CN104130215A - 双氧水直接氧化丙烯连续生产环氧丙烷的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双氧水直接氧化丙烯连续生产环氧丙烷的工艺流程。整个流程分为四个工序：反应工序、环氧丙烷提纯工序、催化剂分离提浓工序以及甲醇与含氧气丙烯的回收及副产物的分离工序。反应工序中采用流化床环流主反应器和淤浆搅拌副反应器串联，应用分子筛细颗粒催化剂，淤浆出料经过闪蒸罐将丙烯和环氧丙烷蒸出，利用回收溶剂甲醇的过程在吸收器内同步回收反应后残余的含氧丙烯，催化剂颗粒经过膜分离器进行分离，实现再生后返回反应器循环使用。该工艺实现了双氧水直接氧化丙烯生产环氧丙烷的稳定性和连续性。
Description
技术领域
本发明涉及一种以双氧水水溶液为氧化剂，甲醇为溶剂，细颗粒状钛硅分子筛为催化剂，直接氧化丙烯连续生产环氧丙烷的工艺流程，该工艺属于节能绿色清洁的连续生产环氧丙烷新技术。
背景技术
工业化生产环氧丙烷的方法主要有氯醇法和共氧化法，氯醇法生产工艺成熟、对原料丙烯的纯度要求不高，但是生产过程中产生大量废水和废渣，随着人们对环境保护意识的提高，该方法必将被淘汰；尽管共氧化法克服了氯醇法废水和废渣多的缺点，但是由于对丙烯纯度要求高，工艺操作压力大，设备造价高，因此该方法也受到严重制约。用双氧水直接氧化丙烯制备环氧丙烷的新方法，生产过程中只生成环氧丙烷和水，反应条件温和，产品选择性高，工艺流程简单，属于环境友好的清洁生产工艺。目前，发达国家中掌握该方法生产环氧丙烷技术的有：陶氏化学(DOW)和巴斯夫(BASF)公司联合开发的技术；赢创工业集团(原德固萨，Degussa)与伍德(Uhde)公司联合开发的技术，国内首套试车成功的吉神化工也采用的是该联合技术。随着环氧丙烷清洁生产工艺的开发，国内外研究者和企业也发表了大量的相关文献及专利。
现有技术中，中国专利申请CN1095464C公开了一种丙烯用双氧水氧化连续生产环氧丙烷的工艺流程，其采用的是淤浆搅拌反应器，在这种反应器中进行环氧化反应过程，反应压力低，温度易于控制，原料的转化率和产品的收率均较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种双氧水直接氧化丙烯制备环氧丙烷的新工艺。该工艺流程中物料先在流化床环流主反应器和淤浆搅拌副反应器中反应后，浆态混合物料送入闪蒸罐中除去未反应丙烯，闪蒸罐流出的浆态物料送往催化剂膜分离器后实现催化剂的分离，环氧丙烷、甲醇和副产物经过相应的蒸馏塔完成分离提纯，回收的溶剂甲醇吸收未反应的含氧气丙烯后送往流化床环流主反应器继续作为反应介质，主要通过反应介质自身的循环和丙烯气体的推动力来实现对反应体系的搅拌，该工艺具有能耗低、反应器压力低、避免分离器堵塞、生产稳定、催化剂损失少且易于再生、污染物少、原料转化率高、产物收率高和容易实现连续生产等优点。
本发明工艺中主要是由反应器，闪蒸罐，外冷凝器，蒸馏塔，膜分离器、贮罐和吸收器等构成的双氧水直接氧化丙烯连续生产环氧丙烷的工艺流程。该工艺主要包括四个工序：1、反应工序；2、环氧丙烷提纯工序；3、催化剂分离提浓工序；4、甲醇与含氧丙烯的回收和副产物的分离工序，具体叙述如下：
一、反应工序工业级丙烯气体、27.5％的工业级双氧水和工业级甲醇溶剂为原料，以钛硅分子筛为催化剂，原料先在流化床环流主反应器1中进行反应，其中丙烯和浆态循环物料从流化床环流主反应器1的底部进入，经过分配器后在底部均匀分布，气流上升推动浆态物流使丙烯与催化剂和双氧水充分混合接触发生反应，反应器压力为0.1～1.0Mpa，反应温度为20℃～60℃，停留时间为1～3h，反应后混合液进入淤浆搅拌副反应器2，在搅拌条件下一部分未反应的丙烯和双氧水在淤浆搅拌副反应器2中再次充分反应，反应条件与流化床环流主反应器1相同，搅拌速率60～120rpm，经过两种不同反应器串联后，不仅可以提高双氧水的转化率而且还能节约能源，减小每个反应器负荷的同时可以使整个系统稳定生产。
