CN103038039B - 刮板式去毛刺装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种刮板式去毛刺装置，能够不给工件表面带来损伤地准确地切削毛刺，并能够提高倒角部的精加工感。在机械手（1）的前端臂借助浮动机构（5）支承刮板（9），浮动机构（5）具有沿相互交叉的方向对刮板（9）提供推力（FX、FZ）的多个推力施加部件（21、31、32），将刮板（9）的刃尖部（41、42）压抵在树脂成型品（100）的倒角部（100D），使多个推力施加部件（21、31）产生的各推力的合力（F）指向倒角部（100D）的法线（150）方向的同时，通过机械手（1）使刃尖部（41、42）沿倒角部（100D）进给来进行倒角。

Description

刮板式去毛刺装置

技术领域

本发明涉及良好地适用于树脂成型品倒角的刮板式去毛刺装置。

背景技术

以往，作为切削树脂成型品的角部等产生的毛刺的装置，提出了一种去毛刺装置，即：通过将仿形引导部件压抵在工件表面的仿形基准面上的同时使其移动，使刀具相对于工件的相对位置恒定，从而准确地切削毛刺（例如，参照专利文献1）。采用该去毛刺装置，能够准确地切削毛刺并提高精加工感。

现有技术文献

专利文献1:日本专利3587171号公报

发明内容

但是，在例如薄型电视或笔记本电脑等树脂制框体等的外表面全部由外观面构成的装饰板的去毛刺、倒角加工中，需要准确地切削毛刺并提高倒角部的精加工感，但装饰板的去毛刺、倒角加工采用专利文献1记载的去毛刺装置的情况下，仿形引导部件被推压在外观面上的同时移动，会留下刀具痕迹。

因此，以往的电视框或笔记本电脑框等的装饰板的去毛刺加工一般是例如将刮板压抵在加工面上，使其沿加工面移动并通过手工作业的人海战术来进行毛刺的除去及倒角作业。

在这样的基于手工作业的去毛刺、倒角加工中，存在刮板加工面的精加工发生偏差，而且容易发生加工不良、成品率大幅度降低的问题。另外，对于适于手工作业的刀具来说，在加工部的曲率半径小的情况下，存在加工变得困难等问题。

本发明是鉴于上述情况而作出的，其目的是提供一种刮板式去毛刺装置，能够不给工件表面带来损伤地准确地切削毛刺，并能够提高倒角部的精加工感。

本发明的刮板式去毛刺装置，其特征在于，在机械手的前端臂借助浮动机构支承刮板，浮动机构具有沿相互交叉的方向对刮板提供推力的多个推力施加部件，将刮板的刃尖部压抵在树脂成型品的倒角部，使多个推力施加部件产生的各推力的合力指向倒角部的法线方向的同时，通过机械手使刃尖部沿倒角部进给来进行倒角。

在本发明中，浮动机构具有多个推力施加部件，在倒角部的倒角加工时，推力施加部件的各推力的合力指向倒角部的法线方向，从而与例如使一个推力施加部件的推力指向法线方向的情况相比，能够沿倒角部的法线方向提供更稳定的合力（推力）。因此，倒角部的削入尺寸等成为恒定，加工面的精加工感提高。

另外，在树脂成型品的倒角部产生毛刺，一般情况下，根据树脂成型机中模具分型面的位置，纵毛刺、横毛刺等毛刺的产生方向不同。倒角时，由于一体地除去毛刺，因而作用于刮板刃尖部的反力与毛刺的产生方向相应地变化，在该结构中，例如通过将由于除去毛刺而反力变大的方向的推力施加部件的推力调整为比其他推力大，使加工面的削入尺寸成为恒定等，加工面的精加工感提高。

在该结构中，通过机械手的姿势控制来进行倒角部的倒角，但与倒角部为直线部的情况相比，在成为曲线部的情况下，能够发挥更大的效果。例如，在使推力向一个方向作用的情况下，在没有该推力的方向上通过机械手进行姿势控制时，朝向法线方向的推力降低，加工面的精加工感降低。在该结构中，推力作用于交叉的方向，因而即使在没有任意的推力的方向上通过机械手进行姿势控制，也能够通过剩余的推力施加部件的推力，将刮板的刃尖部向法线方向推压，从而在曲线部的倒角时，始终有推力作用，曲线部的加工面的精加工感提高。

