CN104128839A - 钢管切割废液收集方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公布了钢管切割废液收集方法,异形的收集槽可将碎屑混合物彻底的收集,收集槽内水平面与管槽的槽底保持在同一高度,使得管槽在转动时,管内的碎屑混合物顺利排出,经过过渡弧面与倾斜面的处理,碎屑混合在收集槽内不会喷溅,使之快速稳定地流出收集槽,方便清理钢管切割后管内残留的冷却液和碎屑,保证切割车间内操作环境的干净整洁。
Description
技术领域
本发明涉及一种切割机,具体是指钢管切割废液收集方法。
背景技术
无缝钢管是一种具有中空截面、周边没有接缝的长条钢材。钢管具有中空截面,大量用作输送流体的管道,如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。钢管与圆钢等实心钢材相比,在抗弯抗扭强度相同时,重量较轻,是一种经济截面钢材,广泛用于制造结构件和机械零件,如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等。用钢管制造环形零件,可提高材料利用率,简化制造工序,节约材料和加工工时,如滚动轴承套圈、千斤顶套等,目前已广泛用钢管来制造。钢管还是各种常规武器不可缺少的材料,枪管、炮筒等都要钢管来制造。钢管按横截面积形状的不同可分为圆管和异型管。由于在周长相等的条件下,圆面积最大,用圆形管可以输送更多的流体。此外,圆环截面在承受内部或外部径向压力时,受力较均匀,因此,绝大多数钢管是圆管。
在无缝钢管的切割加工中,需不时地向钢管切割处加入冷却液,以保证切割的效率和达到保护切割刀片的目的;切割完成后,钢管在被推进机构推出切割空间内,但是残留在钢管内部的冷却液与碎屑会在钢管移动时向四周溅洒,不仅影响操作环境的质量,并且切割钢管的碎屑四处散落还容易导致操作人员失足跌倒,造成了一定的安全隐患。
发明内容
本发明的目的在于提供钢管切割废液收集方法,方便清理钢管切割后管内残留的冷却液和碎屑,避免冷却液和碎屑四处飞溅,保证操作环境的干净整洁。
本发明的目的通过下述技术方案实现:
钢管切割废液收集方法,包括以下步骤,钢管在切割完毕后由切割空间内推出至管槽,电机转动带动管槽在支撑轴上转动,钢管随管槽一起发生转动,最后集中堆放在切割机附近的运输设备上;在管槽被回推和旋转过程中,钢管内残留的冷却液与碎屑会自动流出,流出的碎屑混合物经过收集槽上的水平面,在过渡弧面的缓冲下缓慢流入倾斜面中,最后碎屑混合物从倾斜面中流入到切割机下方的废料池中,由操作人员集中处理;当钢管落地后,电机反向转动,使得管槽复位,继续下一次的钢管切割;其中所述管槽转动设置在支撑轴上,所述支撑轴固定在切割机上,在所述管槽一端端部安装有收集槽,管槽的另一端安装有电机,所述收集槽内设置有水平面和倾斜面,所述水平面与管槽的槽底同在一个平面上,且水平面的水平高度大于倾斜面,还包括设置在水平面与倾斜面之间的过渡弧面。本发明中异形的收集槽可将碎屑混合物彻底的收集,收集槽内水平面与管槽的槽底保持在同一高度,使得管槽在转动时,管内的碎屑混合物顺利排出,经过过渡弧面与倾斜面的处理,碎屑混合在收集槽内不会喷溅,使之快速稳定地流出收集槽,方便清理钢管切割后管内残留的冷却液和碎屑,避免冷却液和碎屑四处飞溅,保证切割车间内操作环境的干净整洁。
在所述管槽的一侧上倾斜设置有挡板,所述挡板与管槽之间的夹角为115°~135°。管槽转动时,槽内的钢管直接下落,容易与地面发生碰撞而导致钢管表面发生凹陷;在管槽的一侧上倾斜设置的挡板,且挡板与管槽之间的夹角为115°~135°,可对因转动而下落的钢管进行缓冲,降低钢管下落前的动能,避免钢管受损。
还包括防护垫,所述防护垫安装在所述管槽与所述收集槽的连接处。钢管切割完毕后被推至管槽内,而管槽与收集槽之间连接处容易与钢管外表面发生摩擦,进而导致钢管与管槽、收集槽之间的相互磨损;防护垫的设置可减小三者之间的摩擦,减小磨损的同时增强本发明的使用寿命。
所述电机为伺服电机。伺服电机能保证管槽长时间不间断地正反方向转动,提高钢管内残留碎屑混合物的收集效率。
所述挡板的长度与管槽长度相同。
本发明与现有技术相比,具有如下的优点和有益效果:
1、本发明钢管切割废液收集方法,异形的收集槽可将碎屑混合物彻底的收集,收集槽内水平面与管槽的槽底保持在同一高度,使得管槽在转动时,管内的碎屑混合物顺利排出,经过过渡弧面与倾斜面的处理,碎屑混合在收集槽内不会喷溅,使之快速稳定地流出收集槽,方便清理钢管切割后管内残留的冷却液和碎屑,避免冷却液和碎屑四处飞溅,保证切割车间内操作环境的干净整洁;
2、本发明钢管切割废液收集方法,在管槽的一侧上倾斜设置的挡板,且挡板与管槽之间的夹角为115°~135°,可对因转动而下落的钢管进行缓冲,降低钢管下落前的动能,避免钢管受损。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解,构成本申请的一部分,并不构成对本发明实施例的限定。在附图中:
图1为本发明结构示意图;
