CN104139138B - 涡卷弹簧的成型方法及涡卷弹簧的成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种涡卷弹簧的成型方法及涡卷弹簧的成型装置，涡卷弹簧的成型方法包括以下步骤：步骤S10：通过定位装置和第一曲线成型装置对待加工工件进行加工，以加工成涡卷弹簧的内弯钩，其中，定位装置包括第一基座和定位头，定位头设置在第一基座上，定位头包括相对设置的两个定位板，两个定位板之间的空间形成用于穿设待加工工件的通槽，每个定位板的沿通槽的延伸方向的一端均形成第一成型部；第一曲线成型装置包括第二基座和第一成型头，第一成型头设置在第二基座上，第一成型头具有第二成型部，第二成型部具有与待加工工件配合的成型凹槽。本发明的技术方案有效地解决了现有技术中加工涡卷弹簧困难的问题。

Description

涡卷弹簧的成型方法及涡卷弹簧的成型装置

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体而言，涉及一种涡卷弹簧的成型方法及涡卷弹簧的成型装置。

背景技术

涡卷弹簧是指一端固定而另一端作用有扭矩的弹簧，在扭矩作用下，弹簧材料产生弯曲弹性形变。涡卷弹簧包括内弯钩和外弯钩，外弯钩包括相互连接且相切的第一圆弧段和第二圆弧段。目前，制造涡卷弹簧的方法主要有两种：手工成型和数控成型。

手工成型的方法是指在专用夹具的辅助下，依靠钳工手工将涡卷弹簧螺线绕出。手工成型方法对操作者的技能要求较高，生产过程中的可控性差以及受影响因素多。因此，涡卷弹簧的一致性差。而且对精度要求高的涡卷弹簧很难达到要求，也无法进行大批量生产。

数控成型是使用万能数控绕簧机成型零件的。数控成型方法主要是通过在万能数控绕簧机上安装辅助的机械臂和机械卷曲轴来成型涡卷弹簧。使用卷曲轴制造涡卷弹簧时，需要将原材料固定在卷曲轴上，随着卷曲轴的旋转带动原材料运动，最终生成内弯钩和外弯钩的圆弧。数控成型方法的主要缺点有如下几点：

(1)需要配置专用的卷曲电机，并需要设计专用模具，费用较高，准备周期长，不利于即时生产；

(2)对原材料的塑性要求较高，低塑性的材料在使用数控成型时容易发生断裂；

(3)数控成型中的螺距不好控制；

(4)需采用8轴以上的万能数控绕簧机；

(5)刀具组合的灵活性强，对设计者要求高。

现有技术中，涡卷弹簧的制作过程中主要有以下几个难点：

(1)原材料塑性低(HRC40～45)，内弯钩部分要求弯曲角度大、半径小，加工时极容易发生断裂现象，无法使用数控成型方法；

(2)涡卷弹簧的主要工作部分为阿基米德螺线，阿基米德螺线的精度要求高，手工成型和数控成型两种方法很难控制其外形尺寸；

(3)外弯钩包括两段相连接圆弧，不便于一次成型；

(4)弹力精度高。

发明内容

本发明旨在提供一种涡卷弹簧的成型方法及涡卷弹簧的成型装置，以解决现有技术中加工涡卷弹簧困难的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种涡卷弹簧的成型方法，包括以下步骤：步骤S10：通过定位装置和第一曲线成型装置对待加工工件进行加工，以加工成涡卷弹簧的内弯钩，其中，定位装置包括第一基座和定位头，定位头设置在第一基座上，定位头包括相对设置的两个定位板，两个定位板之间的空间形成用于穿设待加工工件的通槽，每个定位板的沿通槽的延伸方向的一端均形成第一成型部；第一曲线成型装置包括第二基座和第一成型头，第一成型头设置在第二基座上，第一成型头具有第二成型部，第二成型部具有与待加工工件配合的成型凹槽。