所述刮板也可以由宽幅平板形成，所述刮板的刃尖部一体地形成在所述平板的侧缘。

在该结构中，由于刮板由宽幅平板形成，所以与宽幅的量相应地，刮板的刚性变高，由于在该平板的侧缘形成有刃尖部，所以不会发生切削时的颤振，加工面的精加工感提高。

所述刮板的刃尖部也可以具有前刀面，该前刀面具有负前角。

在该结构中，由于具有负前角，所以切削阻力减小。

所述刮板的刃尖部也可以具有退刀面，该退刀面具有在进行曲面部的倒角时从该曲面部开始的退刀角。

所述退刀面可以具有在进行半径比刮板的板厚小的曲面部的倒角时发挥作用的结构。

可以是如下结构：所述树脂成型品是具有外周部及内周部的框状工件，所述刮板由宽幅平板形成，在一侧缘形成有外周部倒角用的刃尖部，在另一侧缘形成有内周部倒角用的刃尖部。

也可以在所述刮板的刃尖部具有R倒角用的弯曲部。

采用本发明，能够不给工件表面带来损伤地准确地切削毛刺，并能够提高倒角部的精加工感。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的刮板式去毛刺装置的结构的立体图。

图2是去毛刺装置的主视图。

图3是图2中的III-III剖视图。

图4（A）是刮板附近的放大主视图，图4（B）是图4（A）中的B-B剖视图，图4（C）是图4（A）中的C-C剖视图。

图5（A）是示意性表示内周的倒角加工中去毛刺装置的姿势和工件的关系的立体图，图5（B）是外周的倒角加工中的同样的立体图。

图6是图5中的VI-VI剖视图。

图7（A）是图6的关键部位放大图，图7（B）是图7（A）中的B方向视图。

图8是示意性表示曲面部的倒角加工中刮板的姿势和工件的关系的图。

图9是与图4（A）对应的图。

附图标记说明

1多关节机械手

4前端臂

5浮动机构

9刮板

9G刮板表面

9I弯曲部

21径向气缸（推力施加部件）

31轴向气缸（推力施加部件）

32轴向气缸（推力施加部件）

41内周用刃尖部（刃尖部）

42外周用刃尖部（刃尖部）

41A、42A前刀面

41B、42B退刀面

100工件（树脂成型品）

100B内周面（内周部）

100C外周面（外周部）

100D加工预定面（倒角部）

100DL平面部

100DR曲面部

t板厚

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。

图1是表示刮板式去毛刺装置的一实施方式的立体图。

图1中，1表示多关节机械手。在多关节机械手1的手腕轴3上连接有前端臂4，在前端臂4上安装有浮动机构5，超硬质的刮板9被支承在浮动机构5上。多关节机械手1与控制装置（未图示）连接，多关节机械手1的动作通过示教或由程序预先输入的数据决定，并由该控制装置所控制。

参照图1～图3，浮动机构5具有安装板11，经由该安装板11被安装在多关节机械手1的前端臂4上。在安装板11的4个角固定有沿与手腕轴3平行的方向延伸的四条径向直线轴13。安装板11的一侧缘11A侧的径向直线轴13、13自由滑动地贯穿于被固定在径向可动板19上的径向直线套筒14、14，各前端通过防脱部件15连结。

另外，安装板11的另一侧缘11B侧的径向直线轴13、13同样地自由滑动地贯穿于被固定在径向可动板19上的径向直线套筒16、16，各前端部通过防脱部件17连结。通过这些防脱部件15、17连结相邻的两条径向直线轴，由此提高刚性。

在径向可动板19的一侧缘19A侧及另一侧缘19B侧，固定有具有与手腕轴3平行的轴线的径向气缸（推力施加部件）21、21，各径向气缸的活塞杆21A、21A的前端分别被连结在安装板11的固定部11C。根据径向气缸21、21的动作，径向可动板19通过气压始终沿箭头Z1的方向被推压，沿箭头Z2方向作用气压以上的压力时，径向可动板19被推回，成为悬浮状态。径向气缸21、21与控制装置（未图示）连接，能够同时同量地控制各自的气压。

