CN104109538B - 液晶取向剂、液晶取向膜、液晶显示元件、相位差膜及其制造方法、聚合物以及化合物 - Google Patents

Abstract

本发明提供了液晶取向剂、液晶取向膜、液晶显示元件、相位差膜及其制造方法、聚合物以及化合物。本发明提供一种能够获得电压保持率等各种特性良好的液晶显示元件的液晶取向剂。本发明的液晶取向剂中含有具有下述式(1)所表示的结构的聚合物(P)作为聚合物成分。(R¹为氢原子或者碳数1～30的1价烃基，X¹及X²分别独立地为2价有机基；2个“*”表示与相互不同的基团键结的结合键)。

Description

液晶取向剂、液晶取向膜、液晶显示元件、相位差膜及其制造 方法、聚合物以及化合物

技术领域

本发明涉及一种液晶取向剂、液晶取向膜、液晶显示元件、相位差膜、相位差膜的制造方法、聚合物以及化合物。

背景技术

从前，液晶显示元件开发出电极结构或所使用的液晶分子的物性、制造步骤等不同的多种驱动方式，例如已知扭转向列(Twisted Nematic，TN)型或超扭转向列(SuperTwisted Nematic，STN)型、垂直取向(Vertical Alignment，VA)型、共面切换(In-PlaneSwitching，IPS)型、边缘场切换(Fringe Field Switching，FFS)型等各种液晶显示元件。这些液晶显示元件具有用于使液晶分子取向的液晶取向膜。就耐热性、机械强度、与液晶的亲和性等各种特性良好的方面而言，液晶取向膜的材料通常使用聚酰胺酸或聚酰亚胺。

液晶显示元件要求电压保持率或烧印(残像特性)、耐热性等各种特性良好，提出了多种用于获得高品质的液晶显示元件的液晶取向剂(例如参照专利文献1、2)。这些液晶取向剂中，专利文献1中公开了使用使二(4-氨基苯基)己烷-1，6-二酸酯等具有芳香族酯结构的二胺与四羧酸衍生物进行反应而获得的聚酰胺酸，来作为液晶取向剂的聚合物成分。另外，专利文献2中公开了使用使1，3-双(4-氨基-2-甲基苯基)丙烷等2个芳香环由亚烷基间隔物结构来连结的二胺与四羧酸衍生物进行反应而获得的聚酰胺酸等，来作为液晶取向剂的聚合物成分。

另外，液晶显示元件中使用多种光学材料，其中，出于消除显示的着色的目的、或消除显示色以及对比度比随着视觉方向而变化的视角依存性的目的，而使用相位差膜。所述相位差膜已知具有：三醋酸纤维素(triacetyl cellulose，TAC)膜等形成于基板的表面的液晶取向膜、以及通过使聚合性液晶硬化而形成于所述液晶取向膜的表面的液晶层。另外，近年来，制作相位差膜中的液晶取向膜时，利用如下光取向法：通过对形成于基板表面的感放射线性的有机薄膜照射偏光或者非偏光的放射线，来对薄膜赋予液晶取向能力。另外，提出了多种用于利用光取向法来制作液晶取向膜的相位差膜用液晶取向剂(例如参照专利文献3)。

以工业规模生产相位差膜的方法提出了卷对卷(roll-to-roll)方式(例如参照专利文献4)。该方法是以连续的步骤来进行以下处理，且将经过这些各步骤后的膜制成卷绕体来回收的方法，所述处理为：自长条状的基材膜的卷绕体上卷出膜，于该卷出的膜上形成液晶取向膜处理；于液晶取向膜上涂布聚合性液晶并进行硬化的处理；以及视需要来积层保护膜的处理。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利第4171543号公报

[专利文献2]日本专利第4779339号公报

[专利文献3]日本专利特开2012-37868号公报

[专利文献4]日本专利特开2000-86786号公报

发明内容

近年来，液晶显示元件不仅如从前般用于个人电脑等的显示终端，还用于例如液晶电视或汽车导航系统(car navigation system)、手机、智能手机、信息显示器(information display)等多种用途。另外，对液晶显示元件的高性能化的要求进一步提高，作为液晶取向膜，谋求可使液晶显示元件中的各种特性更良好的液晶取向膜。

另外，关于相位差膜，虽然能够通过采用所述的卷对卷方式而以工业规模来简便地生产，但另一方面，若液晶取向膜与基材膜的密接性不充分，则当步骤结束后将膜制成卷绕体时会有液晶取向膜自基板膜上剥离的情况。该情况下，会导致制品良率的下降。

本发明是鉴于所述课题而形成，目的之一为提供一种能够获得电压保持率等各种特性良好的液晶显示元件的液晶取向剂。另外，本发明的另一目的为提供一种能够形成液晶取向性良好、且与基板的密接性良好的相位差膜用液晶取向膜的液晶取向剂。

本发明者为了达成如上所述的现有技术的课题而进行积极研究，结果发现，通过使具有特定结构的聚合物含有于液晶取向剂中来作为聚合物成分，能够解决所述课题，从而完成本发明。具体而言，由本发明来提供以下的液晶取向剂、液晶取向膜、液晶显示元件、相位差膜的制造方法、聚合物以及化合物。

本发明的一方面为提供一种液晶取向剂，其含有具有下述式(1)所表示的结构的聚合物(P)。

(式(1)中，R¹为氢原子或者碳数1～30的1价烃基，X¹及X²分别独立地为2价有机基；2个“*”表示与相互不同的基团键结的结合键。)

本发明的另一方面为提供一种液晶取向膜，其是使用所述液晶取向剂而形成。另外，本发明提供具备所述液晶取向膜的液晶显示元件以及具备所述液晶取向膜的相位差膜。进而，本发明的另一方面为提供一种相位差膜的制造方法，其包括：将所述液晶取向剂涂布于基板上而形成涂膜的步骤；对该涂膜进行光照射的步骤；以及于该光照射后的涂膜上涂布聚合性液晶并使其硬化的步骤。

本发明的另一方面为提供一种下述式(b-1)所表示的化合物。另外，提供使选自由四羧酸二酐以及羧酸卤化物所组成的组群中的至少一种化合物、与包含下述式(b-1)所表示的化合物的胺化合物进行反应而获得的聚合物。

(式(b-1)中，R¹为氢原子或者碳数1～30的1价烃基，X³及X⁴分别独立地为2价有机基；n为0或1。)

[发明的效果]

通过包含具有所述式(1)所表示的结构的聚合物作为聚合物成分的液晶取向剂，能够形成不仅对基板的涂布性良好，而且液晶取向性良好的液晶取向膜。另外，通过利用本发明的液晶取向剂来制作的液晶取向膜，能够制造电压保持率高、而且耐热性以及残像特性良好的液晶显示元件。另外，进而，使用本发明的液晶取向剂而获得的液晶取向膜对基板的密接性良好。因此，于将其作为卷绕体来保管等的情况下，液晶取向膜与基板也难以剥离，因此例如于制造相位差膜时，能够抑制制品良率的下降。

附图说明

图1是FFS型液晶单元的概略构成图。

图2是上电极的平面示意图。图2的(a)是上电极的俯视图，图2的(b)是上电极的部分放大图。

符号的说明：

10：液晶单元

11a、11b：玻璃基板

12：底电极

13：氮化硅膜

14：上电极

15a、15b：液晶取向膜

具体实施方式

以下，对本发明的液晶取向剂中所含的各成分、以及视需要而任意调配的其他成分进行说明。

<聚合物成分>

本发明的液晶取向剂不仅包含聚合物成分，而且含有具有下述式(1)所表示的结构的聚合物(P)作为该聚合物成分。

(式(1)中，R¹为氢原子或者碳数1～30的1价烃基，X¹及X²分别独立地为2价有机基；2个“*”表示与相互不同的基团键结的结合键。)

关于所述式(1)，R¹中的碳数1～30的1价烃基可列举链状烃基、脂环式烃基以及芳香族烃基。此处，本说明书中所谓“链状烃基”，是指在主链上不含环状结构，而仅由链状结构所构成的烃基。其中，链状结构可以是直链状，也可以是分支状。所谓“脂环式烃基”，环结构是指仅包含脂环式烃的结构，而不含芳香环结构的烃基。其中，未必需要仅由脂环式烃的结构所构成，也包含其一部分中具有链状结构的烃基。另外，所谓“芳香族烃基”，是指包含芳香环结构作为环结构的烃基。其中，未必需要仅由芳香环结构所构成，也可以在其一部分中包含链状结构或脂环式烃的结构。

作为R¹中的碳数1～30的1价烃基的具体例，链状烃基例如可列举：甲基、乙基、丙基、丁基、戊基、己基、庚基、辛基、壬基、癸基、十二烷基、十四烷基、二十烷基等碳数1～30的烷基；乙烯基、丙烯基、丁烯基等碳数1～30的烯基；乙炔基、丙炔基等碳数1～30的炔基等，这些链状烃基可以是直链状，也可以是分支状。另外，脂环式烃基例如可列举：环戊基、环己基等；芳香族烃基例如可列举：苯基、甲苯基、苄基、苯乙基等。

其中，R¹优选为氢原子或者碳数1～30的链状烃基，更优选为氢原子或者碳数1～10的烷基，尤其优选为氢原子或者碳数1～5的烷基。

所述聚合物(P)的主骨架例如可列举包含以下聚合物的骨架：聚酰胺酸、聚酰亚胺、聚酰胺酸酯、聚酯、聚酰胺、聚有机硅氧烷、纤维素衍生物、聚缩醛衍生物、聚苯乙烯衍生物、聚(苯乙烯-苯基马来酰亚胺)衍生物、聚(甲基)丙烯酸酯衍生物等。所述聚合物(A)可根据液晶显示元件的驱动方式或用途等，而适当选择具有选自这些骨架中的骨架的聚合物的1种或者2种以上来使用。此外，(甲基)丙烯酸酯是指包含丙烯酸酯以及 甲基丙烯酸酯。其中，聚合物(P)的主骨架优选为包含选自由聚酰胺酸、聚酰亚胺以及聚酰胺酸酯所组成的组群中的至少一种的骨架。

所述聚合物(P)优选为于主链上具有所述式(1)所表示的结构(以下也称为“特定结构”)。该情况下，所述特定结构中的X¹及X²具有由用于合成聚合物的单体的骨架而来的结构。

合成所述聚合物(P)的方法并无特别限定，例如可通过使选自由四羧酸二酐以及羧酸卤化物所组成的组群中的至少一种化合物(a)、与胺化合物(b)进行反应而获得。此处，作为所述化合物(a)的羧酸卤化物例如可列举：二羧酸二卤化物、四羧酸二卤化物、四羧酸二酯二卤化物等。羧酸卤化物所具有的卤素原子例如可列举：氯原子、溴原子、氟原子、碘原子等，其中优选为氯原子。

[聚合物(P)：聚酰胺酸]

于所述聚合物(P)为聚酰胺酸的情况下，具有所述特定结构的聚酰胺酸(以下也称为“聚酰胺酸(P)”)例如可通过使作为化合物(a)的四羧酸二酐与胺化合物(b)进行反应而获得。

(四羧酸二酐)

用于合成所述聚酰胺酸(P)的四羧酸二酐例如可列举：脂肪族四羧酸二酐、脂环式四羧酸二酐、芳香族四羧酸二酐等。作为这些四羧酸二酐的具体例，脂肪族四羧酸二酐例如可列举：丁烷四羧酸二酐等；

脂环式四羧酸二酐例如可列举：1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐、2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐、1，3，3a，4，5，9b-六氢-5-(四氢-2，5-二氧代-3-呋喃基)-萘并[1，2-c]呋喃-1，3-二酮、1，3，3a，4，5，9b-六氢-8-甲基-5-(四氢-2，5-二氧代-3-呋喃基)-萘并[1，2-c]呋喃-1，3-二酮、3-氧杂双环[3.2.1]辛烷-2，4-二酮-6-螺环-3′-(四氢呋喃-2′，5′-二酮)、5-(2，5-二氧代四氢-3-呋喃基)-3-甲基-3-环己烯-1，2-二羧酸酐、3，5，6-三羧基-2-羧基甲基降冰片烷-2∶3，5∶6-二酐、双环[3.3.0]辛烷-2，4，6，8-四羧酸2∶4，6∶8-二酐、双环[2.2.1]庚烷-2，3，5，6-四羧酸2∶3，5∶6-二酐、4，9-二氧杂三环[5.3.1.0^2，6]十一烷-3，5，8，10-四酮、1，2，4，5-环己烷四羧酸二酐、双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐等；

