CN104128128B - 一种金刚石合成用分体芯柱及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金刚石合成用分体芯柱及其制备方法，金刚石合成用分体芯柱包括芯柱管，芯柱管内设置芯柱，芯柱管上端设置第一芯柱片，芯柱管下端设置第二芯柱片。本发明的金刚石合成用分体芯柱采用外围料和内部料的不同配料比，并且控制外围料的触媒重量比例比芯柱高4~8%，能有效控制外围料的粒度，从而降低外围料的生长速度，使得合成芯柱整体在石墨转化成金刚石的过程中生长速度一致，使得合成的金刚石粒度均匀；通过控制芯柱片和芯柱管的等静压造粒粒度范围和芯柱的等静压造粒粒度范围，可以使压制时模腔进料均匀并且压制后的芯柱片、芯柱管和芯柱产品密度均匀，从而保证了合成后金刚石的质量和产率。
Description
技术领域
本发明涉及金刚石合成技术领域，具体涉及一种金刚石合成用分体芯柱及其制备方法。
背景技术
人造金刚石的合成中主要通过六面顶压机在恒定的超高温高压下，将顶压机内的石墨转化成金刚石，所以合成金刚石的芯柱，是生长金刚石的场所，合成时合成块六个方向均衡受力，使得合成腔内部获得稳定的压力场分布，但从外向内加压，存在一个明显的压力梯度场，直接影响合成料质量，并且存在金刚石产量低、热能利用效率低等问题，这是由于目前合成金刚石的芯柱为单一配方的一体柱，合成芯柱从外至里压力、温度逐渐减小，外围压力、温度偏高，所以生长的金刚石粒度偏粗并且粒度集中度差，强度低。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的是提供一种金刚石合成用分体芯柱及其制备方法。
本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1~3；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为30~65%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高4~8%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
为进一步实现本发明的目的，还可以采用以下技术方案：
优选的一种金刚石合成用分体芯柱，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为30~40%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%。
优选的一种金刚石合成用分体芯柱，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为35~45%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%。
优选的一种金刚石合成用分体芯柱，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为40~55%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%。
优选的一种金刚石合成用分体芯柱，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为55~65%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%。
进一步优选的一种金刚石合成用分体芯柱，芯柱4外围的等静压造粒粒度为40~50目，芯柱4的等静压造粒粒度为30~40目。
本发明还涉及一种金刚石合成用分体芯柱的制备方法，步骤如下：
（1）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例30~65%配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料a；
（2）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例配料，所述的芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比步骤（1）芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高4~8%，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为150~180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为150~180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于900~1200℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
优选的一种金刚石合成用分体芯柱的制备方法，步骤如下：
（1）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料a，所述的芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为30~40%或35~45%或40~55%或55~65%；
（2）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料b，所述的芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比步骤（1）芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为150~180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为150~180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1000~1100℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
进一步优选的一种金刚石合成用分体芯柱的制备方法，步骤如下：
（1）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例40%配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例45%配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为160MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为160MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1050℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
本发明的优点在于：本发明的金刚石合成用分体芯柱按内外不同区域使用不同配比，最后组装用于合成金刚石，解决了目前合成芯柱六个方向均衡受力存在的压力梯度场和温度梯度场，从而有效解决的金刚石合成过程中产量低、质量差的问题；采用外围料和内部料的不同配料比，并且控制外围料的触媒重量比例比芯柱高4~8%，能有效控制外围料的粒度，从而降低外围料的生长速度，使得合成芯柱整体在石墨转化成金刚石的过程中生长速度一致，使得合成的金刚石粒度均匀；通过控制芯柱片和芯柱管的等静压造粒粒度范围和芯柱的等静压造粒粒度范围，可以使压制时模腔进料均匀并且压制后的芯柱片、芯柱管和芯柱产品密度均匀，从而保证了合成后金刚石的质量和产率。本发明金刚石合成用分体芯柱的制备方法步骤少，容易操作，适用于大规模生产。
附图说明
图1是分体芯柱的结构示意图；
附图标记：1、第一芯柱片，2、第二芯柱片，3、芯柱管，4、芯柱。
具体实施方式
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1~3；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为30~65%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高4~8%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
为进一步实现本发明的目的，还可以采用以下技术方案：
优选的一种金刚石合成用分体芯柱，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为30~40%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%，优选的组分合成金刚石的目数为20~70目。
优选的一种金刚石合成用分体芯柱，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为35~45%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%，优选的组分合成金刚石的目数为70~100目。
优选的一种金刚石合成用分体芯柱，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为40~55%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%，优选的组分合成金刚石的目数为100~200目。
优选的一种金刚石合成用分体芯柱，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为55~65%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%，优选的组分合成金刚石的目数≥200目。
进一步优选的一种金刚石合成用分体芯柱，芯柱4外围的等静压造粒粒度为40~50目，芯柱4的等静压造粒粒度为30~40目。可以使压制时模腔进料均匀并且压制后的第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3和芯柱4的产品密度的更加均匀，从而保证了合成后金刚石的质量和产率。
本发明还涉及一种金刚石合成用分体芯柱的制备方法，步骤如下：
（1）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例30~65%配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料a；
（2）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例配料，所述的芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比步骤（1）芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高4~8%，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为150~180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为150~180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于900~1200℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
优选的一种金刚石合成用分体芯柱的制备方法，步骤如下：
（1）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料a，所述的芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为30~40%或35~45%或40~55%或55~65%；
（2）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料b，所述的芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比步骤（1）芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为150~180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为150~180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1000~1100℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
进一步优选的一种金刚石合成用分体芯柱的制备方法，步骤如下：
（1）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例40%配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例45%配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为160MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为160MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1050℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例1
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为30%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为34%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例2
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：3；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为65%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为73%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为35~40目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~30目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例3
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：2；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为36%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为41%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为40~45目，芯柱4的等静压造粒粒度为35~40目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例4
