CN104140195A - 一种可提高玻璃瓶生产效率的加工方法 - Google Patents

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陈向明
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    • Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates

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Abstract

本发明涉及一种可提高玻璃瓶生产效率的加工方法，首先在所需初模的上端开口处加工成型有漏斗状的进料腔，进料腔与初模内的型腔相连通；打开分料机使得熔制好的玻璃料从分料机上掉下，玻璃料经过进料腔的导向直接进入到型腔内部；然后闷头置于进料腔上，最后再移开闷头，初步成型的玻璃瓶再等待进行下一步的工艺。与现有技术相比，本发明在初模上端开口处直接设置漏斗状的进料腔，节省了现有技术中漏斗臂带动漏斗至初模上端开口以及漏斗臂带动漏斗复位的耗时，即减少了漏斗移动和复位的动作，在同样的条件下，提高了玻璃瓶的生产效率。

Description

一种可提高玻璃瓶生产效率的加工方法
技术领域
本发明涉及玻璃瓶粗坯加工配件，特别涉及一种可提高玻璃瓶生产效率的加工方法。
背景技术
目前在玻璃瓶的生产制造过程中，需要将熔制好的玻璃液经过初模、口模和闷头的配合使得玻璃瓶初步成型。具体地说，如图1所示，熔制好的玻璃料6从分料机上掉下，此时漏斗1置于初模2上端开口处，使得玻璃料经过漏斗1的导向进入到初模2内腔，然后将闷头3置于漏斗1上，最后再移开闷头3和漏斗1，初步成型的玻璃瓶再等待进行下一步的工艺，所述的漏斗1设置在漏斗臂4上，漏斗臂4带动漏斗1移动到初模2上端开口处，然后漏斗臂4再带动漏斗1移动离开初模2上方，此时漏斗1完成一次玻璃料的导向作用；但是目前市场上采用漏斗臂带动漏斗移动及复位耗时约1.5S，每组机生产一个瓶子耗时约为7.5S，占了一整个玻璃瓶生产时间的20％，可见这种漏斗的设置使得玻璃瓶的生产效率降低。
为了解决上述由于漏斗臂带动漏斗将玻璃料导入初模以及漏斗臂带动漏斗复位而导致的耗时长、生产效率低的问题，本发明提出了一种能缩短耗时、提高玻璃瓶生产效率的加工方法。
发明内容
本发明克服了上述现有技术中存在的不足，提出了一种能缩短耗时、提高玻璃瓶生产效率的加工方法。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种可提高玻璃瓶生产效率的加工方法，包括如下步骤：
首先在初模的上端开口处加工成型漏斗状的进料腔，进料腔与型腔相连通；
打开分料机使得熔制好的玻璃料从分料机上掉下，玻璃料经过进料腔的导向直接进入到型腔内部；
然后闷头置于进料腔上，最后再移开闷头，初步成型的玻璃瓶再等待进行下一步的工艺。
在初模上端开口处直接设置漏斗状的进料腔，节省了现有技术中漏斗臂带动漏斗至初模上端开口以及漏斗臂带动漏斗复位的耗时，即减少了漏斗移动和复位的动作，在同样的条件下，提高了玻璃瓶的生产效率。
作为优选，型腔与进料腔为一体加工成型。这样不仅可以提高玻璃瓶的生产质量，也可以提高初模的生产效率。
采用了上述技术方案的本发明的有益效果是：
本发明为一种能缩短耗时、提高玻璃瓶生产效率的加工方法。在初模上端开口处直接设置漏斗状的进料腔，就节省了现有技术中漏斗臂带动漏斗至初模上端开口以及漏斗臂带动漏斗复位的耗时，即减少了漏斗移动和复位的动作，在同样的条件下，提高了生产效率；型腔与进料腔为一体加工成型，这样不仅可以提高玻璃瓶的生产质量，也可以提高初模的生产效率。
附图说明
图1为现有技术中闷头、漏斗、初模之间配合的内部结构图；
图2为本实施例中初模与漏斗状的进料腔一体成型的内部结构图；
图3为本实施例中闷头、漏斗状的进料腔、初模之间配合的内部结构图。
具体实施方式
本发明的具体实施方式如下：
实施例：一种可提高玻璃瓶生产效率的加工方法，
如图2所示，在初模2的上端开口处加工成型漏斗状的进料腔221，所述进料腔221与初模内的型腔211相连通；
如图3所示，打开分料机使得将熔制好的玻璃料6从分料机上掉下，玻璃料6经过进料腔221的导向直接进入到型腔211内部；
然后闷头3置于进料腔221上，最后再移开闷头3，初步成型的玻璃瓶再等待进行下一步的工艺。
具体地说，型腔211与进料腔221为一体加工成型。
这样就节省了现有技术中漏斗臂带动漏斗至初模上端开口以及漏斗臂带动漏斗复位的耗时，即减少了漏斗移动和复位的动作，在同样的条件下，提高了生产效率；瓶子成型部与进料部为一体加工成型，这样不仅可以提高玻璃瓶的生产质量，也可以提高初模的生产效率。

Claims (2)

1.一种可提高玻璃瓶生产效率的加工方法，其特征在于：
首先在初模的上端开口处加工成型漏斗状的进料腔，进料腔与初模内的型腔相连通；
打开分料机使得熔制好的玻璃料从分料机上掉下，玻璃料经过进料腔的导向直接进入到型腔内部；
然后闷头置于进料腔上，最后再移开闷头，初步成型的玻璃瓶再等待进行下一步的工艺。
2.根据权利要求1所述的一种可提高玻璃瓶生产效率的加工方法，其特征在于：
型腔与进料腔为一体加工成型。
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