进一步地，在步骤S10之后还包括以下步骤：步骤S20：通过定位装置和第一曲线成型装置对待加工工件进行加工，以加工成涡卷弹簧的螺线。

进一步地，在步骤S20之后还包括以下步骤：步骤S30：通过定位装置、第二曲线成型装置以及第三曲线成型装置对待加工工件进行加工，以加工成涡卷弹簧的外弯钩，其中，第二曲线成型装置包括第三基座和第二成型头，第二成型头设置在第三基座上，第二成型头上形成第一切面和第二切面，第二切面与第一切面相接，第一切面形成避让内弯钩和螺线的第一避让部，第二切面具有避让定位装置的第二避让部，第一切面和第二切面的相交线上远离第三基座的一端设置有第三成型部；第三曲线成型装置包括第四基座和第三成型头，第三成型头设置在第四基座上，第三成型头具有第四成型部，第四成型部上形成第三切面，第三切面具有避让定位装置的第三避让部。

进一步地，在步骤S30之后还包括以下步骤：步骤S40：通过切断刀切断待加工工件与涡卷弹簧，其中，切断刀包括刀柄和刀头，刀头上形成第四切面和第五切面，第四切面和五切面相接，第四切面和五切面的相交线形成切削刃。

进一步地，在步骤S30中，进一步地包括以下步骤：通过定位装置和第二曲线成型装置对待加工工件进行加工，以加工成外弯钩的第一弧段，通过定位装置和第三曲线成型装置对待加工工件进行加工，以加工外弯钩的第二弧段。

根据本发明的另一方面，提供了一种涡卷弹簧的成型装置，包括：定位装置，定位装置包括第一基座和定位头，定位头设置在第一基座上，定位头包括相对设置的两个定位板，两个定位板之间的空间形成用于穿设待加工工件的通槽，每个定位板的沿通槽的延伸方向的一端均形成第一成型部；第一曲线成型装置，第一曲线成型装置包括第二基座和第一成型头，第一成型头设置在第二基座上，第一成型头具有第二成型部，第二成型部具有与待加工工件配合的成型凹槽。

进一步地，成型装置还包括：第二曲线成型装置，第二曲线成型装置包括第三基座和第二成型头，第二成型头设置在第三基座上，第二成型头上形成第一切面和第二切面，第二切面与第一切面相接，第一切面形成避让涡卷弹簧的内弯钩和螺线的第一避让部，第二切面具有避让定位装置的第二避让部，第一切面和第二切面的相交线上远离第三基座的一端设置有第三成型部；第三曲线成型装置，第三曲线成型装置包括第四基座和第三成型头，第三成型头设置在第四基座上，第三成型头具有第四成型部，第四成型部上形成第三切面，第三切面具有避让定位装置的第三避让部。

进一步地，成型装置还包括：切断刀，切断刀包括刀柄和刀头，刀头上形成第四切面和第五切面，第四切面和五切面相接，第四切面和五切面的相交线形成切削刃。

应用本发明的技术方案，使用定位装置和第一曲线成型装置加工涡卷弹簧的内弯钩，由于第一成型部与涡卷弹簧的内弯钩的第一弧段形状相同，加工待加工工件时，待加工工件的一端穿出通槽。然后第一曲线成型装置朝向待加工工件运动，使得待加工工件与第一成型部贴合就可以将待加工工件一次加工成型，得到涡卷弹簧的内弯钩，方便加工涡卷弹簧。定位装置和第一曲线成型装置的结构也比较简单，成本低廉，加工范围广泛，适宜成型各类高精度的涡卷弹簧。使用上述成型装置可以有效解决了因材料受力过大导致待加工工件断裂的现象，适用于低塑性原材料的涡卷弹簧的生产。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的涡卷弹簧的成型方法的实施例的流程示意图；