图2为收集槽的结构示意图;
图3为本发明的截面图;
附图中标记及相应的零部件名称:
1-管槽、2-收集槽、3-挡板、4-电机、5-防护垫、6-支撑轴、7-水平面、8-过渡弧面、9-倾斜面。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白,下面结合实施例和附图,对本发明作进一步的详细说明,本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明,并不作为对本发明的限定。
实施例1
如图1至图3所示,本发明钢管切割废液收集方法,包括以下步骤,钢管在切割完毕后由切割空间内推出至管槽1,电机4转动带动管槽1在支撑轴6上转动,钢管随管槽1一起发生转动,最后集中堆放在切割机附近的运输设备上;在管槽1被回推和旋转过程中,钢管内残留的冷却液与碎屑会自动流出,流出的碎屑混合物经过收集槽2上的水平面7,在过渡弧面8的缓冲下缓慢流入倾斜面9中,最后碎屑混合物从倾斜面9中流入到切割机下方的废料池中,由操作人员集中处理;当钢管落地后,电机4反向转动,使得管槽1复位,继续下一次的钢管切割;其中所述管槽1转动设置在支撑轴6上,所述支撑轴6固定在切割机上,在所述管槽1一端端部安装有收集槽2,管槽1的另一端安装有电机4,所述收集槽2内设置有水平面7和倾斜面9,所述水平面7与管槽1的槽底同在一个水平面7上,且水平面7的水平高度大于倾斜面9,还包括设置在水平面7与倾斜面9之间的过渡弧面8;
本发明中异形的收集槽2可将碎屑混合物彻底的收集,收集槽2内水平面7与管槽1的槽底保持在同一高度,使得管槽1在转动时,管内的碎屑混合物顺利排出,经过过渡弧面8与倾斜面9的处理,碎屑混合在收集槽2内不会喷溅,使之快速稳定地流出收集槽2,方便清理钢管切割后管内残留的冷却液和碎屑,避免冷却液和碎屑四处飞溅,保证切割车间内操作环境的干净整洁。
实施例2
如图1和图2所示,本实施例在实施例1的基础上,在所述管槽1的一侧上倾斜设置有挡板3,所述挡板3与管槽1之间的夹角为115°~135°;还包括防护垫5,所述防护垫5安装在所述管槽1与所述收集槽2的连接处。当管槽1转动时,槽内的钢管直接下落,容易与地面发生碰撞而导致钢管表面发生凹陷;在管槽1的一侧上倾斜设置的挡板3,且挡板3与管槽1之间的夹角为115°~135°,可对因转动而下落的钢管进行缓冲,降低钢管下落前的动能,避免钢管受损;钢管切割完毕后被推至管槽1内,而管槽1与收集槽2之间连接处容易与钢管外表面发生摩擦,进而导致钢管与管槽1、收集槽2之间的相互磨损;防护垫5的设置可减小三者之间的摩擦,减小磨损的同时增强本发明的使用寿命。
其中,伺服电机能保证管槽1长时间不间断地正反方向转动,提高钢管内残留碎屑混合物的收集效率。
以上所述的具体实施方式,对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上所述仅为本发明的具体实施方式而已,并不用于限定本发明的保护范围,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.钢管切割废液收集方法,其特征在于:包括以下步骤,钢管在切割完毕后由切割空间内推出至管槽(1),电机转动带动管槽(1)在支撑轴(6)上转动,钢管随管槽(1)一起发生转动,最后集中堆放在切割机附近的运输设备上;在管槽(1)被回推和旋转过程中,钢管内残留的冷却液与碎屑会自动流出,流出的碎屑混合物经过收集槽(2)上的水平面(7),在过渡弧面的缓冲下缓慢流入倾斜面中,最后碎屑混合物从倾斜面中流入到切割机下方的废料池中,由操作人员集中处理;当钢管落地后,电机反向转动,使得管槽(1)复位,继续下一次的钢管切割;其中所述管槽(1)转动设置在支撑轴(6)上,所述支撑轴(6)固定在切割机上,在所述管槽(1)一端端部安装有收集槽(2),管槽(1)的另一端安装有电机(4),所述收集槽(2)内设置有水平面(7)和倾斜面(9),所述水平面(7)与管槽(1)的槽底同在一个平面上,且水平面(7)的水平高度大于倾斜面(9),还包括设置在水平面(7)与倾斜面(9)之间的过渡弧面(8)。
2.根据权利要求1所述的钢管切割废液收集方法,其特征在于:在所述管槽(1)的一侧上倾斜设置有挡板(3),所述挡板(3)与管槽(1)之间的夹角为115°~135°。
3.根据权利要求1所述的钢管切割废液收集方法,其特征在于:还包括防护垫(5),所述防护垫(5)安装在所述管槽(1)与所述收集槽(2)的连接处。
4.根据权利要求1所述的钢管切割废液收集方法,其特征在于:所述电机(4)为伺服电机。
5.根据权利要求2所述的钢管切割废液收集方法,其特征在于:所述挡板(3)的长度与管槽(1)长度相同。
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PB01 | Publication | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20141105 |