芳香族四羧酸二酐例如可列举：均苯四甲酸二酐等；除此以外，还可使用日本专利特开2010-97188号公报中记载的四羧酸二酐。此外，用于合 成聚酰胺酸的四羧酸二酐可将这些四羧酸二酐的1种单独使用或者将2种以上组合使用。

就可使液晶取向性以及对溶剂的溶解性良好的方面而言，用于合成所述聚酰胺酸(P)的四羧酸二酐优选为包含选自由以下化合物所组成的组群中的至少一种化合物(以下也称为“特定四羧酸二酐”)：1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐、2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐、1，3，3a，4，5，9b-六氢-5-(四氢-2，5-二氧代-3-呋喃基)-萘并[1，2-c]呋喃-1，3-二酮、1，3，3a，4，5，9b-六氢-8-甲基-5-(四氢-2，5-二氧代-3-呋喃基)-萘并[1，2-c]呋喃-1，3-二酮、3-氧杂双环[3.2.1]辛烷-2，4-二酮-6-螺环-3′-(四氢呋喃-2′，5′-二酮)、5-(2，5-二氧代四氢-3-呋喃基)-3-甲基-3-环己烯-1，2-二羧酸酐、3，5，6-三羧基-2-羧基降冰片烷-2∶3，5∶6-二酐、4，9-二氧杂三环[5.3.1.0^2，6]十一烷-3，5，8，10-四酮、双环[33.0]辛烷-2，4，6，8-四羧酸二酐以及均苯四甲酸二酐。另外，优选为相对于用于合成聚酰胺酸的四羧酸二酐的总量，将该特定四羧酸二酐的使用量设为5摩尔％以上，更优选为设为10摩尔％以上，特别优选为设为20摩尔％以上。

(胺化合物)

用于合成所述聚酰胺酸(P)的胺化合物(b)优选为包含具有可将所述特定结构导入至聚合物的主链中的基团的化合物，具体而言，优选为包含下述式(b-1)所表示的化合物。

(式(b-1)中，X³及X⁴分别独立地为2价有机基；n为0或1；R¹与所述式(1)的R¹含义相同。)

所述式(b-1)中的X³及X⁴的2价有机基例如可列举：2价链状烃基、脂环式烃基以及芳香族烃基等烃基，或于该烃基中的碳-碳键间或者与式(b-1)中的羰基邻接的位置上导入-O-、-COO-、-CO-、-NHCO-、-S-、-NH-等官能基而成的2价基等。另外，X³及X⁴可具有卤素原子(例如氟原子、氯原子、溴原子、碘原子等)等取代基。

作为所述X³及X⁴的具体例，2价链状烃基例如可列举：亚甲基、亚乙基、丙烷二基、丁烷二基、戊烷二基、己烷二基、庚烷二基、辛烷二基、壬烷二基、癸烷二基、十二烷二基、十四烷二基、二十烷二基等碳数1～30的烷烃二基；亚乙烯基、亚丙烯基、亚丁烯基、次乙炔基、次丙炔基等碳数1～30的2价链状不饱和烃基等；这些烃基可以是直链状，也可以是分支状。另外，2价脂环式烃基例如可列举：亚环己基等；2价芳香族烃基例如可列举：亚苯基、亚苄基、亚苯乙基等；于所述烃基的碳-碳键间导入官能基而成的2价基例如可列举：具有哌啶、吡咯烷、六亚甲基亚胺、吡啶、吡嗪等杂环的基团等。此外，X³与X⁴可相互相同，亦可不同。

作为X³及X⁴，就所形成的涂膜的强度以及电压保持率的观点而言，优选为X³及X⁴的至少任一者为具有芳香环的基团，就与液晶的亲和性的观点而言，该芳香环更优选为苯环。具体而言，所述化合物(b-1)可优选使用下述式(b-1-1)所表示的化合物。

(式(b-1-1)中，X⁵及X⁶分别独立地为单键或者2价有机基；n为0或1；R¹与所述式(1)的R¹含义相同。)

所述式(b-1-1)中的X⁵及X⁶的2价有机基可列举所述式(b-1)的X³及X⁴中例示的具体例。X⁵及X⁶的2价有机基优选为碳数1～15，更优选为碳数1～10。

n可根据所使用的目的等来适当选择0及1的任一者。具体而言，就提高电压保持率的观点而言，优选为n＝1，就使涂膜形成后的聚合物中残存羧基，由此提高残留直流(Direct-Current，DC)的缓和速度的观点而言，优选为n＝0。另外，于n＝0的情况下，R¹优选为碳数1～5的烷基。式(b-1)及式(b-1-1)中的R¹可应用所述式(1)的R¹的说明。

所述式(b-1-1)所表示的化合物的具体例例如可列举下述化合物等。合成本发明的聚酰胺酸(P)时，可将所述式(b-1)所表示的化合物的1种单独使用或者将2种以上组合使用。

合成聚酰胺酸(P)时，胺化合物(b)可仅使用所述式(b-1)所表示的化合物，但也可以将所述以外的其他胺与该化合物并用。

此处可使用的其他胺例如可列举：脂肪族二胺、脂环式二胺、芳香族二胺、二氨基有机硅氧烷等。作为这些胺的具体例，脂肪族二胺例如可列举：间苯二甲胺、1，3-丙二胺、四亚甲基二胺、五亚甲基二胺、六亚甲基二胺等；

脂环式二胺例如可列举：1，4-二氨基环己烷、4，4′-亚甲基双(环己基胺)、1，3-双(氨基甲基)环己烷等；

芳香族二胺例如可列举：邻苯二胺、间苯二胺、对苯二胺、4，4′-二氨基二苯基甲烷、4，4′-二氨基二苯基硫醚、4，4′-二氨基二苯基胺、1，5-二氨基萘、2，2′-二甲基-4，4′-二氨基联苯、2，2′-双(三氟甲基)-4，4′-二氨基联苯、2，7-二氨基芴、4，4′-二氨基二苯基醚、2，2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷、9，9-双(4-氨基苯基)芴、2，2-双[4-(4-氨基苯氧基)苯基]六氟丙烷、2，2-双(4-氨基苯基)六氟丙烷、4，4′-(对亚苯基二亚异丙基)双苯胺、4，4′-(间亚苯基二亚异丙基)双苯胺、1，4-双(4-氨基苯氧基)苯、4，4′-双(4-氨基苯氧基)联苯、2，6-二氨基吡啶、3，4-二氨基吡啶、2，4-二氨基嘧啶、3，6-二氨基吖啶、3，6-二氨基咔唑、N-甲基-3，6-二氨基咔唑、N-乙基-3，6-二氨基咔唑、N-苯基-3，6-二氨基咔唑、N，N′-双(4-氨基苯基)-联苯胺、N，N′-双(4-氨基苯基)-N，N′-二 甲基联苯胺、1，4-双-(4-氨基苯基)-哌嗪、3，5-二氨基苯甲酸、十二烷氧基-2，4-二氨基苯、十四烷氧基-2，4-二氨基苯、十五烷氧基-2，4-二氨基苯、十六烷氧基-2，4-二氨基苯、十八烷氧基-2，4-二氨基苯、十二烷氧基-2，5-二氨基苯、十四烷氧基-2，5-二氨基苯、十五烷氧基-2，5-二氨基苯、十六烷氧基-2，5-二氨基苯、十八烷氧基-2，5-二氨基苯、胆甾烷基氧基-3，5-二氨基苯、胆甾烯基氧基-3，5-二氨基苯、胆甾烷基氧基-2，4-二氨基苯、胆甾烯基氧基-2，4-二氨基苯、3，5-二氨基苯甲酸胆甾烷基酯、3，5-二氨基苯甲酸胆甾烯基酯、3，5-二氨基苯甲酸羊毛甾烷基酯、3，6-双(4-氨基苯甲酰基氧基)胆甾烷、3，6-双(4-氨基苯氧基)胆甾烷、4-(4′-三氟甲氧基苯甲酰氧基)环己基-3，5-二氨基苯甲酸酯、4-(4′-三氟甲基苯甲酰氧基)环己基-3，5-二氨基苯甲酸酯、1，1-双(4-((氨基苯基)甲基)苯基)-4-丁基环己烷、1，1-双(4-((氨基苯基)甲基)苯基)-4-庚基环己烷、1，1-双(4-((氨基苯氧基)甲基)苯基)-4-庚基环己烷、1，1-双(4-((氨基苯基)甲基)苯基)-4-(4-庚基环己基)环己烷、2，4-二氨基-N，N-二烯丙基苯胺、4-氨基苄基胺、3-氨基苄基胺、1-(2，4-二氨基苯基)哌嗪-4-羧酸、4-(吗啉-4-基)苯-1，3-二胺、1，3-双(N-(4-氨基苯基)哌啶基)丙烷、α-氨基-ω-氨基苯基亚烷基、1-(4-氨基苯基)-2，3-二氢-1，3，3-三甲基-1H-茚-5-胺、1-(4-氨基苯基)-2，3-二氢-1，3，3-三甲基-1H-茚-6-胺、4-氨基苯基-4′-氨基苯甲酸酯、4，4′-[4，4′-丙烷-1，3-二基双(哌啶-1，4-二基)]二苯胺、4-(十四氧基)苯-1，3-二胺以及下述式(D-1)

(式(D-1)中，X^I及X^II分别为单键、-O-、-COO-或者-OCO-，R^I为碳数1～3的烷烃二基，a为0或1，b为0～2的整数，c为1～20的整数，n为0或1；但，a及b不会同时为0)

所表示的化合物等；

二氨基有机硅氧烷例如可列举：1，3-双(3-氨基丙基)-四甲基二硅氧烷等，除此以外，还可使用日本专利特开2010-97188号公报中记载的二胺。

所述式(D-1)中的“-X^I-(R^I-X^II)_n-”所表示的2价基优选为：碳数1～3的烷烃二基、*-O-、*-COO-或者*-O-C₂H₄-O-(其中，标注有“*”的结 合键与二氨基苯基键结)。基团“-C_cH_2c+1”的具体例例如可列举：甲基、乙基、正丙基、正丁基、正戊基、正己基、正庚基、正辛基、正壬基、正癸基、正十二烷基、正十三烷基、正十四烷基、正十五烷基、正十六烷基、正十七烷基、正十八烷基、正十九烷基、正二十烷基等。二氨基苯基中的2个氨基优选为相对于其他基团而位于2，4-位或者3，5-位。

所述式(D-1)所表示的化合物的具体例例如可列举下述式(D-1-1)～式(D-1-3)分别所表示的化合物等。

此外，所述用于合成聚酰胺酸的其他胺可根据液晶显示元件的驱动模式等，来适当选择这些化合物的单独1种或者2种以上来使用。

就能够形成对基板的涂布性以及耐摩擦性良好的涂膜的方面、能够获得耐热性以及残留DC的缓和速度良好的液晶显示元件的方面而言，用于合成本发明的聚酰胺酸(P)的胺化合物(b)优选为相对于合成中使用的胺化合物(b)的整体量，而将所述式(b-1)所表示的化合物的使用比例设为0.5摩尔％以上，更优选为设为2摩尔％以上，尤其优选为设为5摩尔％以上，特别优选为设为10摩尔％以上。另外，关于所述式(b-1)所表示的化合物的使用比例的上限值，只要根据所应用的液晶显示元件的驱动模式等来适当设定即可，可相对于合成中使用的胺化合物(b)的整体量而在100摩尔％以下的范围内任意设定，于谋求由其他胺的添加所带来的改善效果(例如电压保持率提高、液晶取向性提高等)的情况下，优选为设为95摩尔％以下。

于对使用本发明的液晶取向剂来制作的涂膜，利用光取向法来赋予液晶取向能力的情况下，可将聚合物(P)设为具有光取向性结构的聚合物。此处，所谓光取向性结构，是指包含光取向性基以及分解型光取向部这两者的概念。具体而言，光取向性结构可采用通过光异构化或光二聚化、光 分解等来显示出光取向性的基团，例如可列举：含有偶氮苯或其衍生物作为基本骨架的含偶氮苯的基团、含有桂皮酸或其衍生物作为基本骨架的具有桂皮酸结构的基团、含有查耳酮或其衍生物作为基本骨架的含查耳酮的基团、含有二苯甲酮或其衍生物作为基本骨架的含二苯甲酮的基团、含有香豆素或其衍生物作为基本骨架的含香豆素的基团、含有聚酰亚胺或其衍生物作为基本骨架的含聚酰亚胺的结构等。