图2示出了图1的涡卷弹簧的成型方法加工的涡卷弹簧的结构示意图；

图3示出了根据本发明的涡卷弹簧的成型装置的实施例的定位装置的主视示意图；

图4示出了图3的定位装置的侧视示意图；

图5示出了图3的定位装置的立体示意图；

图6示出了图3的涡卷弹簧的成型装置的第一曲线成型装置的主视示意图；

图7示出了图6的第一曲线成型装置的侧视示意图；

图8示出了图3的涡卷弹簧的成型装置的第二曲线成型装置的立体结构示意图；

图9示出了图8的第二曲线成型装置的另一角度的局部立体结构示意图；

图10示出了图8的第二曲线成型装置的主视示意图；

图11示出了图8的第二曲线成型装置的俯视示意图；

图12示出了图3的涡卷弹簧的成型装置的第三曲线成型装置的主视示意图；

图13示出了图12的第三曲线成型装置的侧视示意图；

图14示出了图3的涡卷弹簧的成型装置的切断刀的主视示意图；

图15示出了图14的切断刀的侧视示意图；

图16示出了图3的涡卷弹簧的成型装置位于第一位置时的结构示意图；

图17示出了图3的涡卷弹簧的成型装置位于第二位置时的结构示意图；

图18示出了图3的涡卷弹簧的成型装置位于第三位置时的结构示意图；

图19示出了图3的涡卷弹簧的成型装置位于第四位置时的结构示意图；

图20示出了图3的涡卷弹簧的成型装置位于第五位置时的结构示意图；

图21示出了图3的涡卷弹簧的成型装置位于第六位置时的结构示意图；以及

图22示出了图3的涡卷弹簧的成型装置位于第七位置时的结构示意图。

上述附图包括以下附图标记：

10、定位装置；11、第一基座；12、定位头；121、定位板；122、通槽；20、第一曲线成型装置；21、第二基座；22、第一成型头；221、第二成型部；2211、成型凹槽；30、待加工工件；40、涡卷弹簧；41、内弯钩；411、直段；412、第三弧段；42、螺线；43、外弯钩；431、第一弧段；432、第二弧段；50、第二曲线成型装置；51、第三基座；52、第二成型头；521、第一切面；522、第二切面；53、第三成型部；60、第三曲线成型装置；61、第四基座；62、第三成型头；621、第三切面；6211、第三避让部；70、切断刀；71、刀柄；72、刀头。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1、图2和图16所示，本实施例的涡卷弹簧的成型方法包括以下步骤：

步骤S10：通过定位装置10和第一曲线成型装置20对待加工工件30进行加工，以加工成涡卷弹簧40的内弯钩41，

其中，如图3至图5所示，定位装置10包括第一基座11和定位头12，定位头12设置在第一基座11上，定位头12包括相对设置的两个定位板121，两个定位板121之间的空间形成用于穿设待加工工件30的通槽122，每个定位板121的沿通槽122的延伸方向的一端均形成第一成型部。如图6和图7所示，第一曲线成型装置20包括第二基座21和第一成型头22，第一成型头22设置在第二基座21上，第一成型头22具有第二成型部221，第二成型部221具有与待加工工件30配合的成型凹槽2211。第一基座11和第二基座21可以方便地将定位装置10和第一曲线成型装置20安装在机床(比如万能数控绕簧机)上。通槽122可以有效地防止待加工工件的上下晃动。成型凹槽2211的宽度与待加工工件的配合。

应用本实施例的涡卷弹簧的成型方法，使用定位装置10和第一曲线成型装置20加工涡卷弹簧的内弯钩41，由于第一成型部与涡卷弹簧40的内弯钩41的第三弧段412形状相同，加工待加工工件时，待加工工件的一端穿出通槽122。然后第一曲线成型装置20朝向待加工工件运动，使得待加工工件与第一成型部贴合就可以将待加工工件一次加工成型，得到涡卷弹簧40的内弯钩41，方便加工涡卷弹簧。定位装置10和第一曲线成型装置20的结构也比较简单，成本低廉，加工范围广泛，适宜成型各类高精度的涡卷弹簧。使用上述成型装置可以有效解决了因材料受力过大导致待加工工件断裂的现象，适用于低塑性原材料的涡卷弹簧的生产。

在本实施例中，所需加工的涡卷弹簧40包括依次连接的内弯钩41、螺线42和外弯钩43，内弯钩41包括相连接的直段411和第三弧段412，外弯钩43包括相连接的第一弧段431和第二弧段432。

在本实施例中，在步骤S10之后还包括以下步骤：步骤S20：通过定位装置10和第一曲线成型装置20对待加工工件30进行加工，以加工成涡卷弹簧40的螺线42。通过调节第一曲线成型装置20的位置来调整螺线42的半径大小。由于第一曲线成型装置20的位置能通过程序准确控制，因此能达到控制螺线42尺寸的目的。

