线进行传输，主站PLC和从站PLC间的循环用户数据传送。

本发明的工作步骤：第一工位的刀头上盖自动输送机构1的震动盘11将刀头上盖输送到指定位置，由气缸变频驱动机构8及伺服驱动机构7驱动治具将刀头上盖放置到治具自动输送机构6的治具组62中，由输送带63输送到下一个工位上；当治具组62到达第二工位时，滑条自动安装机构2将滑条及胶条装配到刀头上盖上，同样由气缸变频驱动机构8及伺服驱动机构7驱动；随后，经第三工位、第四工位及第五工位的三个刀头自动安装机构分别将三片刀片装配到刀头上盖上；随后治具组62进入到第六工位的铝条固定机构4中，由左侧的部分的铝条固定机构4将铝条固定在剃须刀刀头上盖的左侧，随后，经侧向平移机构61将治具组62平移到右侧的输送带63上，右侧的部分的铝条固定机构4将铝条固定在剃须刀刀头上盖的右侧，完成刀头刀片的固定工序；随后治具组62进入到第七工位的成品自动堆叠机构5，由成品自动堆叠机构5将装配完成的剃须刀刀头取出并堆叠。被取出刀头的治具组62经输送带63尽头的侧向平移机构61的平移，进入到下一个循环工作中。

图1中，省略了第四工位、第五工位的刀片输送装置31。

本发明并不限于上述实施方式，采用与本发明上述实施例相同或近似方法或装置，而得到的其他剃须刀刀头智能装配系统的控制方法及智能装配系统，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种剃须刀刀头智能装配系统的控制方法，其特征在于：设置一刀头上盖自动输送机构、一滑条自动安装机构、三个刀片自动安装机构、两个铝条固定机构、一成品自动堆叠机构及一治具自动输送机构，每个机构形成的工位处独立连接一从站PLC，各个从站PLC通过现场总线串行连接到一个总站PLC，组成剃须刀刀头智能装配系统，实现产品自动装配动作，该控制方法包括以下步骤：

(1)刀头上盖自动输送机构、滑条自动安装机构、刀片自动安装机构、铝条固定机构、成品自动堆叠机构及治具自动输送机构均设有伺服驱动机构，各伺服驱动机构设有位置检测装置，该位置检测装置连接从站PLC，从站PLC发出的指令脉冲与旋转编码器检测的位置脉冲同时送入到AC伺服驱动器进行比较并确定变差，运算后得到的校正信号作为AC伺服驱动器中速度控制器的给定，再经速度调节、电流调节与功率放大，使得驱动电机往消除偏差的方向运动，当达到稳态时，AC伺服驱动器以指令脉冲和反馈脉冲近似相等的速度运行，进而形成一精准的实时定位控制闭环回路，控制各机构的精准运动；

(2)刀头上盖自动输送机构、滑条自动安装机构、刀片自动安装机构、成品自动堆叠机构及治具自动输送机构均设有气缸变频驱动机构，该气缸变频驱动机构设有依次连接的空气压力传感器、第一模拟量扩展模块、变频器、空压机、气缸、第二模拟量扩展模块、从站PLC，从站PLC还与第一模拟量扩展模块连接，气缸变频驱动机构控制各个机构的气缸压力值，使得实际压力值始终接近设定压力值，保证机构的正常运行；

(3)所述智能装配系统包括刀头上盖自动输送机构形成的第一工位，滑条自动安装机构形成的第二工位，3个刀片自动安装机构分别形成的第三工位、第四工位、第五工位，铝条固定机构形成的第六工位，成品自动堆叠机构形成的第七工位，各个机构分别连接一个从站PLC，各个从站PLC通过现场总线串行连接到一个总站PLC中，建立一实时监控控制网络，实现相互交换信息，共同完成自动控制功能的网络系统与控制系统，从站PLC作为控制系统并实现数据采集，由总站PLC将各个从站PLC的实时数据进行处理并显示到触摸显示屏上，实现实时监控和故障报警显示。

2.根据权利要求1所述的剃须刀刀头智能装配系统的控制方法，其特征在于，步骤(1)具体还包括以下内容：伺服驱动机构的功率驱动电路为60kHz的PWM调节电路，电流调节电路为带宽为2kHz的PID电路，电流反馈由霍尔元件采集，速度调节电路为带宽为2kHz的模拟PID调节电路，速度反馈由编码器经过频压转换电路得到。