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：2.5；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为40%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为46%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为50~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为40~45目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例5
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1.5；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为53%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为60%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为45~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为45~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例6
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1.8；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为44%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为50%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~40目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~30目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例7
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为30%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为35%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例8
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：3；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为40%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为45%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例9
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：2；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为34%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为39%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例10
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为35%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为40%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例11
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1.6；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为45%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为50%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例12
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：3；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为42%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为47%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例13
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：3；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为40%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为45%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例14
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为50%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为55%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例15
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：2.6；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为55%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为60%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例16
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：3；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为65%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为70%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例17
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为60%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为65%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例18
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：2.4；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为58%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为63%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例19
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为30%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为34%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为40~50目，芯柱4的等静压造粒粒度为30~40目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例20
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：3；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为65%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为70%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为40~50目，芯柱4的等静压造粒粒度为30~40目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例21
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1.5；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为45%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为50%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为40~50目，芯柱4的等静压造粒粒度为30~40目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例22
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：2.5；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为40%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为45%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为40~50目，芯柱4的等静压造粒粒度为30~40目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例23
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：3；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为55%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为60%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为40~50目，芯柱4的等静压造粒粒度为30~40目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例24
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为60%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为65%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为40~50目，芯柱4的等静压造粒粒度为30~40目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例25
一种金刚石合成用分体芯柱，包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，在芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：3；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为55%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例为60%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为40~50目，芯柱4的等静压造粒粒度为30~40目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3。
实施例26
（1）将石墨粉和触媒粉按照重量比7：3配料，加入混料机混合3h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照重量比66：34配料，加入混料机混合5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为150MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~30目、30~35目和35~40目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为150MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~35目和35~40目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~35目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~30目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于900℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例27
（1）将石墨粉和触媒粉按照按照重量比7：13配料，加入混料机混合5h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照按照重量比27：73配料，加入混料机混合5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为150MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1200℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例28