二、环氧丙烷提纯工序经淤浆搅拌副反应器2流出的浆态混合物进入第一闪蒸罐3，适当减压后少量环氧丙烷和丙烯从罐顶分离进入冷凝器4，冷却后顶部逸出的丙烯回流化床环流主反应器1，环氧丙烷返回母液，其中冷凝器冷却水温度控制在0～30℃，大部分环氧丙烷、甲醇和水，溶解的部分丙烯从罐底流出进入第二闪蒸罐5。混合物在第二闪蒸罐5中压力被减到常压，其目的是尽可能多的将环氧丙烷蒸出，但是不可避免的会夹带有少量丙烯，这部分夹带有少量丙烯的环氧丙烷进入丙烯蒸馏塔6，其余的组分直接进入膜分离器9或10。丙烯蒸馏塔操作压力为0.01～1.5Mpa，温度为30～50℃，塔顶馏出物丙烯回流化床环流主反应器1，丙烯蒸馏塔底部物料进入环氧丙烷蒸馏塔7，环氧丙烷蒸馏塔操作压力为0.01～1.5Mpa，温度为40～70℃，塔顶馏出物为环氧丙烷产品，塔底部料液进入甲醇蒸馏塔11。其中，第一闪蒸罐3的操作压力为0.1～0.3Mpa，温度为30～45℃，第二闪蒸罐5的操作压力为0～0.1MPa，温度为30～65℃。
三、催化剂分离提浓工序第二闪蒸罐5底部料液经过膜分离器9后，将催化剂的质量百分浓度提高到90％以上，优选近95％，然后进入催化剂贮罐8，再经过泵送入主反应器1循环使用，滤液进入甲醇蒸馏塔11。其中本工序设计双膜分离器，操作温度为0～60℃，操作压力为0～5MPa，切换频率为1～10次/天，膜分离器10切换备用。由于催化剂在长时间反应中颗粒越来越细，容易堵塞滤膜，设计双滤膜切换可以保持生产的连续性，催化剂贮罐中的催化剂还可以拿出来进行再生。
四、甲醇与含氧丙烯的回收及副产物的分离工序环氧丙烷蒸馏塔7的塔底料液和由膜分离器分离的滤液进入甲醇蒸馏塔11，甲醇蒸馏塔11操作压力为0.1～0.8Mpa，操作温度为50～100℃，塔顶回收的甲醇经吸收器14吸收含氧丙烯气体后作为含反应原料的溶剂进入反应器循环使用，氧气从吸收器顶部排放，吸收器的操作压力为0.01～1.5MPa，操作温度为-30～30℃。甲醇蒸馏塔11的塔底物料进入水蒸馏塔12，把水溶液分离出来后塔底料液进入副产物分离塔13，在该塔内将副产物丙二醇单甲醚和丙二醇分离出来。
本发明工艺的技术创新在于：1、使用两个串联的反应器，一个为流化床环流主反应器，另一个为淤浆搅拌副反应器，使用流化床环流主反应器可依靠原料气丙烯推动循环物料使分子筛催化剂在反应器中均匀分散的同时，使丙烯与双氧水充分接触，可不需要外界提供动力，减少能源消耗，部分未反应的物料进入第二个淤浆搅拌副反应器后再次反应，不仅可以减弱第一个反应器的负荷使系统能够长期连续稳定生产还能提高反应物的转化率及环氧丙烷的收率，整个工艺流程中丙烯的转化率可达到92％，环氧丙烷对丙烯的选择性可达到99％，环氧丙烷对丙烯的收率可达到85.6％，过氧化氢的有效利用率可达到95％；2、使用双膜分离器，由于催化剂长时间反应后颗粒变的很细甚至达到纳米级，所以滤膜在系统中容易堵塞，影响系统生产的连续性。因此设计双膜分离器，当一个滤膜堵塞后立即启用另一个滤膜，这样可以保持生产的连续性；3、含氧丙烯气体回收和溶剂甲醇回收一体化，利用回收的甲醇冷却后加压吸收未反应的含氧丙烯，吸收后的甲醇为含反应原料的溶剂。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图。其中1为流化床环流主反应器，2为淤浆搅拌副反应器，3为第一闪蒸罐，4为冷凝器，5为第二闪蒸罐，6为丙烯蒸馏塔，7为环氧丙烷蒸馏塔，8为催化剂贮罐，9为膜分离器1，10为膜分离器2，11为甲醇蒸馏塔，12为水蒸馏塔，13为副产物分离塔，14为吸收器。
图2为流化床环流主反应器结构示意图。其中1为丙烯甲醇入口，2为双氧水入口，3为反应液出口，4为冷却水进口，5为冷却水出口，6为导流筒，7为丙烯甲醇喷嘴，8为双氧水喷嘴。
具体实施方式
下面结合附图1对本发明进一步详细描述。原料丙烯、质量分数为27.5％的双氧水水溶液和溶剂甲醇，分别经管线104、101和102进入流化床环流主反应器1，催化剂贮罐8中的催化剂经泵送入反应器后，大部分丙烯和双氧水在流化床环流主反应器1中生成环氧丙烷。反应后的物料呈淤浆状流出后经管线110再一并进入淤浆搅拌副反应器2，在淤浆搅拌副反应器2中短暂搅拌反应后，未反应的丙烯和双氧水再次反应生成环氧丙烷，此时系统中绝大部分丙烯和双氧水生成了环氧丙烷。