CN104162587A - 带薄膜定位与激光切孔的冲孔装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种带薄膜定位与激光切孔的冲孔装置，包括冲孔驱动装置、上模板、冲孔头及位于所述冲孔头下方位置的夹持装置，所述夹持装置中安装被加工件，还包括主机、控制器、压力控制阀及位于被加工件下方的超声波裂纹检测器；所述冲孔头内置有光电开关，被加工件上覆有薄膜，薄膜上带有用于所述光电开关检测的色标；所述夹持装置安装于支架上，支架的下表面一侧借助连杆安装所述超声波裂纹检测器，另一侧借助折弯架安装激光切孔装置；所述上模板的前侧面安装有与所述主机连接的指示灯。本发明采用激光切孔与冲孔头冲孔相结合实现对钣金的冲孔加工，其加工效率高、冲孔毛刺少；本发明具有定位精准、操作方便及变形小的特点。

Description

带薄膜定位与激光切孔的冲孔装置
技术领域
本发明涉及钣金加工技术领域，尤其是钣金的冲孔机。
背景技术
现有的冲孔装置或冲孔机，均包括机架、固定在机架上的底模、相对于机架上下移动的上模板，在上模板上固定有与所述底模相应的冲头，上模板与带动其上下移动的油缸或气缸相连。在油缸或气缸的带动下，上模板带动冲头相对于底模上下移动，从而在位于冲头与底模之间的被加工件上冲出需要的孔。上述冲孔装置或冲孔机存在的缺点是：只能根据预设的冲孔压力进行冲孔，不能实时调节，冲孔质量较低，板材易变形、孔边缘毛刺较多。
发明内容
本申请人针对上述冲孔设备的上述缺点，提供一种带薄膜定位与激光切孔的冲孔装置，其具有冲孔质量高、加工安全的特点。
本发明所采用的技术方案如下：
一种带薄膜定位与激光切孔的冲孔装置，包括冲孔驱动装置、上模板、冲孔头及位于所述冲孔头下方位置的夹持装置，所述夹持装置中安装被加工件，还包括主机、控制器、压力控制阀及位于被加工件下方的超声波裂纹检测器；所述冲孔头内置有光电开关，被加工件上覆有薄膜，薄膜上带有用于所述光电开关检测的色标；所述夹持装置安装于支架上，支架的下表面一侧借助连杆安装所述超声波裂纹检测器，另一侧借助折弯架安装激光切孔装置，所述激光切孔装置包括电机，电机的转轴上连接调节杆，所述调节杆上安装激光头；所述上模板的前侧面安装有与所述主机连接的指示灯，所述主机的输出端分别与所述控制器、超声波裂纹检测器连接，所述控制器的输出端连接所述电机及激光头，所述超声波裂纹检测器将检测被加工件的厚度参数输送至主机，主机通过控制器分别控制压力控制阀及激光头的能量，压力控制阀控制冲孔驱动装置的输出压力。
本发明的有益效果如下：
本发明采用激光切孔与冲孔头冲孔相结合实现对钣金的冲孔加工，其加工效率高、冲孔毛刺少；通过光电开关与薄膜对被加工件的加工孔位精确定位，其定位精准、操作方便；薄膜对被加工件的表面起保护作用，避免表面受损；通过检测被加工件的厚度控制冲孔压力，避免板材由于冲孔压力过大而导致过度变形、由于冲孔压力过小而出现毛边的缺陷产生，提高了加工质量。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的工作原理框图。
图中：1、冲孔驱动装置；2、上模板；3、冲孔头；4、被加工件；5、薄膜；51、色标；6、超声波裂纹检测器；7、主机；8、控制器；9、压力控制阀；10、夹持装置；11、光电开关；12、指示灯；13、连杆；14、支架；15、调节杆；16、激光头；17、电机；18、折弯架。
具体实施方式
下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。
如图1及图2所示，本实施例的带薄膜定位与激光切孔的冲孔装置，包括冲孔驱动装置1、上模板2、冲孔头3及位于冲孔头3下方位置的夹持装置10，夹持装置10中安装被加工件4，还包括主机7、控制器8、压力控制阀9及位于被加工件4下方的超声波裂纹检测器6；冲孔头3内置有光电开关11，被加工件4上覆有薄膜5，薄膜5上带有用于光电开关11检测的色标51；夹持装置10安装于支架14上，支架14的下表面一侧借助连杆13安装超声波裂纹检测器6，另一侧借助折弯架18安装激光切孔装置，激光切孔装置包括电机17，电机17的转轴上连接调节杆15，调节杆15上安装激光头16；上模板2的前侧面安装有与主机7连接的指示灯12，主机7的输出端分别与控制器8、超声波裂纹检测器6连接，控制器8的输出端连接电机17及激光头16，超声波裂纹检测器6将检测被加工件4的厚度参数输送至主机7，主机7通过控制器8分别控制压力控制阀9及激光头16的能量，压力控制阀9控制冲孔驱动装置1的输出压力。
本发明的被加工件4上表面覆盖有薄膜5，薄膜5上根据被加工孔位设有色标51；将被加工件4置于夹持装置10中，通过调整位置使光电开关11检测到色标51，光电开关11将信号通过主机7控制指示灯12亮；转动折弯架18将激光头16置于被加工件4的下方，并根据冲孔大小调整调节杆15的位置；转动连杆13将超声波裂纹检测器6置于被加工件4的下方，超声波裂纹检测器6检测出被加工件4的厚度，将厚度参数传送给主机7，主机7通过控制器8分别控制压力控制阀9、电机17及激光头16的发射能量，压力控制阀9控制冲孔驱动装置1的输出压力，使冲孔头3以一定的压力进行冲孔，激光头16在电机17的带动下以冲孔半径转动切孔。
本发明中，超声波裂纹检测器6、光电开关11、控制器8及压力控制阀9均为现有技术。
本发明采用激光切孔与冲孔头冲孔相结合实现对钣金的冲孔加工，其加工效率高、冲孔毛刺少；通过光电开关与薄膜对被加工件的加工孔位精确定位，其定位精准、操作方便；薄膜对被加工件的表面起保护作用，避免表面受损；通过检测被加工件的厚度控制冲孔压力，避免板材由于冲孔压力过大而导致过度变形、由于冲孔压力过小而出现毛边的缺陷产生，提高了加工质量。
以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的精神的情况下，本发明可以作任何形式的修改。