于包含具有光取向性结构的聚合物作为所述聚合物(P)的情况下，该聚合物(P)优选为包含分解型光取向部的聚合物，具体而言，优选为具有双环[2.2.2]辛烯骨架或者环丁烷骨架的聚合物。通过具有这种特定的骨架，可使涂膜的液晶取向性更良好。此外，这种聚合物例如能够通过使包含环丁烷四羧酸二酐以及双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐中的至少任一种的四羧酸二酐、与包含所述式(b-1)所表示的化合物的胺化合物进行反应而获得。

于利用光取向法来对涂膜赋予液晶取向能力的情况下，相对于用于制备本发明的液晶取向剂的聚合物(P)的整体量，具有所述光取向性结构及所述特定结构的聚合物的使用比例优选为设为10重量％以上，更优选为设为30重量％～100重量％，尤其优选为设为50重量％～100重量％。

[分子量调节剂]

合成聚酰胺酸(P)时，可使用适当的分子量调节剂，与如上所述的四羧酸二酐以及胺化合物(b)一起来合成末端修饰型的聚合物。通过制成所述末端修饰型的聚合物，能够在不损及本发明效果的情况下进一步改善液晶取向剂的涂布性(印刷性)。

分子量调节剂例如可列举：酸单酐、单胺化合物、单异氰酸酯化合物等。作为这些化合物的具体例，酸单酐例如可列举：顺丁烯二酸酐、邻苯二甲酸酐、衣康酸酐、正癸基丁二酸酐、正十二烷基丁二酸酐、正十四烷基丁二酸酐、正十六烷基丁二酸酐等；单胺化合物例如可列举：苯胺、环己基胺、正丁基胺、正戊基胺、正己基胺、正庚基胺、正辛基胺等；单异氰酸酯化合物例如可列举：异氰酸苯基酯、异氰酸萘基酯等。

相对于所使用的四羧酸二酐以及二胺的合计100重量份，分子量调节剂的使用比例优选为设为20重量份以下，更优选为设为10重量份以下。

[所述式(b-1)所表示的化合物的合成]

所述式(b-1)所表示的化合物能够通过将有机化学的常法适当组合来合成。其一例例如可列举如下方法：合成代替所述式(b-1)中的一级氨基而具有硝基的硝基中间体，然后，使用适当的还原系统将所得硝基中间体的硝基进行氨基化的方法。

合成所述硝基中间体的方法可根据作为目标的化合物来适当选择。其一例例如可列举以下方法：使具有对应的X³以及硝基的酰胺化合物、与具有对应的X⁴以及硝基的酰氯进行反应的方法；使具有对应的X³以及硝基的酰氯、与具有对应的X⁴以及硝基的酰胺化合物进行反应的方法；以及使具有对应的X³以及硝基的酰氯与氨进行反应的方法等。

用于获得所述硝基中间体的反应优选为在有机溶剂中进行。此处有机溶剂只要是不会对反应造成影响的溶剂即可，例如可列举：甲醇、乙醇、四氢呋喃、甲苯、二甲基亚砜、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮等。另外，该反应可视需要而于催化剂存在下进行。

所述硝基中间体的还原反应优选为能够在有机溶剂中，例如使用钯碳、氧化铂、锌、铁、锡、镍等催化剂来实施。此处使用的有机溶剂例如可列举：乙酸乙酯、甲苯、四氢呋喃、醇系等。但，所述式(b-1)所表示的化合物的合成程序并不限定于所述方法。

[聚酰胺酸(P)的合成]

相对于胺化合物(b)所具有的氨基(包含1级氨基以及2级氨基)中与四羧酸二酐的酸酐基进行反应的氨基1当量，提供给本发明的聚酰胺酸(P)的合成反应的四羧酸二酐与胺化合物(b)的使用比例优选为四羧酸二酐的酸酐基成为0.2当量～2当量的比例，更优选为成为0.3当量～1.2当量的比例。

聚酰胺酸的合成反应优选为在有机溶剂中进行。此时的反应温度优选为-20℃～150℃，更优选为0℃～100℃。另外，反应时间优选为0.1小时～24小时，更优选为0.5小时～12小时。

此处，有机溶剂例如可列举：非质子性极性溶剂、酚系溶剂、醇、酮、酯、醚、卤化烃、烃等。作为这些有机溶剂的具体例，非质子性极性溶剂例如可列举：N-甲基-2-吡咯烷酮、N，N-二甲基乙酰胺、N，N-二甲基甲酰胺、 二甲基亚砜、γ-丁内酯、四甲基脲、六甲基磷酰三胺等；酚系溶剂例如可列举：苯酚、间甲酚、二甲酚、卤化苯酚等；

醇例如可列举：甲醇、乙醇、异丙醇、环己醇、乙二醇、丙二醇、1，4-丁二醇、三乙二醇、乙二醇单甲醚等；酮例如可列举：丙酮、甲基乙基酮、甲基异丁基酮、环己酮等；所述酯例如可列举：乳酸乙酯、乳酸丁酯、乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、甲氧基丙酸甲酯、乙氧基丙酸乙酯、乙二酸二乙酯、丙二酸二乙酯、丙酸异戊酯、异丁酸异戊酯等；醚例如可列举：二乙醚、二异戊醚、乙二醇甲醚、乙二醇乙醚、乙二醇-正丙醚、乙二醇-异丙醚、乙二醇-正丁醚、乙二醇二甲醚、乙二醇乙醚乙酸酯、二乙二醇二甲醚、二乙二醇二乙醚、二乙二醇单甲醚、二乙二醇单乙醚、二乙二醇单甲醚乙酸酯、二乙二醇单乙醚乙酸酯、四氢呋喃等；卤化烃例如可列举：二氯甲烷、1，2-二氯乙烷、1，4-二氯丁烷、三氯乙烷、氯苯、邻二氯苯等；所述烃例如可列举：己烷、庚烷、辛烷、苯、甲苯、二甲苯等。

这些有机溶剂中，优选为使用选自由非质子性极性溶剂以及酚系溶剂所组成的组群(第一组群的有机溶剂)中的一种以上，或者选自第一组群的有机溶剂中的一种以上与选自由醇、酮、酯、醚、卤化烃以及烃所组成的组群(第二组群的有机溶剂)中的一种以上的混合物。于后者的情况下，相对于第一组群的有机溶剂以及第二组群的有机溶剂的合计量，第二组群的有机溶剂的使用比例优选为50重量％以下，更优选为40重量％以下，尤其优选为30重量％以下。有机溶剂的使用量(α)优选为设为相对于反应溶液的总量(α+β)，四羧酸二酐以及胺化合物(b)的合计量(β)成为0.1重量％～50重量％的量。

如上所述，获得将聚酰胺酸(P)溶解而成的反应溶液。该反应溶液可直接提供给液晶取向剂的制备，也可以将反应溶液中所含的聚酰胺酸(P)离析后再提供给液晶取向剂的制备，或者还可以将所离析的聚酰胺酸(P)纯化后再提供给液晶取向剂的制备。于将聚酰胺酸(P)进行脱水闭环而形成聚酰亚胺的情况下，可将所述反应溶液直接提供给脱水闭环反应，也可以将反应溶液中所含的聚酰胺酸(P)离析后再提供给脱水闭环反应，或者还可以将所离析的聚酰胺酸(P)纯化后再提供给脱水闭环反应。聚酰胺酸的离析以及纯化可依据公知的方法来进行。

[聚合物(P)：聚酰胺酸酯]

作为所述聚合物(P)的聚酰胺酸酯(以下也称为聚酰胺酸酯(P))例如可利用以下方法来获得：[I]通过使由所述合成反应而获得的聚酰胺酸(P)与含羟基的化合物、卤化物、含环氧基的化合物等进行反应来合成的方法；[II]使四羧酸二酯与胺化合物(b)进行反应的方法；以及[III]使四羧酸二酯二卤化物与胺化合物(b)进行反应的方法。

此处，方法[I]中使用的含羟基的化合物例如可列举：甲醇、乙醇、丙醇等醇类；苯酚、甲酚等酚类等。另外，卤化物例如可列举：溴甲烷、溴乙烷、溴代十八烷、氯甲烷、氯代十八烷、1，1，1-三氟-2-碘乙烷等，含环氧基的化合物例如可列举：环氧丙烷等。方法[II]中使用的四羧酸二酯可通过使用所述醇类将四羧酸二酐开环而获得。另外，方法[III]中使用的四羧酸二酯二卤化物可通过使以上述方式获得的四羧酸二酯与亚硫酰氯等适当的氯化剂进行反应而获得。方法[II]及方法[III]中使用的胺化合物(b)优选为包含所述式(b-1)所表示的化合物，视需要也可以使用所述其他胺。此外，聚酰胺酸酯(P)可仅具有酰胺酸酯结构，也可以是酰胺酸结构与酰胺酸酯结构并存的部分酯化物。

[聚合物(P)：聚酰亚胺]

作为所述聚合物(P)的聚酰亚胺(以下也称为聚酰亚胺(P))例如可通过将以上述方式合成的聚酰胺酸(P)进行脱水闭环，加以酰亚胺化而获得。

所述聚酰亚胺(P)可以是将作为其前驱体的聚酰胺酸(P)所具有的酰胺酸结构全部进行脱水闭环而成的完全酰亚胺化物，也可以是仅将酰胺酸结构的一部分进行脱水闭环而使酰胺酸结构与酰亚胺环结构并存的部分酰亚胺化物。本发明的液晶取向剂中所含的聚酰亚胺优选为其酰亚胺化率为30％以上，更优选为40％～99％，尤其优选为50％～99％。该酰亚胺化率是相对于聚酰亚胺的酰胺酸结构的数量与酰亚胺环结构的数量的合计，将酰亚胺环结构的数量所占的比例以百分率表示。此处，酰亚胺环的一部分可以是异酰亚胺环。

聚酰胺酸的脱水闭环优选为利用以下方法来进行：对聚酰胺酸进行加热的方法；或者将聚酰胺酸溶解于有机溶剂中，于该溶液中添加脱水剂以 及脱水闭环催化剂，视需要进行加热的方法。其中，优选为利用后一种方法。

所述于聚酰胺酸的溶液中添加脱水剂以及脱水闭环催化剂的方法中，脱水剂例如可使用乙酸酐、丙酸酐、三氟乙酸酐等酸酐。脱水剂的使用量优选为相对于聚酰胺酸的酰胺酸结构的1摩尔而设为0.01摩尔～20摩尔。脱水闭环催化剂例如可使用吡啶、三甲吡啶、二甲吡啶、三乙胺等3级胺。脱水闭环催化剂的使用量优选为相对于所使用的脱水剂1摩尔而设为0.01摩尔～10摩尔。脱水闭环反应中使用的有机溶剂可列举作为用于合成聚酰胺酸的有机溶剂而例示的有机溶剂。脱水闭环反应的反应温度优选为0℃～180℃，更优选为10℃～150℃。反应时间优选为1.0小时～120小时，更优选为2.0小时～30小时。

以上述方式获得含有聚酰亚胺(P)的反应溶液。该反应溶液可直接提供给液晶取向剂的制备，也可以自反应溶液中去除脱水剂以及脱水闭环催化剂后再提供给液晶取向剂的制备，也可以将聚酰亚胺离析后再提供给液晶取向剂的制备，或者还可以将所离析的聚酰亚胺纯化后再提供给液晶取向剂的制备。这些纯化操作可依据公知的方法来进行。除此以外，聚酰亚胺(P)也可以通过聚酰胺酸酯(P)的酰亚胺化而获得。

作为以上述方式获得的聚合物(P)的聚酰胺酸、聚酰胺酸酯以及聚酰亚胺优选为当将其制成浓度为10重量％的溶液时，具有10mPa·s～800mPa·s的溶液粘度的化合物，更优选为具有15mPa·s～500mPa·s的溶液粘度的化合物。此外，所述聚合物的溶液粘度(mPa·s)是对于使用该聚合物的良溶剂(例如γ-丁内酯、N-甲基-2-吡咯烷酮等)来制备的浓度为10重量％的聚合物溶液，使用E型旋转粘度计，于25℃下测定而得的值。

所述聚酰胺酸、聚酰胺酸酯以及聚酰亚胺的利用凝胶渗透色谱法(GelPermeation Chromatography，GPC)来测定的聚苯乙烯换算的重量平均分子量(Mw)优选为1,000～500,000，更优选为2,000～300,000。另外，由Mw与通过GPC来测定的聚苯乙烯换算的数平均分子量(Mn)的比所表示的分子量分布(Mw/Mn)优选为15以下，更优选为10以下。通过处于所述分子量范围内，能够确保液晶显示元件的良好取向性以及稳定性。