在径向可动板19的一侧缘19A、另一侧缘19B以外的剩余的侧缘端19C、19D上，通过螺栓24固定有一对侧面板23、23，在侧面板23、23之间设置有一对轴向直线轴25、25。在各轴向直线轴25、25上分别自由滑动地嵌合有一对轴向直线套筒26、26，轴向直线套筒26、26被固定在轴向可动板27上。轴向直线套筒26、26沿着轴向直线轴25、25滑动，由此，轴向可动板27沿着与手腕轴3垂直的方向被引导。即，轴向可动板27以能够沿箭头X1及箭头X2双向滑动的方式被支承。

如图3所示，在侧面板23、23上相对地安装有具有与轴向直线轴25、25的轴线平行的轴线的外周用轴向气缸（推力施加部件）31、及内周用轴向气缸（推力施加部件）32。在外周用轴向气缸31、内周用轴向气缸32的活塞杆31A、32A之间配置有支撑部件33，支撑部件33突出地设置在轴向可动板27的板面上。

如图3虚线所示，使外周用轴向气缸31的活塞杆31A伸长而推压支撑部件33，使内周用轴向气缸32的活塞杆32A收缩而远离支撑部件33，由此，轴向可动板27被气压推向箭头X2的方向，沿箭头X1方向作用有气压以上的压力时，轴向可动板27被推回，成为悬浮状态。另一方面，如图3实线所示，使内周用轴向气缸32的活塞杆32A伸长而推压支撑部件33，使外周用轴向气缸31的活塞杆31A收缩而远离支撑部件33，由此，轴向可动板27被气压推向箭头X1的方向，沿箭头X2方向作用有气压以上的压力时，轴向可动板27被推回，成为悬浮状态。

外周用轴向气缸31、内周用轴向气缸32分别与控制装置（未图示）连接。外周用轴向气缸31、内周用轴向气缸32及前述的一对径向气缸21、21与例如调节器等压力调整设备连接，能够独立地控制向各气缸供给的气压。

此外，不是悬浮状态时，通过使外周用轴向气缸31、内周用轴向气缸32的任意一方动作，支撑部件33被夹持在活塞杆31A、32A之间，能够防止轴向可动板27的晃动。

参照图1、图2，在轴向可动板27上安装有凸缘状的刀架支承部件35，在刀架支承部件35上固定有刀架36。在刀架36的前端部形成有刀具安装面36A，刀具安装面36A与包含内周用轴向气缸31、外周用轴向气缸32的轴线及手腕轴3的轴线3A在内的平面平行地延伸。在刀具安装面36A上通过两个螺钉37、37定位并固定超硬质的刮板9。在刀架支承部件35的中央部安装有朝向刮板9侧延伸的两个空气喷嘴38、38。空气喷嘴38、38使压缩空气从其前端喷出，以从加工面除去切屑。

如图4A所示，刮板9是正面观察呈大致三角形的平板状刀具，由超硬合金形成，能够防止刀刃的折断或卷刃。由于超硬合金的固有频率高，所以能够防止颤振。在刮板9的基端9A侧形成有开口方向相差90°的两个切口9B、9C，通过在该切口9B、9C上螺合上述螺钉37、37来定位刮板9并将其安装在刀具安装面36A上。刀具安装面36A与手腕轴3的轴线3A平行，并且与手腕轴3的轴线3A的距离为刮板9的板厚t的一半。因此，刮板9的板厚t中央的面中包含手腕轴3的轴线3A。刮板9具有：与手腕轴3的轴线3A大致垂直的底面9D；被设置在箭头X1方向侧的与底面9D成倾角θ1的第一斜面9E；被设置在箭头X2方向侧的与底面9D成倾角θ2的第二斜面9F。在第一斜面9E的前端侧形成有内周用刃尖部41，在第二斜面9F的前端侧形成有外周用刃尖部42。倾角θ1、倾角θ2按照工件的加工预定面的角度而唯一地设定。

图4B是图4A的B-B剖视图，是内周用刃尖部41的剖视图。图4C是图4A的C-C剖视图，是外周用刃尖部42的剖视图。

内周用刃尖部41具有前刀面41A和退刀面41B，前刀面41A和刮板表面9G所成的角α1被设定为5°～30°，前刀面41A和退刀面41B所成的角（刃尖角）β1被设定为60°～120°。另外，外周用刃尖部42具有前刀面42A和退刀面42B，前刀面42A和刮板表面9G所成的角α2被设定为5°～30°，前刀面42A和退刀面42B所成的角（刃尖角）β2被设定为60°～120°。