Claims (1)

1.一种带薄膜定位与激光切孔的冲孔装置，包括冲孔驱动装置(1)、上模板(2)、冲孔头(3)及位于所述冲孔头(3)下方位置的夹持装置(10)，所述夹持装置(10)中安装被加工件(4)，其特征在于：还包括主机(7)、控制器(8)、压力控制阀(9)及位于被加工件(4)下方的超声波裂纹检测器(6)；所述冲孔头(3)内置有光电开关(11)，被加工件(4)上覆有薄膜(5)，薄膜(5)上带有用于所述光电开关(11)检测的色标(51)；所述夹持装置(10)安装于支架(14)上，支架(14)的下表面一侧借助连杆(13)安装所述超声波裂纹检测器(6)，另一侧借助折弯架(18)安装激光切孔装置，所述激光切孔装置包括电机(17)，电机(17)的转轴上连接调节杆(15)，所述调节杆(15)上安装激光头(16)；所述上模板(2)的前侧面安装有与所述主机(7)连接的指示灯(12)，所述主机(7)的输出端分别与所述控制器(8)、超声波裂纹检测器(6)连接，所述控制器(8)的输出端连接所述电机(17)及激光头(16)，所述超声波裂纹检测器(6)将检测被加工件(4)的厚度参数输送至主机(7)，主机(7)通过控制器(8)分别控制压力控制阀(9)及激光头(16)的能量，压力控制阀(9)控制冲孔驱动装置(1)的输出压力。
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