<其他成分>

本发明的液晶取向剂含有如上所述的聚合物(P)，但也可以视需要而含有其他成分。该其他成分可根据液晶取向剂的用途来适当选择。例如，于使用本发明的液晶取向剂来制造液晶显示元件用的液晶取向膜的情况下，可添加于该液晶取向剂中的其他成分可列举：所述聚合物(P)以外的其他聚合物、分子内具有至少一个环氧基的化合物(以下称为“含环氧基的化合物”)、官能性硅烷化合物等。

[其他聚合物]

所述其他的聚合物可为了改善溶液特性或电特性来使用。所述其他聚合物例如可使用具有聚酰胺酸、聚酰亚胺、聚酰胺酸酯、聚酯、聚酰胺、聚有机硅氧烷、纤维素衍生物、聚缩醛、聚苯乙烯衍生物、聚(苯乙烯-苯基顺丁烯二酰亚胺)衍生物、聚(甲基)丙烯酸酯等作为主骨架，且不具有所述特定结构的聚合物。其中，所述其他聚合物可优选使用选自由聚酰胺酸、聚酰亚胺、聚酰胺酸酯以及聚硅氧烷所组成的组群中的至少一种。此外，作为所述其他聚合物的聚酰胺酸例如可通过聚酰胺酸(P)的说明中所例示的四羧酸二酐与所述其他二胺的反应而获得，聚酰亚胺可通过将该聚酰胺酸进行脱水闭环而获得，聚酰胺酸酯例如可通过该聚酰胺酸的酯化而获得。另外，作为所述其他聚合物的聚有机硅氧烷例如可通过水解性的硅烷化合物的水解·缩合反应而获得。这些聚合物的合成可依据公知的方法来进行。

于将其他聚合物添加于液晶取向剂中的情况下，该其他聚合物的调配比率优选为相对于该组合物中的全部聚合物100重量份而设为50重量份以下，更优选为设为0.1重量份～40重量份，尤其优选为设为0.1重量份～30重量份。

[含环氧基的化合物]

含环氧基的化合物可为了提高液晶取向膜的与基板表面的粘接性而使用。此处，含环氧基的化合物例如可列举：乙二醇二缩水甘油醚、聚乙二醇二缩水甘油醚、丙二醇二缩水甘油醚、三丙二醇二缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚、新戊二醇二缩水甘油醚、1，6-己二醇二缩水甘油醚、甘油二缩水甘油醚、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚、2，2-二溴新戊二醇二缩水甘油醚、N，N，N′，N′-四缩水甘油基-间二甲苯二胺、1，3-双(N，N-二缩水甘 油基氨基甲基)环己烷、N，N，N′，N′-四缩水甘油基-4，4′-二氨基二苯基甲烷、N，N-二缩水甘油基-苄基胺、N，N-二缩水甘油基-氨基甲基环己烷、N，N-二缩水甘油基-环己基胺、国际公开第2009/096598号记载的含环氧基的聚有机硅氧烷等，来作为优选的化合物。

于将这些含环氧基的化合物添加于液晶取向剂中的情况下，这些含环氧基的化合物的调配比率优选为相对于液晶取向剂中所含的聚合物的合计100重量份而为40重量份以下，更优选为0.1重量份～30重量份。

[官能性硅烷化合物]

所述官能性硅烷化合物可为了提高液晶取向剂的印刷性来使用。这种官能性硅烷化合物例如可列举：3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-氨基丙基三乙氧基硅烷、2-氨基丙基三甲氧基硅烷、2-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-脲基丙基三甲氧基硅烷、N-乙氧基羰基-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-三乙氧基硅烷基丙基三亚乙基三胺、10-三甲氧基硅烷基-1，4，7-三氮杂癸烷、9-三甲氧基硅烷基-3，6-二氮杂壬基乙酸酯、9-三乙氧基硅烷基-3，6-二氮杂壬基乙酸酯、9-三乙氧基硅烷基-3，6-二氮杂壬酸甲酯、N-苄基-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-苯基-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、缩水甘油氧基甲基三甲氧基硅烷、缩水甘油氧基甲基三乙氧基硅烷、2-缩水甘油氧基乙基三甲氧基硅烷、3-缩水甘油氧基丙基三甲氧基硅烷等。

于将官能性硅烷化合物添加于液晶取向剂中的情况下，这些官能性硅烷化合物的调配比率优选为相对于聚合物的合计100重量份而为2重量份以下，更优选为0.02重量份～0.2重量份。

另外，除此以外，还可以将酚系抗氧化剂、胺系抗氧化剂等抗氧化剂；乙二醇二丙烯酸酯、1，6-己二醇二丙烯酸酯等多官能(甲基)丙烯酸酯等添加于液晶取向剂中。

关于相位差膜用的液晶取向剂，可添加于该液晶取向剂中的其他成分例如可列举：所述聚合物(P)以外的其他聚合物、金属螯合物化合物、硬化促进剂、表面活性剂等。

[其他聚合物]

可添加于相位差膜用的液晶取向剂中的所述其他聚合物可为了改善 溶液特性等来使用，具体而言，可列举作为可添加于液晶显示元件用的液晶取向剂中的其他聚合物而例示的聚合物等。

所述其他聚合物可优选使用具有光取向性结构的聚合物，具体而言，优选为包含具有光取向性基的聚合物，更优选为包含导入有具有桂皮酸结构的基团作为光取向性基的聚合物。其中，就光取向性基容易导入至聚合物中的方面而言，可优选使用具有桂皮酸结构的聚有机硅氧烷。

此外，具有光取向性基的聚合物能够利用现有公知的方法来合成。例如，作为其他聚合物的具有光取向性基的聚有机硅氧烷能够通过使具有环氧基的聚有机硅氧烷、与具有光取向性基的羧酸，优选为在醚、酯、酮等有机溶剂中，且于4级铵盐等催化剂的存在下进行反应来合成。

于将所述其他聚合物添加于液晶取向剂中的情况下，所述其他聚合物的调配比率优选为相对于该组合物中的全部聚合物100重量份而设为50重量份以下，更优选为设为0.1重量份～40重量份，尤其优选为设为0.1重量份～30重量份。

[金属螯合物化合物]

所述金属螯合物化合物是于液晶取向剂的聚合物成分具有环氧结构的情况下，出于保证通过低温处理来形成的膜的机械强度的目的而含有于液晶取向剂中。该金属螯合物化合物优选为使用选自铝、钛及锆中的金属的乙酰基丙酮络合物或者乙酰乙酸络合物。具体而言，例如可列举：二异丙氧基乙基乙酰乙酸铝、三(乙酰基丙酮酸)铝、三(乙基乙酰乙酸)铝、二异丙氧基双(乙基乙酰乙酸)钛、二异丙氧基双(乙酰基丙酮酸)钛、三-正丁氧基乙基乙酰乙酸锆、二-正丁氧基双(乙基乙酰乙酸)锆等。相对于包含环氧结构的构成成分的合计100重量份，所述金属螯合物化合物的使用比例优选为50重量份以下，更优选为0.1重量份～40重量份，尤其优选为设为1重量份～30重量份。

[硬化促进剂]

所述硬化促进剂是于液晶取向剂中的聚合物成分具有环氧结构的情况下，为了保证所形成的液晶取向膜的机械强度以及液晶取向性的经时稳定性而含有于液晶取向剂中。该硬化促进剂例如可使用具有苯酚基、硅烷醇基、硫醇基、磷酸基、磺酸基、羧基、羧酸酐基等的化合物，其中优选 为具有苯酚基或者硅烷醇基的化合物。作为其具体例，具有苯酚基的化合物例如可列举：氰基苯酚、硝基苯酚、甲氧基苯氧基苯酚、硫代苯氧基苯酚、4-苄基苯酚等；具有硅烷醇基的化合物例如可列举：三甲基硅烷醇、三乙基硅烷醇、1，1，3，3-四苯基-1，3-二硅氧烷二醇、1，4-双(羟基二甲基硅烷基)苯、三苯基硅烷醇、三(对甲苯基)硅烷醇、二苯基硅烷二醇等。相对于包含环氧结构的构成成分的合计100重量份，硬化促进剂的使用比例优选为50重量份以下，更优选为0.1重量份～40重量份，尤其优选为设为1重量份～30重量份。

[表面活性剂]

所述表面活性剂可出于提高液晶取向剂的对基板的涂布性的目的而含有于液晶取向剂中。这种表面活性剂例如可列举：非离子表面活性剂、阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、两性表面活性剂、硅酮表面活性剂、聚亚烷基氧化物表面活性剂、含氟表面活性剂等。相对于液晶取向剂的总量100重量份，表面活性剂的使用比例优选为设为10重量份以下，更优选为设为1重量份以下。

<溶剂>

本发明的液晶取向剂被制备成所述聚合物(P)以及视需要使用的其他成分优选为分散或者溶解于适当的溶剂中而成的液状组合物。

所使用的有机溶剂例如可列举：N-甲基-2-吡咯烷酮、γ-丁内酯、γ-丁内酰胺、N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二甲基乙酰胺、4-羟基-4-甲基-2-戊酮、乙二醇单甲醚、乳酸丁酯、乙酸丁酯、甲氧基丙酸甲酯、乙氧基丙酸乙酯、乙二醇甲醚、乙二醇乙醚、乙二醇-正丙醚、乙二醇-异丙醚、乙二醇-正丁醚(丁基溶纤剂)、乙二醇二甲醚、乙二醇乙醚乙酸酯、二乙二醇二甲醚、二乙二醇二乙醚、二乙二醇单甲醚、二乙二醇单乙醚、二乙二醇单甲醚乙酸酯、二乙二醇单乙醚乙酸酯、二异丁基酮、丙酸异戊酯、异丁酸异戊酯、二异戊醚、碳酸乙二酯、碳酸丙二酯等。这些溶剂可单独使用或者将2种以上混合使用。

本发明的液晶取向剂中的固体成分浓度(液晶取向剂的溶剂以外的成分的合计重量在液晶取向剂的总重量中所占的比例)是考虑到粘性、挥发性等来适当选择，优选为1重量％～10重量％的范围。即，本发明的液晶 取向剂通过以后述方式涂布于基板表面，优选为进行加热，而形成作为液晶取向膜的涂膜或者成为液晶取向膜的涂膜。此时，于固体成分浓度小于1重量％的情况下，涂膜的膜厚变得过小而难以获得良好的液晶取向膜。另一方面，于固体成分浓度超过10重量％的情况下，涂膜的膜厚变得过大而难以获得良好的液晶取向膜，另外，存在液晶取向剂的粘性增大而涂布性下降的倾向。

特别优选的固体成分浓度的范围根据液晶取向剂的用途、或于基板上涂布液晶取向剂时使用的方法而不同。例如关于液晶取向膜用的液晶取向剂，于利用旋转器法来涂布于基板上的情况下，固体成分浓度(液晶取向剂中的溶剂以外的全部成分的合计重量在液晶取向剂的总重量中所占的比例)特别优选为1.5重量％～4.5重量％的范围。于利用印刷法的情况下，特别优选为将固体成分浓度设为3重量％～9重量％的范围，由此将溶液粘度设为12mPa·s～50mPa·s的范围。于利用喷墨法的情况下，特别优选为将固体成分浓度设为1重量％～5重量％的范围，由此将溶液粘度设为3mPa·s～15mPa·s的范围。制备本发明的液晶取向剂时的温度优选为10℃～50℃，更优选为20℃～30℃。另外，关于相位差膜用的液晶取向剂，就使液晶取向剂的涂布性以及所形成的涂膜的膜厚适度的观点而言，液晶取向剂的固体成分浓度优选为0.2重量％～10重量％的范围，更优选为3重量％～10重量％的范围。

<液晶显示元件以及相位差膜>

可通过使用所述说明的本发明的液晶取向剂来制造液晶取向膜。另外，使用本发明的液晶取向剂来形成的液晶取向膜可优选应用于液晶显示元件用的液晶取向膜以及相位差膜用的液晶取向膜。以下，对本发明的液晶显示元件以及相位差膜进行说明。

[液晶显示元件]