以下，对本实施方式的作用进行说明。

图5A、图5B是示意性表示倒角加工中的刮板式去毛刺加工装置的姿势和工件（树脂成型品）100的关系的图。

该工件100是例如电视框或笔记本电脑框等树脂注塑成型品，外表面100A全部由外观面构成，所以，将背面朝下并在背面上贴附例如吸附夹具，从而进行吸附保持。在该工件100中，在内周部100B的角部或外周部100C的角部上残留有注塑成型时产生的毛刺，通过刮板式去毛刺装置，进行这些内周部100B或外周部100C的去毛刺、倒角加工。

如图5A所示，工件100的内周部100B的去毛刺、倒角加工（以下称为内周部的倒角加工）通过刮板9的内周用刃尖部41进行，如图5B所示，外周部100C的去毛刺、倒角加工（以下称为外周部的倒角加工）通过刮板9的外周用刃尖部42进行。

以内周部100B的倒角加工为例说明工件100的倒角加工顺序。在以下的说明中，对水平保持状态下进行加工的工件100的情况进行说明。此外，工件100的保持姿势不限于水平。

如图5A所示，内周部100B的加工预定面100D呈大致矩形，并由四个方向的平面部100DL和连接相邻的平面部100DL的曲面部100DR构成。内周部100B的倒角加工从四个方向任意的平面部100DL例如X1方向的平面部100DL开始。而且，交替地反复进行平面部100DL的加工和曲面部100DR的加工，围绕加工预定面100D一周后结束。

以去毛刺开始时为例详细说明平面部100DL的倒角加工。

如图6虚线所示，首先，将手腕轴3的轴线3A的方向保持在铅直方向，在该状态下，以不干扰工件100的内周部100B的方式，使刮板9从工件100的上方下降。

然后，如图6实线所示，使刮板9沿X1方向移动，使内周用刃尖部41与工件100的内周部100B抵接。而且，如图7A所示，通过内周用轴向气缸32的动作产生推力FX，通过径向气缸21、21的动作产生推力FZ，利用推力FX、FZ的合力F将刮板9的内周用刃尖部41压抵在平面部100DL。

此时，通过控制装置（未图示）进行控制，使内周用轴向气缸32的气压变成从一个径向气缸21输出的气压的2tanθ1倍，如图7A、7B所示，内周用轴向气缸32产生的推压力FX和径向气缸21、21产生的推压力FZ的合力F的方向成为工件的平面部100DL的法线150方向。

推力FX和推力FZ的合力F被设定为例如在0.5～50（N）的范围内的规定的力。当合力F设为0.5～50（N）的范围内时，可知能够在确保充分的切削量的同时，执行精加工感优良的倒角加工。例如，可知：当推压力超过50（N）的负载时，切削量增加，刮板9产生颤振，加工面的精加工变差，在推压力小于0.5（N）的情况下，切削量少，不能充分地除去毛刺。

而且，参照图5A，将刮板9的内周用刃尖部41压抵在工件100上，并且在该状态下，使刮板9沿平面部100DL，向Y1方向以规定的移动速度（例如10～1500mm/sec）移动来进行平面部100DL的倒角加工。

刮板的移动速度被设定为在例如10～1500mm/sec的范围内的规定速度。可知当移动速度在10～1500mm/sec的范围内时，能够在确保充分的切削量的同时，执行精加工感优良的倒角加工。另一方面，可知：在移动速度小于10mm/sec的情况下，切削量增加，发生颤振，加工面的精加工变差，在移动速度超过1500mm/sec的情况下，切削量少，不能充分地除去毛刺。

另外，此时，如图7B所示，通过多关节机械手1控制刮板9的姿势，以使刮板表面9G与工件100的内周部100B的加工面正交。由于刮板表面9G与加工预定面100D的平面部100DL正交，所以倒角加工中的前角γ成为与前刀面41A和刮板表面9G所成的角α1（例如5°～30°）相同角度的负前角。

在前角为5°～30°的负前角时，可知能够在确保充分的切削量的同时，执行精加工感优良的倒角加工。另外，可知：在前角为正的前角或小于5°的负前角时，切削量增加，发生颤振，加工面的精加工变差，在成为超过30°的负前角时，切削量少，不能充分地除去毛刺。