3.根据权利要求1所述的剃须刀刀头智能装配系统的控制方法，其特征在于，步骤(2)具体还包括以下内容：气缸变频驱动机构的工作过程为，空压机经电动机提供动力，电动机连接一PID控制器，空压机后连接着一个储气罐，储气罐连接空气压力传感器，由空气压力传感器检测储气罐的气压信号，用变送器将现场信号变换成统一的标准电信号，送入A/D转换模块进行模数转换，然后PLC将检测到的气压值与压力设定值作比较，并根据差值的大小按既定的PID控制器的控制模式进行运算，产生的控制信号送变频调速器，通过变频器控制电动机的工作频率与转速，使得实际压力值始终接近设定压力值。

4.根据权利要求1所述的剃须刀刀头智能装配系统的控制方法，其特征在于，步骤(3)具体还包括以下内容：所述的实时监控控制网络中，总站PLC和从站PLC间通过总线给从站PLC赋予地址，通过总线对总站PLC进行配置，每个从站PLC的输入和输出数据最大为256字节，从站PLC设有看门狗定时器，对从站PLC的输入/输出进行存取保护，总站PLC设有可变定时器的用户数据传送监视，总站PLC在一个预先设定的时间间隔内，以广播方式将其状态发送到每一个有关的从站PLC。

5.根据权利要求4所述的剃须刀刀头智能装配系统的控制方法，其特征在于，所述步骤(3)具体还包括以下内容：连接治具自动输送机构的从站PLC根据其他工位从站PLC的组装进度信息，当位于其他工位的装配工序完成后，由该工位的从站PLC发出一信号到总站PLC，由总站PLC汇总后发送出一信号到连接治具自动输送机构的从站PLC，随后连接治具自动输送机构的从站PLC控制治具自动输送机构动作，将工件半成品输送到下一个工位上。

6.一种实施权利要求1至5之一所述控制方法的智能装配系统，其特征在于：其包括刀头上盖自动输送机构形成的第一工位，滑条自动安装机构形成的第二工位，3个刀片自动安装机构分别形成的第三工位、第四工位、第五工位，铝条固定机构形成的第六工位，成品自动堆叠机构形成的第七工位，所述智能装配系统还包括一治具自动输送机构，该治具自动输送机构设置在各个工位的机构下方，通过治具输送剃须刀刀头半成品，每一工位处的机构独立连接一从站PLC，各个从站PLC通过现场总线串行连接到一个总站PLC，组成剃须刀刀头智能装配系统；

所述智能装配系统还包括伺服驱动机构与气缸变频驱动机构，所述刀头上盖自动输送机构、滑条自动安装机构、刀片自动安装机构、铝条固定机构、成品自动堆叠机构均分别设有伺服驱动机构及气缸变频驱动机构；所述治具自动输送机构设有气缸变频驱动机构。

7.根据权利要求6所述的智能装配系统，其特征在于：所述治具自动输送机构包括治具组，固定在治具组侧方，并连接在一起形成的直线输送轨道的输送带，该输送带连接气缸变频驱动机构，并由气缸变频驱动机构驱动动作；

该输送带分成左右两侧，位于输送带右侧设有第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位，位于输送带左侧设有第七工位，位于输送带后端设有第六工位；

该输送带的前后两端设有侧向平移机构，将治具组在输送带两侧之间进行移动。

8.根据权利要求7所述的智能装配系统，其特征在于：所述侧向平移机构包括横向气缸、横向滑轨及纵向气缸，当治具组到达铝条固定机构并完成铝条单边固定的工序步骤时，或者到达成品自动堆叠机构并完成成品的取出并堆叠的工序步骤时，治具组通过横向气缸的推动，在横向滑轨中平行移动到输送带的另一侧，并由纵向气缸推动进入下一个工位处。

9.根据权利要求6所述的智能装配系统，其特征在于：所述刀头上盖自动输送机构包括震动盘、气缸变频驱动机构及伺服驱动机构，气缸变频驱动机构及伺服驱动机构连接从站PLC，伺服驱动机构设置在气缸变频驱动机构下方，治具组设置在伺服驱动机构下方。

10.根据权利要求6所述的智能装配系统，其特征在于：所述铝条固定机构分为左右两部分，分别完成剃须刀刀头两边的铝条固定动作。