本发明的液晶显示元件具备使用所述液晶取向剂来形成的液晶取向膜。本发明的液晶显示元件的运作模式并无特别限定，例如可应用于TN型、STN型、VA型(包含垂直取向-多域垂直取向(Vertical Alignment-Multidomain Vertical Alignment，VA-MVA)型、垂直取向-图案垂直取向(Vertical Alignment-Patterned Vertical Alignment，VA-PVA)型等)、IPS 型、FFS型、OCB型等多种驱动方式。本发明的液晶显示元件例如可通过以下(I-1)～(I-3)的步骤来制造。步骤(I-1)根据所需的运作模式而使用不同的基板。步骤(I-2)以及步骤(I-3)于各运作模式中共用。

[步骤(I-1)：涂膜的形成]

首先，于基板上涂布本发明的液晶取向剂，继而对涂布面进行加热而于基板上形成涂膜。

(I-1A)在制造例如TN型、STN型或者VA型的液晶显示元件的情况下，首先，将设置有经图案化的透明导电膜的两块基板作为一对，于其各透明性导电膜形成面上，优选为利用胶版印刷法、旋转涂布法、辊涂布机法或者喷墨印刷法来分别涂布本发明的液晶取向剂。基板例如可使用：浮法玻璃、钠玻璃等玻璃；包含聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯、聚醚砜、聚碳酸酯、聚(脂环式烯烃)等塑料的透明基板。设置于基板的一面的透明导电膜可使用包含氧化锡(SnO₂)的NESA膜(美国PPG公司注册商标)、包含氧化铟-氧化锡(In₂O₃-SnO₂)的ITO膜等。为了获得经图案化的透明导电膜，例如可利用以下方法：形成无图案的透明导电膜后，通过光·蚀刻来形成图案的方法；形成透明导电膜时使用具有所需图案的遮罩的方法等。涂布液晶取向剂时，为了使基板表面以及透明导电膜与涂膜的粘接性更良好，也可以对基板表面中形成涂膜的面，实施预先涂布官能性硅烷化合物、官能性钛化合物等的前处理。

涂布液晶取向剂后，出于防止所涂布的液晶取向剂的流挂等目的，优选为实施预加热(预烘烤)。预烘烤温度优选为30℃～200℃，更优选为40℃～150℃，特别优选为40℃～100℃。预烘烤时间优选为0.25分钟～10分钟，更优选为0.5分钟～5分钟。然后，出于将溶剂完全去除，视需要将聚合物中所存在的酰胺酸结构进行热酰亚胺化的目的而实施煅烧(后烘烤)步骤。此时的煅烧温度(后烘烤温度)优选为80℃～300℃，更优选为120℃～250℃。后烘烤时间优选为5分钟～200分钟，更优选为10分钟～100分钟。如上所述，所形成的膜的膜厚优选为0.001μm～1μm，更优选为0.005μm～0.5μm。

(I-1B)在制造IPS型或者FFS型的液晶显示元件的情况下，通过在设置有包含经图案化为梳齿型的透明导电膜或者金属膜的电极的基板的 电极形成面、与未设置电极的对向基板的一面，分别涂布本发明的液晶取向剂，继而对各涂布面进行加热来形成涂膜。关于此时使用的基板以及透明导电膜的材质、涂布方法、涂布后的加热条件、透明导电膜或者金属膜的图案化方法、基板的前处理、以及所形成的涂膜的优选膜厚，与所述(I-1A)相同。金属膜例如可使用包含铬等金属的膜。

于所述(I-1A)以及(I-1B)的任一种情况下，均通过在基板上涂布液晶取向剂后，去除有机溶剂而形成成为取向膜的涂膜。此时，于本发明的液晶取向剂中所含有的聚合物为聚酰胺酸，或者为聚酰胺酸酯，或者为具有酰亚胺环结构及酰胺酸结构的酰亚胺化聚合物的情况下，也可以在涂膜形成后进一步加热来进行脱水闭环反应，制成更酰亚胺化的涂膜。

[步骤(I-2)：取向能力赋予处理]

于制造TN型、STN型、IPS型或者FFS型液晶显示元件的情况下，作为对所述步骤(I-1)中形成的涂膜赋予液晶取向能力的处理，实施如下的摩擦处理：利用卷绕有例如尼龙、人造丝、棉等纤维的布的辊，将该涂膜向固定方向摩擦。由此，液晶分子的取向能力赋予至涂膜上而形成液晶取向膜。另一方面，于制造VA型液晶显示元件的情况下，可将所述步骤(I-1)中形成的涂膜直接用作液晶取向膜，但也可以对该涂膜实施摩擦处理。另外，可对摩擦处理后的液晶取向膜进一步进行以下处理：通过对液晶取向膜的一部分照射紫外线而使液晶取向膜的一部分区域的预倾角变化的处理；或者于液晶取向膜表面的一部分形成抗蚀剂膜后，向与先前的摩擦处理不同的方向进行摩擦处理，然后去除抗蚀剂膜的处理；从而使液晶取向膜在每个区域具有不同的液晶取向能力。该情况下，能够改善所得液晶显示元件的视野特性。此外，适合于VA型液晶显示元件的液晶取向膜也能够适宜用于聚合物稳定取向(Polymer sustained alignment，PSA)型液晶显示元件。对涂膜赋予液晶取向能力的处理也可以代替摩擦处理而采用利用光取向法的处理。

[步骤(I-3)：液晶单元的构筑]

通过准备以上述方式形成有液晶取向膜的两块基板，于对向配置的两块基板间配置液晶来制造液晶单元。为了制造液晶单元，例如可列举以下的2种方法。第一方法为先前己知的方法。首先，以各自的液晶取向膜对 向的方式经由间隙(单元间隙)而将两块基板对向配置，使用密封剂将两块基板的周边部贴合，在由基板表面以及密封剂划分的单元间隙内注入填充液晶后，将注入孔密封，由此可制造液晶单元。另外，第二方法为称为液晶滴注(One Drop Fill，ODF)方式的方法。于形成有液晶取向膜的两块基板中的其中一块基板上的规定部位，涂布例如紫外光硬化性的密封材料，进而于液晶取向膜面上的规定的数个部位滴加液晶后，以液晶取向膜对向的方式贴合另一块基板，并且将液晶在基板的整个面上铺开，继而对基板的整个面照射紫外光，使密封剂硬化，由此可制造液晶单元。于利用任一种方法的情况下，理想的是通过对以上述方式制造的液晶单元，进而加热至所使用的液晶成为各向同性相的温度后，缓缓冷却至室温，从而去除液晶填充时的流动取向。

密封剂例如可使用含有硬化剂以及作为间隔物的氧化铝球的环氧树脂等。另外，液晶可列举：向列型液晶以及层列型液晶，其中优选为向列型液晶，例如可使用：希夫碱(Schiff base)系液晶、氧化偶氮(azoxy)系液晶、联苯系液晶、苯基环己烷系液晶、酯系液晶、三联苯系液晶、联苯环己烷系液晶、嘧啶系液晶、二恶烷系液晶、双环辛烷系液晶、立方烷(cubane)系液晶等。另外，也可以在这些液晶中添加以下物质来使用：例如胆甾醇氯酯、胆甾醇壬酸酯、胆甾醇碳酸酯(cholesteryl carbonate)等胆甾相液晶(cholestericliquid crystal)；以商品名“C-15”、“CB-15”(默克(Merck)公司制造)来销售的手性剂；对癸氧基苯亚甲基-对氨基-2-甲基丁基桂皮酸酯(p-decyloxybenzylidene-p-amino-2-methVlbutylcinnamate)等铁电液晶(ferroelectric liquid crystal)等。

接着，可通过在液晶单元的外侧表面贴合偏光板而获得本发明的液晶显示元件。贴合于液晶单元的外表面的偏光板可列举：以乙酸纤维素保护膜夹持被称为“H膜”的偏光膜而成的偏光板或者包含H膜其本身的偏光板，所述“H膜”是一边使聚乙烯基醇延伸取向一边使其吸收碘而成的偏光膜。

[相位差膜]

于使用本发明的液晶取向剂来制造相位差膜的情况下，就不仅可在步 骤中抑制灰尘或静电产生，而且可形成均一的液晶取向膜的方面，以及能够通过在放射线的照射时使用适当的光罩而于基板上任意地形成液晶取向方向不同的多个区域的方面而言，优选为利用光取向法。具体而言，能够经过以下步骤(II-1)～步骤(II-3)来制造。

[步骤(II-1)：利用液晶取向剂的涂膜的形成]

首先，将本发明的液晶取向剂涂布于基板上而形成涂膜。此处使用的基板可适宜例示包含三醋酸纤维素(TAC)、聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯、聚醚砜、聚酰胺、聚酰亚胺、聚甲基丙烯酸甲酯、聚碳酸酯等合成树脂的透明基板。这些基板中，TAC通常用作液晶显示元件中的偏光膜的保护层。另外，就溶剂的吸湿性低的方面、光学特性良好的方面以及低成本的方面而言，聚甲基丙烯酸甲酯可优选用作相位差膜用的基板。此外，对用于涂布液晶取向剂的基板，为了使基板表面与涂膜的密接性更良好，也可以对基板表面中形成涂膜的面实施现有公知的前处理。

于多数情况下，相位差膜是与偏光膜组合使用。此时，为了发挥所需的光学特性，必须将偏光膜相对于偏光轴的角度精密地控制为特定的方向来贴合相位差膜。因此，此处，通过将在规定角度的方向上具有液晶取向能力的液晶取向膜形成于TAC膜或聚甲基丙烯酸甲酯等基板上，能够省略一边控制其角度一边将相位差膜贴合于偏光膜上的步骤。另外，由此能够有助于提高液晶显示元件的生产性。为了形成在规定角度的方向上具有液晶取向能力的液晶取向膜，优选为使用本发明的液晶取向剂，利用光取向法来进行。

液晶取向剂于基板上的涂布可利用适当的涂布方法，例如可采用以下方法：辊涂布机法、旋转器法、印刷法、喷墨法、棒式涂布机法、挤出模(extrusion die)法、直接凹版涂布机(direct gravure coater)法、腔室刮刀涂布机(chamber doctor coater)法、胶版凹版涂布机(offset gravure coater)法、单辊吻合涂布机(single roll kiss coater)法、使用小径的凹版辊的反式吻合涂布机(reverse kiss coater)法、3根反式辊涂布机法、4根反式辊涂布机法、狭缝模(slot die)法、气刀涂布机法、正旋转辊涂布机法、刀片涂布机法、刮刀涂布机(knife coater)法、含浸涂布机法、MB涂布机法、MB反式涂布机法等。

涂布后，对涂布面进行加热(烘烤)而形成涂膜。此时的加热温度优选为设为40℃～150℃，更优选为设为80℃～140℃。加热时间优选为设为0.1分钟～15分钟，更优选为设为1分钟～10分钟。形成于基板上的涂膜的膜厚优选为1nm～1,000nm，更优选为5nm～500nm。

[步骤(II-2)：光照射步骤]

继而，通过对以上述方式形成于基板上的涂膜照射光，而对涂膜赋予液晶取向能力。此处，所照射的光例如可列举包含150nm～800nm波长的光的紫外线、可见光线等。这些光中，优选为包含300nm～400nm波长的光的紫外线的。照射光可以是偏光，也可以是非偏光。偏光优选为使用包含直线偏光的光。

于所使用的光为偏光的情况下，照射光时，可自垂直的方向对基板面进行照射，也可以自倾斜方向进行照射，或者还可以将这些照射组合进行。于照射非偏光的情况下，必须自倾斜的方向对基板面进行照射。

所使用的光源例如可列举：低压水银灯、高压水银灯、氘灯、金属卤化物灯、氩共振灯、氙灯、水银-氙灯(Hg-Xe灯)等。偏光能够通过将这些光源与例如过滤器、衍射光栅等并用的方法等来获得。

光的照射量优选为设为0.1mJ/cm²以上且小于1,000mJ/cm²，更优选为设为1mJ/cm²～500mJ/cm²，尤其优选为设为2mJ/cm²～200mJ/cm²。

[步骤(II-3)：液晶层的形成]

继而，于以上述方式进行光照射后的涂膜上，涂布聚合性液晶并使其硬化。由此，形成包含聚合性液晶的涂膜(液晶层)。此处所使用的聚合性液晶是通过加热以及光照射中的至少一种处理来进行聚合的液晶化合物或者液晶组合物。这种聚合性液晶可使用现有公知的液晶，具体而言，例如可列举非专利文献1(《可UV硬化的液晶及其应用(UV-CurableLiquid Crystals and Their Application)》，《液晶》，第3卷第1号(1999)，第34页至第42页)中记载的向列型液晶。另外，也可以是：胆甾相液晶；圆盘型液晶；添加有手性剂的扭转向列取向型液晶等。聚合性液晶也可以是多种液晶化合物的混合物。聚合性液晶还可以是更包含公知的聚合起始剂、适当的溶剂等的组合物。