（1）将石墨粉和触媒粉按照按照重量比7：3配料，加入混料机混合4h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照按照重量比31：19配料，加入混料机混合4h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为170MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~30目、30~35目和35~40目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为150MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~35目和35~40目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~35目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~30目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1100℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例29
（1）将石墨粉和触媒粉按照重量比1：1配料，加入混料机混合4h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照重量比21：29配料，加入混料机混合3h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为150MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为150MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1000℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例30
（1）将石墨粉和触媒粉按照重量比6：4配料，加入混料机混合4h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照重量比11：9配料，加入混料机混合5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1100℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例31
（1）将石墨粉和触媒粉按照重量比16：9配料，加入混料机混合3h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照重量比59：41配料，加入混料机混合4h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为160MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为160MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1050℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例32
（1）将石墨粉和触媒粉按照重量比13：7配料，加入混料机混合3h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照重量比6：4配料，加入混料机混合4h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为150MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为150MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1050℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例33
（1）将石墨粉和触媒粉按照重量比11：9配料，加入混料机混合4h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照重量比1：1配料，加入混料机混合5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1040℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例34
（1）将石墨粉和触媒粉按照重量比6：4配料，加入混料机混合3h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照重量比11：9配料，加入混料机混合4h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为160MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1000℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例35
（1）将石墨粉和触媒粉按照重量比9：11配料，加入混料机混合3h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照重量比4：6配料，加入混料机混合5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为170MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为170MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1100℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例36
（1）将石墨粉和触媒粉按照重量比1：1配料，加入混料机混合4h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照重量比9：11配料，加入混料机混合5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1100℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例37
（1）将石墨粉和触媒粉按照重量比7：13配料，加入混料机混合5h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照重量比3：7配料，加入混料机混合5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1100℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例38
（1）将石墨粉和触媒粉按照重量比4：6配料，加入混料机混合4h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照重量比7：13配料，加入混料机混合5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1100℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
实施例39
（1）将石墨粉和触媒粉按照重量比6：4配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料a，；
（2）将石墨粉和触媒粉按照重量比11：9配料按照芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例45%配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为160MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为160MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1050℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
本发明的金刚石合成用分体芯柱采用内外部不同配比，和单一比例的金刚石用芯柱同时应用于金刚石的合成中，金刚石的单峰值粒度比提高10%以上，I型料降低5%以上，整体单块产值提高10%左右，并且能使金刚石的高强度产品所占比例提高10%。
Claims (8)
1.一种金刚石合成用分体芯柱，其特征在于：包括芯柱管3，芯柱管3内设置芯柱4，芯柱管3上端设置第一芯柱片1，芯柱管3下端设置第二芯柱片2，第一芯柱片1的直径、第二芯柱片2的直径和芯柱管3的外径相同，第一芯柱片1的厚度、第二芯柱片2的厚度和芯柱管3的壁厚相同，芯柱管3的壁厚与芯柱4的直径比为1：1~3；芯柱4外围和芯柱4的原料均由触媒粉和石墨粉组成，芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为30~65%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高4~8%；芯柱4外围的等静压造粒粒度为30~60目，芯柱4的等静压造粒粒度为20~50目；所述的芯柱4外围为第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3；
所述的金刚石合成用分体芯柱由以下制备方法所得，步骤如下：
（1）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例30~65%配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料a；
（2）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例配料，所述的芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比步骤（1）芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高4~8%，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为150~180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为150~180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于900~1200℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
2.根据权利要求1所述的一种金刚石合成用分体芯柱，其特征在于：芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为30~40%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%。
3.根据权利要求1所述的一种金刚石合成用分体芯柱，其特征在于：芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为35~45%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%。
4.根据权利要求1所述的一种金刚石合成用分体芯柱，其特征在于：芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为40~55%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%。
5.根据权利要求1所述的一种金刚石合成用分体芯柱，其特征在于：芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为55~65%，芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%。
6.根据权利要求2所述的一种金刚石合成用分体芯柱，其特征在于：芯柱4外围的等静压造粒粒度为40~50目，芯柱4的等静压造粒粒度为30~40目。
7.根据权利要求1所述的金刚石合成用分体芯柱，其特征在于：由以下制备方法所得，步骤如下：
（1）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料a，所述的芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例为30~40%或35~45%或40~55%或55~65%；
（2）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料b，所述的芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例比步骤（1）芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例高5%；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为150~180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为150~180MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
（6）将步骤（5）所得第一芯柱片1、第二芯柱片2、芯柱管3和芯柱4进行组装，放入真空烧结炉于1000~1100℃进行真空烧结，得到金刚石合成用分体芯柱。
8.根据权利要求1所述的金刚石合成用分体芯柱，其特征在于：由以下制备方法所得，步骤如下：
（1）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4的原料中含触媒粉的重量比例40%配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料a；
（2）将石墨粉和触媒粉按照芯柱4外围的原料中含触媒粉的重量比例45%配料，加入混料机混合3~5h，使物料充分混匀，得到混合料b；
（3）将步骤（1）所得混合料a进行冷等静压压制成块，压力为160MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到20~50目的颗粒，待用；
（4）将步骤（2）所得混合料b进行冷等静压压制成块，压力为160MPa，等静压压制完毕，将等静压块破碎为颗粒进行筛分，得到30~60目的颗粒，待用；
（5）将步骤（4）所得30~60目的颗粒装入模具内用液压机压制得到第一芯柱片1、第二芯柱片2和芯柱管3，步骤（3）所得20~50目的颗粒装入模具内用液压机压制得到芯柱4；
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