在本实施例中，在步骤S20之后还包括以下步骤：步骤S30：通过定位装置10、第二曲线成型装置50以及第三曲线成型装置60对待加工工件30进行加工，以加工成涡卷弹簧40的外弯钩43，

其中，如图8至图11所示，第二曲线成型装置50包括第三基座51和第二成型头52，第二成型头52设置在第三基座51上，第二成型头52上形成第一切面521和第二切面522，第二切面522与第一切面521相接，第一切面521形成避让内弯钩41和螺线42的第一避让部，第二切面522具有避让定位装置10的第二避让部，第一切面521和第二切面522的相交线上远离第三基座51的一端设置有第三成型部53。如图12至图14所示，第三曲线成型装置60包括第四基座61和第三成型头62，第三成型头62设置在第四基座61上，第三成型头62具有第四成型部，第四成型部上形成第三切面621，第三切面621具有避让定位装置10的第三避让部6211。第三基座51和第四基座61可以方便地将定位装置安装在机床(比如万能数控绕簧机)上。第一避让部可以避开加工后的部件，有效地防止第二成型头52与加工后的部件发生干涉的情况。当第二曲线成型装置旋转时，第二避让部可以避开定位装置10，给待加工工件更大的作用力。

在本实施例中，在步骤S30中，进一步地包括以下步骤：通过定位装置10和第二曲线成型装置50对待加工工件30进行加工，以加工成外弯钩43的第一弧段431，通过定位装置10和第三曲线成型装置60对待加工工件30进行加工，以加工外弯钩43的第二弧段432。

应用本实施例的定位装置10、第二曲线成型装置50以及第三曲线成型装置60加工涡卷弹簧40的外弯钩43，由于第一成型部与涡卷弹簧40的外弯钩43的第一弧段431和第二弧段432形状配合，加工待加工工件时，待加工工件的一端穿出通槽122。第二曲线成型装置50朝向待加工工件运动，使得待加工工件与第一成型部贴合就可以将待加工工件一次加工成型，得到涡卷弹簧40的外弯钩43的第一弧段431。加工涡卷弹簧40的外弯钩43的第一弧段431后，第二曲线成型装置50回退，第三曲线成型装置60朝向待加工工件运动，使得待加工工件与第一成型部贴合就可以将待加工工件一次加工成型，得到涡卷弹簧40的外弯钩43的第二弧段432。上述定位装置10、第二曲线成型装置50以及第三曲线成型装置60方便加工涡卷弹簧40的外弯钩43，进而方便加工涡卷弹簧40。使用上述成型装置可以有效解决了因材料受力过大导致待加工工件断裂的现象，适用于低塑性原材料的涡卷弹簧的生产。上述成型装置的结构也比较简单，成本低廉，加工范围广泛，适宜成型各类高精度的涡卷弹簧。

在本实施例中，在步骤S30之后还包括以下步骤：步骤S40：通过切断刀70切断待加工工件30与涡卷弹簧40，其中，如图14和图15所示，切断刀70包括刀柄71和刀头72，刀头72上形成第四切面和第五切面，第四切面和五切面相接，第四切面和五切面的相交线形成切削刃。加工完涡卷弹簧40的外弯钩43后，使用切断刀70将加工好的涡卷弹簧40从待加工工件中切断下来，得到涡卷弹簧40。

在加工过程中，定位装置10起到支撑和定位待加工工件的作用，通过调节第一曲线成型装置20、第二曲线成型装置50以及第三曲线成型装置60分别与定位装置10之间的间隙和输送待加工工件的速度，这样能准确控制成型圆弧的大小，从而达到控制涡卷弹簧的扭力的作用。

在万能数控绕簧机上，通过定位装置10分别与第一曲线成型装置20、第二曲线成型装置50以及第三曲线成型装置60之间的组合运动成型各类涡卷弹簧。上述成型装置的结构简单，成本低廉，适宜成型各类高精度的涡卷弹簧。上述定位装置10、第一曲线成型装置20、第二曲线成型装置50以及第三曲线成型装置60应用于发动机上涡卷弹簧的生产，该工艺操作简单，工艺稳定，提高了零件合格率高，减少了成型工序。