为了于使用液晶取向剂而形成的涂膜上涂布如上所述的聚合性液晶， 例如可采用棒式涂布机法、辊涂布机法、旋转器法、印刷法、喷墨法等适当的涂布方法。

继而，对以上述方式形成的聚合性液晶的涂膜，实施选自加热以及光照射中的一种以上的处理，由此将该涂膜硬化而形成液晶层。将这些处理重叠进行，由于获得良好的取向而优选。

涂膜的加热温度可根据所使用的聚合性液晶的种类来适当选择。例如于使用默克公司制造的RMS03-013C的情况下，优选为于40℃～80℃的范围的温度下进行加热。加热时间优选为0.5分钟～5分钟。

照射光可优选使用具有200mR～500nn范围的波长的非偏光的紫外线。光的照射量优选为设为50mJ/cm²～10,000mJ/cm²，更优选为设为100mJ/cm²～5,000mJ/cm²。

所形成的液晶层的厚度根据所需的光学特性来适当设定。例如于制造波长为540nm的可见光的1/2波长板的情况下，选择所形成的相位差膜的相位差成为240nm～300nm的厚度，若为1/4波长板，则选择相位差成为120nm～150nm的厚度。获得目标相位差的液晶层的厚度根据所使用的聚合性液晶的光学特性而不同。例如于使用默克制造的RMS03-013C的情况下，用于制造1/4波长板的厚度为0.6μm～1.5μm的范围。

以上述方式获得的相位差膜可优选作为液晶显示元件的相位差膜来应用。应用使用本发明的液晶取向剂来制造的相位差膜的液晶显示元件对其驱动方式并无限制，例如可应用于TN型、STN型、IPS型、FFS型、VA型等公知的各种方式。所述相位差膜是对配置于液晶显示元件的视认侧的偏光板的外侧面，贴附相位差膜中的基板侧的面来使用。因此，优选为设为如下态样：将相位差膜的基板设为TAC制或者丙烯酸基材，使该相位差膜的基板作为偏光膜的保护膜发挥功能。

本发明的液晶显示元件能够有效地应用于多种装置，例如可用于：钟表、便携式游戏(portable game)、文字处理器(word processor)、笔记型个人电脑(note typepersonal computer)、汽车导航系统、摄录机(camcorder)、个人数字助理(PersonalDigital Assistant，PDA)、数码相机(digital camera)、手机、智能手机、各种监视器、液晶电视、信息显示器等各种显示装置。

[实施例]

以下，利用实施例来对本发明进一步进行具体说明，但本发明并不限定于这些实施例。

以下的实施例以及合成例中，聚合物的重量平均分子量Mw、酰亚胺化率以及环氧当量、以及聚合物溶液的溶液粘度是利用以下的方法来测定。

[聚合物的重量平均分子量Mw]

Mw是利用以下条件的凝胶渗透色谱法来测定的聚苯乙烯换算值。

管柱：东曹(Tosoh)(股)制造，TSKgel GRCXLII

溶剂：四氢呋喃

温度：40℃

压力：68kgf/cm²

[聚合物的酰亚胺化率]

将含有聚酰亚胺的溶液投入至纯水中，将所得的沉淀于室温下充分地减压干燥后，溶解于氘化二甲基亚砜中，以四甲基硅烷作为基准物质，于室温下测定¹H-核磁共振(¹H-Nuclear magnetic resonance，¹H-NMR)。根据所得的¹H-NMR光谱，使用下述数式(1)来求出酰亚胺化率。

酰亚胺化率(％)＝(1-A¹/A²×α)×100...(1)

(数式(1)中，A¹为于化学位移10ppm附近出现的源自NH基的质子的峰值面积，A²为源自其他质子的峰值面积，α为其他质子相对于聚合物的前驱体(聚酰胺酸)中的NH基的1个质子的个数比例。)

[环氧当量]

利用JIS C2105中记载的盐酸-甲基乙基酮法来测定环氧当量。

[聚合物溶液的溶液粘度]

使用E型旋转粘度计，于25℃下测定聚合物溶液的溶液粘度(mPa·s)。

<胺化合物的合成>

[实施例1-1：化合物(DA-1)的合成]

依据下述流程1，来合成下述式(DA-1)所表示的化合物(以下表示 为化合物(DA-1))。

于具备温度计、三通旋塞以及滴加漏斗的3L三口烧瓶中，添加3-(4-硝基苯基)丙酰氯147.2g(0.69摩尔)、以及四氢呋喃(THF)500ml，进行混合。继而，缓慢滴加25％氨水溶液1000ml。于30℃下进行2小时反应后，与乙酸乙酯1500ml混合，然后，利用碳酸氢钠水溶液、蒸馏水进行分液清洗。继而，将有机层浓缩，使固体析出。将所得的固体自乙酸乙酯、己烷中进行再结晶，过滤回收并干燥，由此获得3-(4-硝基苯基)丙酰胺113.8g(0.59摩尔)。

接着，向具备温度计、三通旋塞以及滴加漏斗的2L三口烧瓶中，添加所述获得的3-(4-硝基苯基)丙酰胺99.0g(0.51摩尔)、3-(4-硝基苯基)丙酰氯106.8g(0.50摩尔)、以及1000ml的THF，于冰浴中冷却至5℃，搅拌混合。继而，自滴加漏斗中缓慢滴加吡啶80ml。滴加时以不超过10℃的方式利用冰浴进行冷却，于0℃～10℃下进行1小时反应，继而于室温下进行4小时反应。反应后，与乙酸乙酯1000ml进行混合，然后利用蒸馏水进行分液清洗。将所得的有机层浓缩，使固体析出。将所析出的固体自乙醇中进行再结晶，过滤回收并干燥，由此获得硝基中间体(DA-1-1)102.5g(0.28摩尔)。

继而，于氮气流下，向2L高压釜中，添加所述的硝基中间体(DA-1-1)102.5g、10g的5％Pd/C、乙醇280mL以及四氢呋喃280mL后，利用氢气进行置换，在氢气存在下，于室温下进行反应。利用高效液相色谱法(High Performance Liquid Chromatography，HPLC)进行反应追踪，确认到反应的进行后进行过滤。将滤液与乙酸乙酯3000mL混合，然后，利用 蒸馏水进行分液纯化。将所得的有机层进行减压蒸馏，去除溶剂，由此使固体析出。通过使所析出的固体自乙醇中进行再结晶而获得化合物(DA-1)75.6g(0.24摩尔)。

[实施例1-2：化合物(DA-2)的合成]

依据下述流程2，来合成下述式(DA-2)所表示的化合物(以下表示为化合物(DA-2))。

向具备温度计、三通旋塞以及滴加漏斗的2L三口烧瓶中，添加脲30g(0.50摩尔)、3-(4-硝基苯基)丙酰氯224.3g(1.05摩尔)、以及500ml的THF，于冰浴中冷却至5℃，搅拌混合。继而，自滴加漏斗中缓慢滴加吡啶160ml。滴加时以不超过10℃的方式利用冰浴进行冷却，于0℃～10℃下进行1小时反应，继而于室温下进行4小时反应。反应后，与乙酸乙酯3000ml混合，然后利用蒸馏水进行分液清洗。继而，将有机层浓缩，使固体析出。将所析出的固体自乙醇中进行再结晶，过滤回收并干燥，由此获得硝基中间体(DA-2-1)151.2g(0.37摩尔)。

继而，于氮气流下，向2L高压釜中，添加所述的硝基中间体(DA-2-1)151.2g、10g的5％Pd/C、乙醇400mL以及四氢呋喃400mL后，利用氢气进行置换，在氢气存在下，于室温下进行反应。利用HPLC进行反应追踪，确认到反应的进行后进行过滤。过滤后，将滤液与乙酸乙酯2000mL混合，继而利用蒸馏水进行分液纯化。将所得的有机层进行减压蒸馏，去除溶剂，由此使固体析出。通过使所析出的固体自乙醇中进行再结晶而获得化合物(DA-2)103.4g(0.33摩尔)。

[实施例1-3：化合物(DA-3)的合成]

依据下述流程3，来合成下述式(DA-3)所表示的化合物(以下表示为化合物(DA-3))。

于氮气流下，向2L高压釜中，添加通过与实施例1-1相同的操作来合成的3-(4-硝基苯基)丙酰胺100g(0.51摩尔)、10g的5％Pd/C、乙醇500mL以及四氢呋喃500mL后，利用氢气进行置换，在氢气存在下，于室温下进行反应。利用HPLC进行反应追踪，确认到反应的进行后进行过滤。将滤液与乙酸乙酯2000mL混合，然后，利用蒸馏水进行分液纯化。将所得的有机层进行减压蒸馏，去除溶剂，由此使固体析出。通过使所析出的固体自乙醇中进行再结晶而获得化合物(DA-3)71.9g(0.44摩尔)。

[实施例1-4：化合物(DA-4)的合成]

依据下述流程4，来合成下述式(DA-4)所表示的化合物(以下表示为化合物(DA-4))。

向具备温度计、三通旋塞以及冷却管的2L三口烧瓶中，添加4-硝基氟苯74.4g(0.53摩尔)、异哌啶甲酰胺(isonipecotamide)64.1g(0.5摩尔)、碳酸钾207.3g(1.5摩尔)、以及N，N-二甲基甲酰胺(DMF)1000ml，进行混合。于80℃下进行5小时反应后，与乙酸乙酯700ml混合，然后， 利用蒸馏水进行分液清洗。继而，将有机层浓缩，使固体析出。将所得的固体自乙醇中进行再结晶，过滤回收并干燥，由此获得中间体(DA-4-1)97.8g(0.39摩尔)。

接着，向具备温度计、三通旋塞以及滴加漏斗的2L三口烧瓶中，添加所述获得的中间体(DA-4-1)97.8g、4-硝基苯甲酰氯87.4g(0.47摩尔)、以及500ml的THF，于冰浴中冷却至5℃，搅拌混合。继而，自滴加漏斗中缓慢滴加吡啶65ml。滴加时以不超过10℃的方式利用冰浴进行冷却，于0℃～10℃下进行1小时反应，继而于室温下进行4小时反应。反应后，与乙酸乙酯1000ml进行混合，然后利用碳酸氢钠水溶液、蒸馏水进行分液清洗。继而，将有机层浓缩，使固体析出。将所析出的固体自乙醇中进行再结晶，过滤回收并干燥，由此获得硝基中间体(DA-4-2)70.5g(0.18摩尔)。

继而，于氮气流下，向2L高压釜中，添加所述的硝基中间体(DA-4-2)70.5g、7g的5％Pd/C、乙醇180mL以及四氢呋喃180mL后，利用氢气进行置换，在氢气存在下，于室温下进行反应。利用HPLC进行反应追踪，确认到反应的进行后进行过滤。将有机层减压蒸馏而去除溶剂，由此使固体析出。通过使所析出的固体自乙醇中进行再结晶而获得化合物(DA-4)43.1g(0.13摩尔)。

[实施例1-5：化合物(DA-5)的合成]

依据下述流程5，来合成下述式(DA-5)所表示的化合物(以下表示为化合物(DA-5))。

除了于所述实施例1-3中，代替3-(4-硝基苯基)丙酰胺而使用N-甲基-3-(4-硝基苯基)丙酰胺以外，以与实施例1-3相同的方式进行操作，获得化合物(DA-5)。

<聚合物的合成>

[实施例2-1：聚合物(PA-1)的合成]

将作为四羧酸二酐的1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐11.84g(相对于合成中使用的胺化合物的整体量100摩尔份，为98摩尔份)、以及作为胺化合物的4-氨基苯基-4′-氨基苯甲酸酯1.382g(相对于合成中使用的胺化合物的整体量100摩尔份，为10摩尔份)以及化合物(DA-1)16.97g(相对于合成中使用的胺化合物的整体量100摩尔份，为90摩尔份)溶解于N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)170g中，于60℃下进行6小时反应。继而，将反应混合物注入至大量过剩的甲醇中，使反应产物沉淀。利用甲醇将所回收的沉淀物清洗后，于减压下在40℃下干燥15小时，由此获得聚酰胺酸(以下称为聚合物(PA-1))28.1g。利用NMP将所得的聚合物(PA-1)制备成10重量％，测定该溶液的粘度，结果为1，051mPa·s。另外，将该聚合物溶液于20℃下静置3日，结果并未凝胶化，保存稳定性良好。

[实施例2-2～实施例2-8：聚合物(PA-2)～聚合物(PA-8)的合成]