流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2中一部分未反应的含氧丙烯适当加压后，分别经管线107和108与管线109汇合后进入吸收器14，用回收溶剂甲醇冷却后吸收；淤浆搅拌副反应器2流出物呈淤浆状经管线111进入第一闪蒸罐3，此时很少一部分未反应的丙烯夹带部分环氧丙烷和甲醇，经冷凝器4冷却后，环氧丙烷和甲醇冷凝分离并经管线114重新回到第一闪蒸罐3，丙烯则经管线113与管线106汇合后进入流化床环流主反应器1，第一闪蒸罐3中的淤浆态流出物经管线115进入第二闪蒸罐5，另一部分未反应的丙烯和大部分环氧丙烷夹带微量甲醇经管线116进入丙烯蒸馏塔6，催化剂、溶剂甲醇、水以及副产物经管线120进入膜分离器9，其中膜分离器10为备用分离器；丙烯蒸馏塔6顶部馏出的丙烯经管线106与管线104汇合后进入反应器1；塔底的环氧丙烷和甲醇混合物经管线117进入环氧丙烷蒸馏塔7，提纯后塔顶得到环氧丙烷产品，塔底的甲醇和微量水经管线119做进一步分离；经过膜分离器9分离后的催化剂进入催化剂贮罐8，分离后催化剂的质量百分浓度可达到90％以上，经管线103用泵输送到反应器循环，滤液主要为甲醇、水和副产物经管线122进入甲醇蒸馏塔11，从甲醇蒸馏塔11塔顶得到的甲醇经管线127进入吸收器14，吸收含氧丙烯后与管线102汇合进入流化床环流主反应器1，甲醇蒸馏塔11塔底物料主要为水和副产物，经管线126进入水蒸馏塔12后水从塔顶分离，副产物经管线128进入副产物分离塔13，丙二醇单甲醚从塔顶经管线131分离，丙二醇和其他重组分则经管线130从塔底分离出来。
本发明双氧水直接氧化丙烯生产环氧丙烷工艺生产中，能耗低，催化剂损失少且易于再生，污染物少，原料具有更高的转化率和收率且可实现规模化生产的连续性和稳定性。
下面将结合实例对本发明的技术做进一步的说明。
丙烯的转化率、环氧丙烷对丙烯的收率、环氧丙烷对丙烯的选择性、双氧水的有效利用率，其计算公式如下：
【实例1】
如图1所示流程，500Kg/h的工业级丙烯、981.2Kg/h的质量分数为27.5％的双氧水水溶液和溶剂甲醇，分别经管线104、101和102进入流化床环流主反应器1，同时催化剂贮罐8中催化剂以50Kg/h流量进入流化床环流主反应器1，其中摩尔比丙烯：双氧水：甲醇为1.5：1：16，流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2的反应温度均为20℃，反应压力维持在0.6MPa，淤浆搅拌副反应器2的搅拌速率为80rpm，流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2顶部未反应的含氧丙烯汇合于管道109，在喷淋吸收塔14中用回收的甲醇溶剂喷淋吸收含氧丙烯后循环至流化床环流主反应器1，喷淋吸收塔14的压力为1.5MPa，操作温度为0℃。冷凝器4的温度不高于30℃，闪蒸罐3的操作压力为0.1MPa，操作温度为45℃，闪蒸罐5的操作压力为0.05MPa，操作温度为40℃。丙烯蒸馏塔6的操作压力为1.5MPa，操作温度为30℃，环氧丙烷产品从环氧丙烷蒸馏塔7塔顶蒸出，流量约为114Kg/h，环氧丙烷蒸馏塔7的操作压力为0.75MPa，操作温度为50℃，催化剂经过膜过滤器后质量浓度可提高到90％，经过泵再送入反应器内，塔11顶部蒸出的甲醇经管线127进入喷淋吸收塔14，甲醇蒸馏塔11的操作压力为常压，操作温度为65℃，副产物分离塔的塔顶蒸出物为丙二醇单甲醚，丙二醇以及其他重组分由塔底采出。整个工艺流程中丙烯的转化率达到63.3％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到99％，环氧丙烷对丙烯的收率为62.7％，双氧水的有效利用率为95％。
【实例2】
如图1所示流程，500Kg/h的工业级丙烯、1226.6Kg/h的质量分数为27.5％的双氧水水溶液和溶剂甲醇，分别经管线104、101和102进入流化床环流主反应器1，同时催化剂贮罐8中催化剂以50Kg/h流量进入流化床环流主反应器1，其中摩尔比丙烯：双氧水：甲醇为1.2：1：8，流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2的反应温度均为45℃，反应压力维持在0.1MPa，淤浆搅拌副反应器2的搅拌速率为60rpm，流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2顶部未反应的含氧丙烯汇合于管道109，在鼓泡吸收塔14中用回收的甲醇溶剂吸收含氧丙烯后循环至流化床环流主反应器1，鼓泡吸收塔14的压力为1.0MPa，操作温度为-10℃。冷凝器4的温度不高于30℃，闪蒸罐3的操作压力为0.2Mpa，操作温度为38℃，闪蒸罐5的操作压力为常压，操作温度为55℃。