本申请还提供了一种涡卷弹簧的成型装置，如图3、图6和图7所示，涡卷弹簧的成型装置包括定位装置10和第一曲线成型装置20。如图3至图5所示，定位装置10包括第一基座11和定位头12，定位头12设置在第一基座11上，定位头12包括相对设置的两个定位板121，两个定位板121之间的空间形成用于穿设待加工工件30的通槽122，每个定位板121的沿通槽122的延伸方向的一端均形成第一成型部。如图6和图7所示，第一曲线成型装置20包括第二基座21和第一成型头22，第一成型头22设置在第二基座21上，第一成型头22具有第二成型部221，第二成型部221具有与待加工工件30配合的成型凹槽2211。

应用本实施例的涡卷弹簧的成型装置，使用定位装置10和第一曲线成型装置20加工涡卷弹簧的内弯钩41和螺线42，由于第一成型部与涡卷弹簧40的内弯钩41的第三弧段412形状相同，加工待加工工件时，待加工工件的一端穿出通槽122。第一曲线成型装置20朝向待加工工件运动，使得待加工工件与第一成型部贴合就可以将待加工工件一次加工成型，得到涡卷弹簧40的内弯钩41，方便加工涡卷弹簧。定位装置10和第一曲线成型装置20的结构也比较简单，成本低廉，加工范围广泛，适宜成型各类高精度的涡卷弹簧。使用上述成型装置可以有效解决了因材料受力过大导致待加工工件断裂的现象，适用于低塑性原材料的涡卷弹簧的生产。

应用本实施例的定位装置10和第一曲线成型装置20可以加工成涡卷弹簧40的螺线42。通过调节第一曲线成型装置20的位置来调整螺线42的半径大小。由于第一曲线成型装置20的位置能通过程序准确控制，因此能达到控制螺线42尺寸的目的。

在本实施例中，成型装置还包括第二曲线成型装置50和第三曲线成型装置60。如图8至图11所示，第二曲线成型装置50包括第三基座51和第二成型头52，第二成型头52设置在第三基座51上，第二成型头52上形成第一切面521和第二切面522，第二切面522与第一切面521相接，第一切面521形成避让涡卷弹簧的内弯钩41和螺线42的第一避让部，第二切面522具有避让定位装置10的第二避让部，第一切面521和第二切面522的相交线上远离第三基座51的一端设置有第三成型部53。如图12至图14所示，第三曲线成型装置60包括第四基座61和第三成型头62，第三成型头62设置在第四基座61上，第三成型头62具有第四成型部，第四成型部上形成第三切面621，第三切面621具有避让定位装置10的第三避让部6211。

应用本实施例的定位装置10、第二曲线成型装置50以及第三曲线成型装置60加工涡卷弹簧40的外弯钩43，由于第一成型部与涡卷弹簧40的外弯钩43的第一弧段431和第二弧段432形状配合，加工待加工工件时，待加工工件的一端穿出通槽122。第二曲线成型装置50朝向待加工工件运动，使得待加工工件与第一成型部贴合就可以将待加工工件一次加工成型，得到涡卷弹簧40的外弯钩43的第一弧段431。加工涡卷弹簧40的外弯钩43的第一弧段431后，第二曲线成型装置50回退，第三曲线成型装置60朝向待加工工件运动，使得待加工工件与第一成型部贴合就可以将待加工工件一次加工成型，得到涡卷弹簧40的外弯钩43的第二弧段432。上述定位装置10、第二曲线成型装置50以及第三曲线成型装置60方便加工涡卷弹簧40的外弯钩43，进而方便加工涡卷弹簧40。使用上述成型装置可以有效解决了因材料受力过大导致待加工工件断裂的现象，适用于低塑性原材料的涡卷弹簧的生产。上述成型装置的结构也比较简单，成本低廉，加工范围广泛，适宜成型各类高精度的涡卷弹簧。

在本实施例中，如图14和图15所示，成型装置还包括切断刀70，切断刀70包括刀柄71和刀头72，刀头72上形成第四切面和第五切面，第四切面和五切面相接，第四切面和五切面的相交线形成切削刃。加工完涡卷弹簧40的外弯钩43后，使用切断刀70将加工好的涡卷弹簧40从待加工工件中切断下来，得到涡卷弹簧40。