除了于所述实施例2-1中，将反应中使用的四羧酸二酐以及胺化合物的种类以及量变更为如下述表1所述以外，以与实施例2-1相同的方式获得聚合物。此外，关于四羧酸二酐，表1中的数值表示相对于反应中使用的四羧酸二酐的整体量的使用比例(摩尔％)，关于胺化合物，表1中的数值表示相对于反应中使用的胺化合物的整体量的使用比例(摩尔％)。将实施例中获得的聚合物溶液分别于20℃下静置3日，结果均未凝胶化，保存稳定性良好。

[表1]

表1中的四羧酸二酐以及胺化合物的简称如下所述。

(四羧酸二酐)

AN-1：1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐

AN-2：均苯四甲酸二酐

AN-3：2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐

AN-4：双环[3.3.0]辛烷-2，4，6，8-四羧酸2∶4，6∶8-二酐

AN-5：5-(2，5-二氧代四氢呋喃-3-基)-8-甲基-3a，4，5，9b-四氢萘并[1，2-c]呋喃-1，3-二酮

(胺化合物)

DA-6：对苯二胺

DA-7：4，4′-二氨基二苯基甲烷

DA-8：4-氨基苯基-4′-氨基苯甲酸酯

DA-9：2，4-二氨基-N，N-二烯丙基苯胺

DA-10：4，4′-二氨基二苯基胺

DA-11：3，5-二氨基苯甲酸

DA-12：3，5-二氨基苯甲酸胆甾烷基酯

DA-13：4-(十四氧基)苯-1，3-二胺

[合成例1：聚合物(PI-1)的合成]

将作为四羧酸二酐的1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐1.6g(相对于用于合成的胺化合物的整体量100摩尔份，为9.8摩尔份)以及双环[33.0]辛烷-2，4，6，8-四羧酸2∶4，6∶8-二酐18.36g(相对于用于合成的胺化合物的整体量100摩尔份，为88.2摩尔份)、以及作为胺化合物的对苯二胺1.8g(相对于用于合成的胺化合物的整体量100摩尔份，为20摩尔份)、4，4′-二氨基二苯基甲烷9.9g(相对于用于合成的胺化合物的整体量100摩尔份，为60摩尔份)、2，4-二氨基-N，N-二烯丙基苯胺1.69g(相对于用于合成的胺 化合物的整体量100摩尔份，为10摩尔份)以及4，4′-二氨基二苯基胺1.66g(相对于用于合成的胺化合物的整体量100摩尔份，为10摩尔份)溶解于198.3g的NMP中，于室温下进行6小时反应。继而，追加266.7g的NMP，添加吡啶16.12g以及乙酸酐20.81g，于100℃下进行5小时脱水闭环反应。继而，将反应混合物注入至大量过剩的甲醇中，使反应产物沉淀。利用甲醇将所回收的沉淀物清洗后，于减压下在40℃下干燥15小时，由此获得酰亚胺化率约为85％的聚酰亚胺(PI-1)。利用NMP，将所得的聚酰亚胺(PI-1)制备成10重量％。测定该溶液的粘度，结果为844mPa·s。

[合成例2：聚有机硅氧烷的合成]

于具备搅拌机、温度计、滴加漏斗以及回流冷却管的反应容器中，投入2-(3，4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷100.0g、甲基异丁基酮500g以及三乙胺10.0g，于室温下混合。向其中，自滴加漏斗中花30分钟滴加去离子水100g后，于回流下一边混合，一边于80℃下进行6小时反应。反应结束后，取出有机层，利用0.2重量％硝酸铵水溶液将该有机层清洗至清洗后的水成为中性为止，然后于减压下将溶剂及水蒸馏去除，由此以粘稠的透明液体的形式获得具有氧杂环丙基的聚有机硅氧烷。对该具有氧杂环丙基的聚有机硅氧烷进行¹H-NMR分析，结果在化学位移(δ)＝3.2ppm附近，如理论强度般获得基于氧杂环丙基的峰值，确认反应中未产生氧杂环丙基的副反应。测定该具有氧杂环丙基的聚有机硅氧烷的环氧当量，结果为186g/当量。

继而，于100mL的三口烧瓶中，投入所述获得的具有氧杂环丙基的聚有机硅氧烷9.3g、甲基异丁基酮26g、4-苯氧基桂皮酸3g以及UCAT18X(商品名，三亚普罗(San-Apro)(股)制造)0.10g，于80℃下一边搅拌一边进行12小时反应。反应结束后，将反应混合物投入至甲醇中，回收所生成的沉淀物，将该沉淀物溶解于乙酸乙酯中而制成溶液，将该溶液水洗3次后，将溶剂蒸馏去除，以自色粉末的形式获得具有氧杂环丙基及桂皮酸结构的聚有机硅氧烷(S-1)6.3 g。利用凝胶渗透色谱法对该聚有机硅氧烷(S-1)测定而得的聚苯乙烯换算的重量平均分子量Mw为3,500。

<液晶取向剂的制备以及评价>

[实施例3-1：FFS型液晶显示元件]

(1)液晶取向剂的制备

将作为聚合物的实施例2-1中获得的聚合物(PA-1)100重量份溶解于包含γ-丁内酯(GBL)、NMP以及丁基溶纤剂(BC)的混合溶剂(GBL：NMP：BC＝40：40：20(重量比))中，制成固体成分浓度为4.0重量％的溶液。利用孔径为0.2μm的过滤器将该溶液过滤，由此制备液晶取向剂(R-1)。

(2)涂布性的评价

使用旋转器，将上述制备的液晶取向剂(R-1)涂布于玻璃基板上，于80℃的加热板上进行1分钟预烘烤后，于库内进行了氮气置换的200℃的烘箱中加热(后烘烤)1小时，由此形成平均膜厚为的涂膜。利用倍率为100倍的显微镜来观察该涂膜，查明膜厚不均以及针孔的有无。评价是以如下方式进行：将膜厚不均以及针孔这两者均未被观察到的情况评价为涂布性“良好”，将明确地观察到膜厚不均以及针孔的至少任一者的情况评价为涂布性“不良”。本实施例中，膜厚不均以及针孔这两者均未被观察到，涂布性为“良好”。

(3)耐摩擦性的评价

对于所述获得的涂膜，利用具有卷绕有棉布的辊的摩擦机器，以辊转速1000rpm、平台移动速度20cm/秒、毛压入长度0.4mm来实施7次摩擦处理。利用光学显微镜来观察所得基板上的由摩擦削除引起的异物(涂膜的碎片)，计算测量出500μm×500μm的区域内的异物数。评价是以如下方式进行：将异物数为3个以下的情况评价为耐摩擦性“优良”，将4个以上、7个以下的场有评价为“良好”，将8个以上的情况评价为耐摩擦性“不良”。其结果为，该涂膜的耐摩擦性为“优良”

(4)FFS型液晶显示元件的制造

制作图1所示的FFS型液晶显示元件。首先，将于单面具有2系统的电极对的玻璃基板11a、与未设置电极的对向玻璃基板11b作为一对，所述2系统的电极对依次形成有不具有图案的底电极12、作为绝缘层的氮化硅膜13、以及经图案化为梳齿状的上电极14，于玻璃基板11a的具有透明电极(12、14)的面与对向玻璃基板11b的一面，使用旋转器来分别涂 布所述(1)中制备的液晶取向剂(R-1)，形成涂膜。继而，将该涂膜于80℃的加热板上进行1分钟预烘烤后，于库内进行了氮气置换的烘箱中以230℃加热(后烘烤)15分钟，形成平均膜厚为的涂膜。将上电极14的平面示意图示于图2中。此外，图2的(a)为上电极14的俯视图，图2的(b)为图2的(a)的由虚线包围的部分C1的放大图。本实施例中，将电极14的线宽d1设为4μm，将电极间的距离d2设为6μm。

继而，利用棉，对形成于玻璃基板上的涂膜的各表面实施摩擦处理。图2的(b)中，将对形成于玻璃基板11a上的涂膜实施摩擦的方向以箭头表示。将这些基板以基板的相互摩擦方向成为反平行的方式，隔着直径为3.5μm的间隔物来贴合，注入液晶MLC-6221(默克公司制造)。进而，于基板的外侧两面，以两块偏光板的偏光方向相互正交的方式贴合偏光板，由此制作液晶显示元件。

(5)液晶取向性的评价

对于上述制造的FFS型液晶显示元件，利用显微镜，以倍率50倍来观察当接通·断开(ON·OFF)(施加·解除)5V电压时的明暗变化中的异常区域的有无。评价是以如下方式进行：将未观察到异常区域的情况评价为液晶取向性“良好”，将观察到异常区域的情况评价为液晶取向性“不良”。该液晶显示元件中液晶取向性“良好”。

(6)电压保持率的评价

对于上述制造的FFS型液晶显示元件，于23℃下以60微秒的施加时间、167毫秒的跨距施加5V电压后，测定自施加解除起167毫秒后的电压保持率(VHR)，结果为99.1％。此外，使用东阳特克尼卡(Toyo Technica)(股)制造的VHR-1作为测定装置。

(7)耐热性的评价

对于上述制造的FFS型液晶显示元件，以与所述(6)相同的方式测定电压保持率，将其值作为初始VHR(VHR_BF)。继而，将初始VHR测定后的液晶显示元件于100℃的烘箱中静置300小时。然后，将该液晶显示元件于室温下静置而放置冷却至室温后，以与所述相同的方式测定电压保持率(VHR_AF)。另外，利用下述数式(EX-1)来求出热应力赋予前后的电压保持率的变化率(ΔVHR(％))。

ΔVHR＝((VHR_BF-VHR_AF)÷VHR_BF)×100...(EX-1)

耐热性的评价是以如下方式进行：将变化率ΔVHR小于4％的情况评价为耐热性“优良”，将4％以上且小于5％的情况评价为“良好”，将5％以上的情况评价为耐热性“不良”。其结果为，本实施例的液晶显示元件的ΔVHR为2.1％，耐热性为“优良”。

(8)残留直流的缓和速度的评价(残像特性的评价)

对于上述制造的液晶显示元件，使用东阳特克尼卡公司制造的6254C型液晶物性评价装置，利用介电吸收法来进行残留DC的缓和速度的测定。测定示于60℃的环境下进行，施加30分钟10V的直流电压后，使其放电1秒，然后测定30分钟的残留DC。残留DC的缓和速度是通过根据残留DC的最大值及在显示出最大值的时间的1分钟后的残留DC值来算出平均残留DC缓和速度而求出。评价是以如下方式进行：将残留DC的缓和速度为4mV/sec以上的情况评价为残留DC缓和性“优良”，将2mV/sec以上且小于4mV/sec的情况评价为残留DC缓和性“良好”，将小于2mV/sec的情况评价为残留DC缓和性“不良”。此外，残留DC的缓和速度越快，越难以产生残像，表示残像特性越良好。本实施例的液晶显示元件的残留DC的缓和速度为4.2mV/sec，判断为残留DC缓和性“优良”。

[实施例3-2～实施例3-6以及比较例1]

除了于所述实施例3-1中，分别使用下述表2所示的种类的聚合物来作为聚合物以外，以与实施例3-1相同的方式制备液晶取向剂，并且制造FFS型液晶显示元件来进行各种评价。评价结果示于下述表2中。

[表2]

如表2所示，实施例3-1～实施例3-6中，关于液晶取向剂的涂布性以及涂膜的耐摩擦性均获得良好的结果。另外，关于液晶取向性、电压保持率、耐热性以及残留DC的缓和速度，为“良好”或者“优良”结果。与此相对，比较例1中，液晶取向剂的涂布性为“不良”，涂膜的耐摩擦性也是比实施例差的结果。另外，比较例1的液晶显示元件中，液晶取向性、电压保持率、耐热性以及残留DC的缓和速度均为比实施例差的结果。

[实施例3-7：TN型液晶显示元件]

(1)液晶取向剂的制备

将作为聚合物的实施例2-7中获得的聚合物(PA-7)100重量份溶解于NMP以及BC的混合溶剂(NMP：BC＝50：50(重量比))中，制成固体成分浓度为6.5重量％的溶液。将该溶液充分搅拌后，利用孔径为0.2μm的过滤器进行过滤，由此制备液晶取向剂(R-7)。