在本实施方式中，浮动机构5对刮板9施加手腕轴3的轴线3A方向（垂直方向）的推力FZ和与手腕轴3的轴线3A正交的方向（水平方向）的推力FX，使推力FX和推力FZ的合力F指向加工预定面100D的法线150的方向，将刮板9压抵在工件100的加工预定面100D上的同时，使刮板9沿加工预定面100D移动来进行倒角加工。

因此，例如，与对刮板9仅施加水平方向的推力FX的情况相比，能够更稳定地沿加工预定面100D的法线150的方向施加推力（合力）。因此，加工预定面100D的削入尺寸等成为恒定，加工预定面100D的精加工感提高。

在本实施方式中，刮板表面9G始终与加工预定面100D的平面部100DL正交，并且刃尖部41具有负前角γ，因此仅通过多关节机械手1沿平面部100DL移动刮板9，就能够执行精度良好的精加工感优良的倒角加工。

另外，多关节机械手1的动作为使手腕轴3的轴线3A朝向垂直向下方向的状态下的简单动作，不仅示教简单，而且机械手的动作速度也不会发生变化，因而能够执行稳定的加工。

以下，详细说明曲面部100DR的倒角加工。

首先，在平面部100DL的倒角加工中，如图8A实线所示，通过多关节机械手1控制刮板9的姿势，以使刮板表面9G与工件100的内周部100B的加工面即平面部100DL正交，通过在保持该姿势的状态下使刮板9移动，由此进行倒角加工。

以下，如图8A虚线所示，刃尖到达工件100的终点即R部的起点之后，通过机械手动作，使刮板9的刃尖位置移动，同时，控制刮板9的位置及姿势，使刮板9围绕手腕轴3的轴线3A旋转，并且使刮板表面9G与刃尖接触部110中的曲面部100DR的接触面120正交。

即，由于刮板表面9G始终与刃尖接触部110中的曲面部100DR的接触面120正交，所以即使在曲面部100DR的加工中，倒角加工的前角γ也为与前刀面41A和刮板表面9G所成的角α1相同角度的负前角γ。在本实施方式中，刮板表面9G始终与刃尖接触部110中的曲面部100DR的接触面120正交，并且刃尖部具有负前角γ，因此仅通过机械手使刮板9沿倒角部移动，就能够执行精度良好的精加工感优良的倒角加工。另外，即使在曲面部100DR的加工中，多关节机械手1的动作也为将手腕轴3的轴线3A朝向垂直向下方向的状态下的简单动作，所以，不仅示教简单，而且机械手动作速度不会发生变化，能够执行稳定的加工。

另外，在本实施方式中，通过控制多关节机械手1的姿势及位置来进行加工预定面100D的倒角加工，但与平面部100DL的情况相比，在曲面部100DR能够发挥更大的效果。

例如，在使推力FX仅作用于水平方向的情况下，在没有该推力FX作用的方向上通过多关节机械手1进行姿势控制时，朝向刃尖接触部110中的曲面部100DR的接触面120的法线150方向的推力FX降低，曲面部100DR的精加工感降低。而在本实施方式中，由于手腕轴3的轴线3A方向的推力FZ和与手腕轴3的轴线3A正交的方向的推力FX作用于刮板9，所以即使在没有推力FZ或推力FX中的任意一个作用的方向上通过多关节机械手1进行姿势控制，也能够通过剩余的推力将刮板9的内周用刃尖部41向刃尖接触部110中的曲面部100DR的接触面120的法线150方向推压，因而即使在曲面部100DR的倒角加工时，也始终作用有推力，能够提高曲面部100DR的精加工感。此外，以上说明了内周用刃尖部41的作用，但无需赘言，外周用刃尖部42在切削时也同样地发挥作用。

另外，在本实施方式中，为提高工件100的美观性，工件100内周的曲面部100DR的曲率半径非常小，为1mm左右。

刮板型刀具的板厚低于1mm时，难以确保刚性，容易发生刀刃的折断或卷刃，而且会发生颤振，加工面的精加工变差。因此，在本实施方式中，刮板的板厚t被设定为1mm以上，防止刀刃的折断或卷刃。但是，在图8中，通过具有超过加工面曲率半径r的板厚t的刮板9来加工曲面部100DR的情况下，行进方向后侧的刮板9的角部9H（即刀具的后角）容易与工件100发生干扰。