在本实施例中，成型装置还包括辅助定位装置，辅助定位装置与定位板121的端面抵接，辅助定位装置可以起到止挡待加工工件30的作用，可以有效地防止待加工工件30在通槽122中晃动，也可以起到定位的作用，还可以有效地防止螺线42变形。优选地，辅助定位装置呈棱柱状。

应用本实施例的涡卷弹簧的成型装置成型涡卷弹簧40的过程如下：

从定位装置10的通槽122的一端输送待加工工件30，使得待加工工件30从通槽122的另一端伸出，第一曲线成型装置20朝向待加工工件30运动，使得待加工工件30与成型凹槽2211接触(如图16所示)，形成内弯钩41的直段411。第一曲线成型装置20继续朝向待加工工件30运动，使待加工工件30与定位装置10的一个第一成型部贴合，形成内弯钩41的第三弧段412的一段。第一曲线成型装置20顺时针方向旋转(如图17所示)，使待加工工件30成型的弧度更大，并调整第一曲线成型装置20的旋转角度的大小，使成型的弧度符合设计要求。第一曲线成型装置20退回原位，第三曲线成型装置60朝向待加工工件30运动，使得待加工工件30与第三曲线成型装置60的第四成型部接触。第三曲线成型装置60继续朝向待加工工件30运动，并在第三曲线成型装置60运动的过程中输送待加工工件30，成型内弯钩41的第三弧段412的另一段。第三曲线成型装置60可以有效地防止成型的第三弧段412的一段回弹。

输送待加工工件30，通过调节第一曲线成型装置20的位置(如图18所示)来调整螺线42的半径大小。由于第一曲线成型装置20的位置能通过程序准确控制，因此能达到控制螺线42尺寸的目的。

输送待加工工件30，使得加工后的螺线42的避开第二曲线成型装置50(如图19所示)，有效地防止螺线42发生变形。然后第二曲线成型装置50朝向待加工工件30运动，使得待加工工件30与第三成型部53接触。第二曲线成型装置50继续朝向待加工工件30运动，使待加工工件30与定位装置10的另一个第一成型部贴合(如图20所示)，形成外弯钩43的第一弧段431。第二曲线成型装置50逆时针方向旋转(如图21所示)，使待加工工件30成型的弧度更大，并调整第二曲线成型装置50的旋转角度的大小，使成型的弧度符合设计要求。第二曲线成型装置50退回原位，第三曲线成型装置60朝向待加工工件30运动，使得待加工工件30与第三曲线成型装置60的第四成型部接触(如图22所示)。第三曲线成型装置60继续朝向待加工工件30运动，同时输送待加工工件30，以使待加工工件30与一个第一成型部贴合，形成外弯钩43的第二弧段432。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种涡卷弹簧的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S10：通过定位装置(10)和第一曲线成型装置(20)对待加工工件(30)进行加工，以加工成涡卷弹簧(40)的内弯钩(41)，

其中，所述定位装置(10)包括第一基座(11)和定位头(12)，所述定位头(12)设置在所述第一基座(11)上，所述定位头(12)包括相对设置的两个定位板(121)，所述两个定位板(121)之间的空间形成用于穿设所述待加工工件(30)的通槽(122)，每个所述定位板(121)的沿所述通槽(122)的延伸方向的一端均形成第一成型部；

所述第一曲线成型装置(20)包括第二基座(21)和第一成型头(22)，所述第一成型头(22)设置在所述第二基座(21)上，所述第一成型头(22)具有第二成型部(221)，所述第二成型部(221)具有与所述待加工工件(30)配合的成型凹槽(2211)；