(2)印刷性的评价

使用液晶取向膜印刷机(日本写真印刷(股)制造)，将所述(1)中制备的液晶取向剂(R-7)涂布于带有包含ITO膜的透明电极的玻璃基板的透明电极面，于80℃的加热板上加热(预烘烤)1分钟而去除溶剂后，于200℃的加热板上加热(后烘烤)10分钟，形成平均膜厚为的涂膜。利用倍率为20倍的显微镜来观察该涂膜，查明印刷不均以及针孔的有无。评价是以如下方式进行：将印刷不均以及针孔这两者均未被观察到的情况评价为印刷性“良好”，将观察到少量的印刷不均以及针孔的至少任一者的情况评价为印刷性“可”，将观察到大量的印刷不均以及针孔的至少任一者的情况评价为印刷性“不良”。本实施例中，印刷不均以及针孔这两者均未被观察到，印刷性为“良好”。

(3)TN型液晶单元的制造

使用液晶取向膜印刷机(日本写真印刷(股)制造)，将所述(1)中制备的液晶取向剂(R-7)涂布于带有包含ITO膜的透明电极的玻璃基板 的透明电极面，于80℃的加热板上加热(预烘烤)1分钟而去除溶剂后，在200℃的加热板上加热(后烘烤)10分钟，形成平均膜厚为的涂膜。对该涂膜，利用具有卷绕有人造丝布的辊的摩擦机器，以辊转速500rpm、平台移动速度3cm/秒、毛压入长度0.4mm进行摩擦处理，来赋予液晶取向能力。然后，于超纯水中进行1分钟超声波清洗，继而于100℃洁净烘箱中干燥10分钟，由此获得具有液晶取向膜的基板。另外，重复所述操作，获得具有液晶取向膜的一对(两块)基板。

接着，对所述一对基板中的其中一块基板，于具有液晶取向膜的面的外缘涂布加入有直径为5.5μm的氧化铝球的环氧树脂粘接剂后，将一对基板以液晶取向膜面相对的方式重叠压接，使粘接剂硬化。继而，自液晶注入口向一对基板间填充向列型液晶(默克公司制造，MLC-6221)后，利用丙烯酸系光硬化型粘接剂将液晶注入口密封，由此制造TN型液晶单元。

(4)液晶取向性的评价

对于所述(3)中制造的液晶单元，在正交尼科耳棱镜下，利用显微镜，以倍率50倍来观察当接通·断开5V电压时的异常区域的有无。评价是以与所述实施例3-1的(5)相同的方式进行。其结果为，该液晶显示元件中液晶取向性“良好”。

(5)预倾角稳定性的评价

对于所述(3)中制造的液晶单元，通过使用He-Ne激光的结晶旋转法，测定液晶分子的自基板面的倾斜角度，将该值作为初始预倾角θ_IN。结晶旋转法是依据非专利文献1(T.J.Scheffer等人的《应用物理学杂志(Journal ofApplied Physics，J.Appl.Phys.)》第48卷第1783页(1977))以及非专利文献2(F. Nakano等人的《日本应用物理学杂志(Japanese Journal ofApplied Physics，JPN.J.Appl.Phys.)》第19卷第2013页(1980))中记载的方法来进行。

继而，对测定了初始预倾角θ_IN后的液晶显示元件施加5V的交流电压100小时。然后，以与所述相同的方法再次测定预倾角，将该值作为电压施加后的预倾角θ_AF。将这些测定值代入至下述数式(EX-2)中，求出电压施加前后的预倾角的变化量(Δθ(°))。

Δθ＝|θ_AF-θ_IN|...(EX-2)

将Δθ小于3％的情况评价为预倾角稳定性“优良”，将3％以上且小于4％的情况评价为预倾角稳定性“良好”，将4％以上的情况评价为预倾角稳定性“不良”，结果该液晶显示元件的预倾角变化率为2.8％，判断为预倾角稳定性“优良”。

(6)电压保持率以及耐热性的评价

以与所述实施例3-1的(6)相同的方式测定初始电压保持率VHR_BF，并且以与所述实施例3-1的(7)相同的方式，根据热应力赋予前后的电压保持率的变化率来评价液晶显示元件的耐热性。其结果为，初始电压保持率VHR_BF为98.9％。另外，ΔVHR为2.9％，判断为耐热性“优良”。

[实施例3-8：VA型液晶显示元件]

(1)液晶取向剂的制备

将作为聚合物的实施例2-8中获得的聚合物(PA-8)100重量份加入于NMP以及BC而制成固体成分浓度为6.5重量％、溶剂的混合比为NMP：BC＝50：50(重量比)的溶液。将该溶液充分搅拌后，利用孔径为0.2μm的过滤器进行过滤，由此制备液晶取向剂(R-8)。

(2)印刷性的评价

使用所述(1)中制备的液晶取向剂(R-8)，以与所述实施例3-7的(2)相同的方式查明印刷性，结果，印刷不均以及针孔这两者均未被观察到，印刷性为“良好”。

(3)VA型液晶单元的制造

使用液晶取向膜印刷机(日本写真印刷(股)制造)，将上述制备的液晶取向剂(R-8)涂布于带有包含ITO膜的透明电极的玻璃基板(厚度为1mm)的透明电极面上，于80℃的加热板上加热(预烘烤)1分钟，进而于200℃的加热板上加热(后烘烤)60分钟，形成平均膜厚为的涂膜(液晶取向膜)。重复该操作，获得于透明导电膜上具有液晶取向膜的一对(两块)玻璃基板。

接着，对所述一对基板中的其中一块基板，于具有液晶取向膜的面的外缘涂布加入有直径为5.5μm的氧化铝球的环氧树脂粘接剂后，将一对基板以液晶取向膜面相对的方式重叠压接，使粘接剂硬化。继而，自液晶注 入口向一对基板间填充向列型液晶(默克公司制造，MLC-6608)后，利用丙烯酸系光硬化粘接剂将液晶注入口密封，由此制造VA型液晶单元。

(4)液晶取向性、电压保持率以及耐热性的评价

对所述(3)中制造的液晶单元，以与实施例3-7的(4)相同的方式进行液晶取向性的评价，结果，该液晶显示元件的液晶取向性为“良好”。另外，以与实施例3-1的(6)相同的方式测定初始电压保持率VHR_BF，并且以与所述实施例3-1的(7)相同的方式进行耐热性(热应力赋予前后的电压保持率的变化率)的评价。其结果为，初始电压保持率VHR_BF为99.2％。另外，ΔVHR为2.4％，判断为耐热性“优良”。

[实施例3-9：相位差膜]

(1)液晶取向剂的制备

将实施例2-2中获得的聚合物(PA-2)100重量份、以及合成例2中获得的聚有机硅氧烷(S-1)5重量份溶解于包含NMP以及BC的混合溶剂(NMP：BC＝50：50(重量比))中，制成固体成分浓度为3.5重量％的溶液。利用孔径为0.2μm的过滤器将该溶液过滤，由此制备液晶取向剂(R-9)。

(2)相位差膜的制造

于作为基板的TAC膜的一面，使用棒式涂布机来涂布上述制备的液晶取向剂(R-9)，于烘箱内以120℃烘烤2分钟，形成膜厚为100nm的涂膜。继而，对该涂膜表面，使用Hg-Xe灯以及格兰泰勒棱镜，自基板法线垂直地照射包含313nm的明线的偏光紫外线10mJ/cm²。继而，利用孔径为0.2μm的过滤器将聚合性液晶(RMS03-013C、默克公司制造)过滤后，利用棒式涂布机，将该聚合性液晶涂布于光照射后的涂膜上而形成聚合性液晶的涂膜。于温度经调整为50℃的烘箱内烘烤1分钟后，使用Hg-Xe灯，自垂直方向对涂膜面照射包含365nm的明线的非偏光的紫外线1,000mJ/cm²，使聚合性液晶硬化而形成液晶层，由此制造相位差膜。

(3)液晶取向性的评价

对于所述(2)中制造的相位差膜，通过利用正交尼科耳棱镜下的目视以及偏光显微镜(倍率为2.5倍)，观察异常区域的有无，来评价液晶取向性。评价是以如下方式进行：将在目视下取向性良好，且在偏光显微镜 下未观察到异常区域的情况评价为液晶取向性“优良”；将在目视下未观察到异常区域，但在偏光显微镜下观察到异常区域的情况评价为液晶取向性“良好”；将在目视以及偏光显微镜下均观察到异常区域的情况评价为液晶取向性“不良”。其结果为，该相位差膜被评价为液晶取向性“优良”。

(4)密接性

使用所述(2)中制造的相位差膜，对由液晶取向剂形成的涂膜与基板的密接性进行评价。首先，使用带有导件的等间隔间隔物，利用切割刀，自相位差膜的液晶层侧的面切入切口，形成10个×10个的格子图案。各切口的深度是自液晶层表面到达至基板厚度的中点为止。继而，以覆盖所述格子图案的整个面的方式密接玻璃纸胶带后，剥离该玻璃纸胶带。通过正交尼科耳棱镜下的目视来观察剥离后的格子图案的切口部，评价密接性。评价是以如下方式进行：将在沿着切入线的部分以及格子图案的交叉部分未确认到剥离的情况评价为密接性“优良”；将相对于格子图案整体的个数，在所述部分观察到剥离的格子的个数小于15％的情况评价为密接性“良好”；将相对于格子图案整体的个数，在所述部分观察到剥离的格子的个数为15％以上的情况评价为密接性“不良”。其结果为，该相位差膜为密接性“优良”。

Claims (8)

1.一种液晶取向剂，其特征在于：含有具有下述式(1)所表示的结构的聚合物(P)：

式(1)中，R¹为氢原子或者碳数1～30的1价烃基，X¹及X²分别独立地为2价有机基；2个“*”表示与相互不同的基团键结的结合键；且

所述聚合物(P)是使选自由四羧酸二酐以及羧酸卤化物所组成的组群中的至少一种化合物(a)、与胺化合物(b)进行反应而获得的聚合物，且所述胺化合物(b)包含下述式(b-1-1)所表示的化合物：

式(b-1-1)中，R¹为氢原子或者碳数1～30的1价烃基，X⁵及X⁶分别独立地为单键、碳数1～30的烷烃二基或者于烃基中的碳-碳键间或者与式(b-1-1)中的羰基邻接的位置上导入官能基而成的2价基；n为0或1。

2.根据权利要求1所述的液晶取向剂，其特征在于：所述聚合物(P)为选自由聚酰胺酸、聚酰亚胺以及聚酰胺酸酯所组成的组群中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的液晶取向剂，其特征在于：所述化合物(a)为四羧酸二酐，且包含选自由1,2,3,4-环丁烷四羧酸二酐、2,3,5-三羧基环戊基乙酸二酐、1,3,3a,4,5,9b-六氢-5-(四氢-2,5-二氧代-3-呋喃基)-萘并[1,2-c]呋喃-1,3-二酮、1,3,3a,4,5,9b-六氢-8-甲基-5-(四氢-2,5-二氧代-3-呋喃基)-萘并[1,2-c]呋喃-1,3-二酮、3-氧杂双环[3.2.1]辛烷-2,4-二酮-6-螺环-3'-(四氢呋喃-2',5'-二酮)、5-(2,5-二氧代四氢-3-呋喃基)-3-甲基-3-环己烯-1,2-二羧酸酐、3,5,6-三羧基-2-羧基降冰片烷-2:3,5:6-二酐、4,9-二氧杂三环[5.3.1.0^2,6]十一烷-3,5,8,10-四酮、双环[3.3.0]辛烷-2,4,6,8-四羧酸二酐以及均苯四甲酸二酐所组成的组群中的至少一种作为所述四羧酸二酐。

4.一种液晶取向膜，其特征在于：使用根据权利要求1至3中任一项所述的液晶取向剂来形成。

5.一种液晶显示元件，其特征在于：包括根据权利要求4所述的液晶取向膜。

6.一种相位差膜，其特征在于：包括根据权利要求4所述的液晶取向膜。

7.一种相位差膜的制造方法，其特征在于包括：将根据权利要求1至3中任一项所述的液晶取向剂涂布于基板上而形成涂膜的步骤；

对所述涂膜进行光照射的步骤；以及于进行所述光照射后的涂膜上涂布聚合性液晶并使之硬化的步骤。

8.一种聚合物，其特征在于：使选自由四羧酸二酐以及羧酸卤化物所组成的组群中的至少一种化合物、与包含下述式(b-1-1)所表示的化合物的胺化合物进行反应而获得：

式(b-1-1)中，R¹为氢原子或者碳数1～30的1价烃基，X⁵及X⁶分别独立地为单键、碳数1～30的烷烃二基或者于烃基中的碳-碳键间或者与式(b-1-1)中的羰基邻接的位置上导入官能基而成的2价基；n为0或1。