丙烯蒸馏塔6的操作压力为0.8MPa，操作温度为40℃，环氧丙烷产品从环氧丙烷蒸馏塔7塔顶蒸出，流量约为114Kg/h，环氧丙烷蒸馏塔7的操作压力为1.5MPa，操作温度为45℃，催化剂经过膜过滤器后质量浓度可提高到90％，经过泵再送入反应器内，塔11顶部蒸出的甲醇经管线127进入鼓泡吸收塔14，甲醇蒸馏塔11的操作压力为0.1MPa，操作温度为80℃，副产物分离塔的塔顶蒸出物为丙二醇单甲醚，丙二醇以及其他重组分由塔底采出。整个工艺流程中丙烯的转化率达到77.5％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到98％，环氧丙烷对丙烯的收率为76.0％，双氧水的有效利用率为93％。
【实例3】
如图1所示流程，500Kg/h的工业级丙烯、1468.3Kg/h的质量分数为27.5％的双氧水水溶液和溶剂甲醇，分别经管线104、101和102进入流化床环流主反应器1，同时催化剂贮罐8中催化剂以50Kg/h流量进入流化床环流主反应器1，其中摩尔比丙烯：双氧水：甲醇为1.0：1：24，流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2的反应温度均为50℃，反应压力维持在1.0MPa，淤浆搅拌副反应器2的搅拌速率为100rpm，流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2顶部未反应的含氧丙烯汇合于管道109，在文氏管喷射器吸收塔14中用回收的甲醇溶剂吸收含氧丙烯后循环至流化床环流主反应器1，文氏管喷射器吸收塔14的工作压力为0.098MPa，操作温度为0℃。冷凝器4的温度不高于30℃，闪蒸罐3的操作压力为0.3MPa，操作温度为30℃，闪蒸罐5的操作压力为2000Pa，操作温度为45℃。丙烯蒸馏塔6的操作压力为0.01MPa，操作温度为50℃，环氧丙烷产品从环氧丙烷蒸馏塔7塔顶蒸出，流量约为114Kg/h，环氧丙烷蒸馏塔7的操作压力为0.05MPa，操作温度为70℃，催化剂经过膜过滤器后质量浓度可提高到90％，经过泵再送入反应器内，塔11顶部蒸出的甲醇经管线127进入文氏管喷射器吸收塔14，甲醇蒸馏塔11的操作压力为0.8MPa，操作温度为100℃，副产物分离塔的塔顶蒸出物为丙二醇单甲醚，丙二醇以及其他重组分由塔底采出。整个工艺流程中丙烯的转化率达到92.0％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到93.0％，环氧丙烷对丙烯的收率为85.6％，双氧水的有效利用率为92.0％。
对比例1
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：生产环氧丙烷的反应器不是串联的流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2，其仅仅为流化床环流主反应器1，流化床环流主反应器1顶部未反应的含氧丙烯汇合于管道109，经流化床环流主反应器1的浆态混合物进入第一闪蒸罐3。整个工艺流程中丙烯的转化率达到30％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到95％，环氧丙烷对丙烯的收率为28.5％，双氧水的有效利用率为80％。
对比例2
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：生产环氧丙烷的反应器不是串联的流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2，其仅仅为淤浆搅拌副反应器2，丙烯、双氧水水溶液、溶剂甲醇，分别经管线104、101和102进入流化床环流主反应器1，同时催化剂贮罐8中催化剂经泵送入淤浆搅拌副反应器2，淤浆搅拌副反应器2顶部未反应的含氧丙烯汇合于管道109，经淤浆搅拌副反应器2的浆态混合物进入第一闪蒸罐3。整个工艺流程中丙烯的转化率达到20.1％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到90％，环氧丙烷对丙烯的收率为18.1％，双氧水的有效利用率为85％。
对比例3