在所述步骤S10之后还包括以下步骤：

步骤S20：通过所述定位装置(10)和所述第一曲线成型装置(20)对所述待加工工件(30)进行加工，以加工成所述涡卷弹簧(40)的螺线(42)。

2.根据权利要求1所述的涡卷弹簧的成型方法，其特征在于，在所述步骤S20之后还包括以下步骤：

步骤S30：通过所述定位装置(10)、第二曲线成型装置(50)以及第三曲线成型装置(60)对所述待加工工件(30)进行加工，以加工成所述涡卷弹簧(40)的外弯钩(43)，其中，所述第二曲线成型装置(50)包括第三基座(51)和第二成型头(52)，所述第二成型头(52)设置在所述第三基座(51)上，所述第二成型头(52)上形成第一切面(521)和第二切面(522)，所述第二切面(522)与所述第一切面(521)相接，所述第一切面(521)形成避让所述内弯钩(41)和所述螺线(42)的第一避让部，所述第二切面(522)具有避让所述定位装置(10)的第二避让部，所述第一切面(521)和所述第二切面(522)的相交线上远离所述第三基座(51)的一端设置有第三成型部(53)；

所述第三曲线成型装置(60)包括第四基座(61)和第三成型头(62)，所述第三成型头(62)设置在所述第四基座(61)上，所述第三成型头(62)具有第四成型部，所述第四成型部上形成第三切面(621)，所述第三切面(621)具有避让所述定位装置(10)的第三避让部(6211)。

3.根据权利要求2所述的涡卷弹簧的成型方法，其特征在于，在所述步骤S30之后还包括以下步骤：

步骤S40：通过切断刀(70)切断所述待加工工件(30)与所述涡卷弹簧(40)，

其中，所述切断刀(70)包括刀柄(71)和刀头(72)，所述刀头(72)上形成第四切面和第五切面，所述第四切面和所述第五切面相接，所述第四切面和所述第五切面的相交线形成切削刃。

4.根据权利要求2所述的涡卷弹簧的成型方法，其特征在于，在所述步骤S30中，进一步地包括以下步骤：

通过所述定位装置(10)和所述第二曲线成型装置(50)对所述待加工工件(30)进行加工，以加工成所述外弯钩(43)的第一弧段(431)，通过所述定位装置(10)和所述第三曲线成型装置(60)对所述待加工工件(30)进行加工，以加工所述外弯钩(43)的第二弧段(432)。

5.一种涡卷弹簧的成型装置，其特征在于，包括：

定位装置(10)，所述定位装置(10)包括第一基座(11)和定位头(12)，所述定位头(12)设置在所述第一基座(11)上，所述定位头(12)包括相对设置的两个定位板(121)，所述两个定位板(121)之间的空间形成用于穿设待加工工件(30)的通槽(122)，每个所述定位板(121)的沿所述通槽(122)的延伸方向的一端均形成第一成型部；

第一曲线成型装置(20)，所述第一曲线成型装置(20)包括第二基座(21)和第一成型头(22)，所述第一成型头(22)设置在所述第二基座(21)上，所述第一成型头(22)具有第二成型部(221)，所述第二成型部(221)具有与所述待加工工件(30)配合的成型凹槽(2211)；

所述成型装置还包括：

第二曲线成型装置(50)，所述第二曲线成型装置(50)包括第三基座(51)和第二成型头(52)，所述第二成型头(52)设置在所述第三基座(51)上，所述第二成型头(52)上形成第一切面(521)和第二切面(522)，所述第二切面(522)与所述第一切面(521)相接，所述第一切面(521)形成避让涡卷弹簧的内弯钩(41)和螺线(42)的第一避让部，所述第二切面(522)具有避让所述定位装置(10)的第二避让部，所述第一切面(521)和所述第二切面(522)的相交线上远离所述第三基座(51)的一端设置有第三成型部(53)；

第三曲线成型装置(60)，所述第三曲线成型装置(60)包括第四基座(61)和第三成型头(62)，所述第三成型头(62)设置在所述第四基座(61)上，所述第三成型头(62)具有第四成型部，所述第四成型部上形成第三切面(621)，所述第三切面(621)具有避让所述定位装置(10)的第三避让部(6211)。

6.根据权利要求5所述的涡卷弹簧的成型装置，其特征在于，所述成型装置还包括：

切断刀(70)，所述切断刀(70)包括刀柄(71)和刀头(72)，所述刀头(72)上形成第四切面和第五切面，所述第四切面和所述第五切面相接，所述第四切面和所述第五切面的相交线形成切削刃。