为避免该干扰，第一，如图8A～图8C所示，从平面部100DL到曲面部100DR，刮板9的刃尖部始终与各面部（曲面部100DR、平面部100DL）以直角接触。刮板9倾斜时，相应地，行进方向后侧的刮板9的角部9H（即刀具的后角）容易与工件100发生干扰。

第二，在前刀面41的相反侧形成有具有退刀角φ的退刀面42。由于形成有退刀面42，所以如图8B、图8C所示，在平面部100DL的加工之后加工曲面部100DR，再连续地进行平面部100DL的加工的情况下，角部9H（刀具的后角）也不会与工件100发生干扰。因此，高精度地对曲率半径r小的曲面部进行精加工。

在该一系列的加工阶段中，参照图1，由于在刀架支承部件35上设置有延伸到加工预定面100D附近的空气喷嘴38、38，因此从空气喷嘴38、38的前端喷出空气，在倒角加工时，切屑不会附着在工件100上。

工件100的倒角部产生的毛刺的产生方向依赖于树脂成型机中的模具构造，因工件的种类不同，产生图7A实线所示的横毛刺131，或者产生点划线所示的纵毛刺132。毛刺的朝向不同的情况下，刮板9从工件100受到的反力的方向不同，从而需要各推力FX、FZ的调整。在本结构中，例如在产生横毛刺131的情况下，通过控制装置（未图示）使内周用轴向气缸32的压力增加，以使与横毛刺的方向对应的推力FX增加。另一方面，在产生了纵毛刺132的情况下，使径向气缸21、21的压力增加，以使与纵毛刺的方向对应的推力FZ增加。无论增加推力FX、FZ中的哪一个时，相对于法线150方向，合力F稍偏向推力FX、FZ侧进行作用，但在本说明书中，该作用方向也定义为大致法线150方向的推力。由此，能够排除毛刺的朝向带来的影响而提高倒角部的精加工。

根据本实施方式，浮动机构5对刮板9施加手腕轴3的轴线3A方向（垂直方向）的推力FZ和与手腕轴3的轴线3A正交的方向（水平方向）的推力FX，使推力FX和推力FZ的合力F指向加工预定面100D的法线150方向，将刮板9压抵在加工预定面100D的同时，机械手使刮板9沿加工预定面100D移动来进行倒角加工。

因此，能够稳定地向加工预定面100D的法线150方向施加推力（合力），加工预定面100D的削入尺寸成为恒定。由此，能够在不给工件100的外观面即外表面100A、内周部100B、外周部100C带来损伤的情况下，准确地切削毛刺131（132），提高加工预定面（倒角部）100D的精加工感。

另外，在本实施方式中，产生推力FX的内周用轴向气缸32和产生推力FZ的径向气缸21、21被独立地控制，能够调整各气压力。因此，即使因例如毛刺131（132）的朝向、高度、宽度不同等，导致在倒角加工时，施加在刮板9上的反力的方向、大小发生变动，也能够调整推力FX、FZ，从而能够维持加工预定面（倒角部）100D的精加工感。

说明了加工预定面100D为水平面的情况，但所述加工预定面也可以不是水平面，或者也可以是包含不是水平的部位在内的预定面。

在任意情况下都能够通过调节器等空气压力调整机构沿恰当的方向施加合力F。

在本实施方式中，由于刮板9由宽幅平板形成，所以能够将刀具刚性提高与宽幅相应的量，由于在提高了刀具刚性的刮板9的两侧缘一体地形成有内周用刃尖部41及外周用刃尖部42，所以能够抑制利用内周用刃尖部41进行切削时的颤振、以及利用外周用刃尖部42进行切削时的颤振、并提高加工预定面100D的精加工感。

在本实施方式中，在刮板9的内周用刃尖部41，以使与刮板表面9G所成的角为α1的方式形成前刀面41A，在外周用刃尖部42，以使与刮板表面9G所成的角为α1的方式形成前刀面42A。

因此，控制刮板9的姿势，以使刮板表面9G与加工预定面100D垂直，使刮板9向前刀面42A侧移动来进行倒角加工时，前角γ为角度α1的负前角，能够防止内周用刃尖部41过度切削加工预定面100D，并能够使加工预定面100D的削入尺寸成为恒定。因此，能够抑制颤振，并能够提高加工预定面100D的精加工感。