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2的反应压力维持在1.8MPa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到42.5％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到90％，环氧丙烷对丙烯的收率为38.3％，双氧水的有效利用率为85％。
对比例4
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2的反应压力维持在0.05MPa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到35％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到85％，环氧丙烷对丙烯的收率为29.8％，双氧水的有效利用率为75％。
对比例5
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2的反应温度为10℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到40％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到92％，环氧丙烷对丙烯的收率为36.8％，双氧水的有效利用率为80％。
对比例6
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：流化床环流主反应器1和淤浆搅拌副反应器2的反应温度为70℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到25％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到90％，环氧丙烷对丙烯的收率为22.5％，双氧水的有效利用率为82％。
对比例7
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：闪蒸罐3的压力为0.05MPa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到20％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到80％，环氧丙烷对丙烯的收率为16％，双氧水的有效利用率为80％。
对比例8
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：闪蒸罐3的压力为0.5MPa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到26％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到85％，环氧丙烷对丙烯的收率为22.1％，双氧水的有效利用率为85％。
对比例9
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：闪蒸罐3的温度为25℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到35％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到88％，环氧丙烷对丙烯的收率为30.8％，双氧水的有效利用率为89％。
对比例10
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：闪蒸罐3的温度为50℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到29％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到90％，环氧丙烷对丙烯的收率为26.1％，双氧水的有效利用率为86％。
对比例11
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：闪蒸罐5的压力为0.2MPa。整个工艺流程中丙烯的转化率达到25％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到85％，环氧丙烷对丙烯的收率为21.3％，双氧水的有效利用率为88％。