在本实施方式中，刮板9的内周用刃尖部41具有退刀面41B，在进行曲面部100DR的倒角时，该退刀面41B相对于曲面部100DR形成退刀角φ。

因此，以使刮板表面9G与曲面部100DR的刃尖接触部110中的接触面120正交的方式控制刮板9姿势的同时加工曲面部100DR时，即使使用板厚t比曲面部100DR的曲率半径大的刮板9，刮板9的角部9H（刀具的后角）也不会与曲面部100DR发生干扰。由此，能够提高刀具刚性的同时，避免角部9H（刀具的后角）与工件100发生干扰，并能够抑制颤振，提高加工预定面100D的精加工感。

在上述实施方式中，如图4A所示，刮板9的刃尖部41、42是直线状。此时，工件100的内周部100B或外周部100C被实施了C倒角。但不限于此，也可以例如如图9所示，在刮板9的刃尖部41、42设置弯曲部9I。使内周部100B或外周部100C紧贴该弯曲部9I进行倒角加工时，内周部100B或外周部100C与弯曲部9I的形状对应地被实施R倒角。

此外，上述实施方式仅是本发明的一实施方式，在本发明的范围内能够任意地变形及应用。

在本实施方式中，说明了如下结构，设置了能够对于刮板9独立地控制与手腕轴3的轴线3A正交的方向（水平方向）的推力FX和手腕轴3的轴线3A方向（垂直方向）的推力FZ的浮动机构5，使推力FX和推力FZ的合力F指向加工预定面100D的法线150方向，从而将刮板9压抵在工件100的加工预定面100D上，同时，使刮板9沿加工预定面100D移动来进行倒角加工，但通过浮动机构5施加的推力的方向不限于此，也可以是交叉的。也可以是例如手腕轴3的轴线3A方向的推力和与手腕轴3的轴线3A成45°的方向的推力。

该情况下，由于通过这两个方向的推力的合力将刮板9压抵在加工预定面100D上，所以也能够稳定地朝向加工预定面100D的法线150方向施加推力（合力），加工预定面100D的削入尺寸成为恒定。由此，能够在不给工件100的外观面即外表面100A、内周部100B、外周部100C带来损伤的情况下准确地切削毛刺131（132），能够提高加工预定面（倒角部）100D的精加工感。

进而，在本实施方式中，例示了平板状的刮板9，但刮板9的形状不限于平板状，也可以是具有前刀面和退刀面的例如楔形的刮板。

Claims (7)

1.一种刮板式去毛刺装置，其特征在于，

在机械手的前端臂借助浮动机构支承刮板，

浮动机构具有多个推力施加部件，

多个推力施加部件分别以将上述刮板压抵在树脂成型品的倒角部的方式沿相互交叉的方向动作，

所述浮动机构使由多个推力施加部件产生的推力的合力指向倒角部的法线方向，

所述机械手将刮板的姿势控制成，使刮板的刃尖部以具有5°～30°的负前角的方式压抵在树脂成型品的倒角部，在维持负前角的状态下使刃尖部沿倒角部进给来进行倒角。

2.如权利要求1所述的刮板式去毛刺装置，其特征在于，所述刮板由宽幅平板形成，所述刮板的刃尖部一体地形成在所述平板的侧缘。

3.如权利要求1或2所述的刮板式去毛刺装置，其特征在于，所述刮板的刃尖部具有与负前角对应的前刀面。

4.如权利要求1或2所述的刮板式去毛刺装置，其特征在于，所述刮板的刃尖部具有在进行曲面部的倒角时从该曲面部开始的退刀角对应的退刀面。

5.如权利要求4所述的刮板式去毛刺装置，其特征在于，所述退刀面是在进行半径比刮板的板厚小的曲面部的倒角时发挥作用。

6.如权利要求1、2或5所述的刮板式去毛刺装置，其特征在于，所述树脂成型品是具有外周部及内周部的框状工件，所述刮板由宽幅平板形成，在一侧缘形成有外周部倒角用的刃尖部，在另一侧缘形成有内周部倒角用的刃尖部。

7.如权利要求1、2或5所述的刮板式去毛刺装置，其特征在于，在所述刮板的刃尖部具有R倒角用的弯曲部。