对比例12
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：闪蒸罐5的温度为20℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到28％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到90％，环氧丙烷对丙烯的收率为25.2％，双氧水的有效利用率为85％。
对比例13
与实施例2进行相同的操作，区别仅在于：闪蒸罐5的温度为70℃。整个工艺流程中丙烯的转化率达到30％，环氧丙烷对丙烯的选择性达到87％，环氧丙烷对丙烯的收率为26.1％，双氧水的有效利用率为87％。
Claims (10)
1.一种以双氧水水溶液为氧化剂，甲醇为溶剂，细颗粒状钛硅分子筛为催化剂，直接氧化丙烯连续生产环氧丙烷的方法，其特征在于包括以下步骤：
a、原料丙烯、双氧水水溶液、溶剂甲醇、细颗粒状钛硅分子筛催化剂先在流化床环流主反应器中进行反应，反应后混合液进入与流化床环流主反应器串联的淤浆搅拌副反应器，部分未反应的丙烯和双氧水再次充分反应，串联的流化床环流主反应器和淤浆搅拌副反应器反应条件相同，具体为：操作压力为0.1～1.0Mpa，反应温度为20℃～60℃；
b、流化床环流主反应器和淤浆搅拌副反应器中一部分未反应的含氧丙烯经加压后进入吸收器中，用回收溶剂甲醇冷却后吸收；
c、淤浆搅拌副反应器流出物进入第一闪蒸罐，减压后其中的气相进入冷凝器冷却，冷却后冷凝器顶部逸出的丙烯回流化床环流主反应器，底部的液相则重新回到第一闪蒸罐，第一闪蒸罐压力为0.1～0.3Mpa，温度为30～45℃，第一闪蒸罐中的淤浆态流出物进入第二闪蒸罐，混合物在第二闪蒸罐中压力被减到常压，第二闪蒸罐压力为0～0.1MPa，温度为30～65℃，其中顶部气相进入丙烯蒸馏塔，底部料液进入膜分离器，丙烯蒸馏塔顶部馏出的丙烯回流化床环流主反应器；底部物料进入环氧丙烷蒸馏塔，环氧丙烷蒸馏塔塔顶馏出物为环氧丙烷产品，塔底料液进入甲醇蒸馏塔；
d、第二闪蒸罐底部料液经过膜分离器后得到的催化剂进入催化剂贮罐，再经过泵送入流化床环流主反应器循环使用，滤液进入甲醇蒸馏塔；
e、环氧丙烷蒸馏塔的塔底料液和由膜分离器分离的滤液进入甲醇蒸馏塔，塔顶回收的甲醇进入吸收器，吸收含氧丙烯气体后作为含反应原料的溶剂进入流化床环流主反应器循环使用，甲醇蒸馏塔塔底物料进入水蒸馏塔，把水溶液分离出来后水蒸馏塔塔底料液进入副产物分离塔，在该塔内将副产物分离出来。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：由串联的流化床环流主反应器和淤浆搅拌副反应器组成的丙烯环氧化反应器的操作压力为0.1～1.0Mpa，反应温度为30℃～50℃；冷凝器温度控制在0～30℃。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于：含氧丙烯回收和溶剂甲醇回收为一体化，吸收器的操作压力为0.01～1.5MPa，操作温度为-30～30℃。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所用的膜分离器为双膜分离器，其操作温度为0～60℃，操作压力为0～5MPa，切换频率为1～10次/天。
5.如权利要求1所述的方法，原料从流化床环流主反应器底部进入，产生推动力使丙烯与催化剂和双氧水充分混合并发生反应。
6.如权利要求1所述的方法，吸收器可为板式塔、鼓泡吸收塔、搅拌鼓泡吸收塔、文氏管喷射器、喷淋吸收塔、填料吸收塔、降膜吸收塔或其组合。
7.如权利要求1所述的方法，淤浆搅拌副反应器的搅拌速率60～120rpm。
8.如权利要求1所述的方法，其中丙烯：双氧水：甲醇的摩尔比为1～1.5:1:8～24。
9.如权利要求1所述的方法，甲醇蒸馏塔操作压力为0.1～0.8Mpa，操作温度为50～100℃；吸收器的操作压力为0.01～1.5MPa，操作温度为-30～30℃。
10.如权利要求1所述的方法，丙烯蒸馏塔操作压力为0.01～1.5Mpa，环氧丙烷蒸馏塔操作压力为0.01～1.5Mpa。
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