CN104087712A - 将芯线引入熔融金属浴的方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及将芯线（2）引入熔融金属浴（3）的方法，其在于从线卷（9）、尤其是从线卷的中心引出芯线，并驱动芯线移动直至熔融金属浴（3），芯线行程的一部分在导管（13）中进行，导管的远端（32）距熔融金属浴（3）的表面（PP′）一个确定的高度（H）。芯线（2）在几乎不改变其基本圆形的截面并使之沿垂直方向引入和进入到金属浴深处的条件下被驱动且经受矫直操作。设备（1）具有从线卷（9）驱动所述芯线的驱动装置（12）、芯线（2）的导管（13）及芯线（2）的矫直装置（12），芯线从线卷中心引出，导管的远端（32）距金属浴（3）的表面一个确定的高度（H），且具有垂直方向，矫直装置布置在导管（13）的入口之前，适于使芯线（2）具有直线方向，而不改变其圆形截面。最好，矫直装置由多个双压辊组构成，芯线和每个压辊之间的接触沿一个接触面、或沿至少两条接触线进行。

Description

将芯线引入熔融金属浴的方法和设备

本申请是国际申请号为PCT/FR2007/052072、国际申请日为2007年10月3日的PCT国际申请的中国国家阶段申请（其国家申请号是200780042433.1、发明名称是“将芯线引入熔融金属浴的方法和设备”）的分案申请。

技术领域

本发明涉及冶金领域，特别是通过借助含有一种添加剂的一个芯线来引入所述添加剂，而进行的一个熔融金属浴的成分调节或杂质处理。

更确切地，本发明涉及具有改善的添加剂的实际添加效率的将芯线引入熔融金属浴的方法和设备。

背景技术

金属和金属合金、例如钢或铸铁的性能尤其取决于其成分。在制造金属和金属合金时，一般从一个基本成分开始，根据最后希望的组成成分，调节某些成份的含量。

这种调节可根据多种技术来进行，其中一种是，在熔融金属浴中引入一个预定长度的芯线，芯线为一长形元件，具有一个外壳，其中装有希望引入的粉状添加剂。

芯线的壳体通常由薄的金属板或带制成，在使所述板具有一个管形结构之后，其相对的两纵向边缘被折拢以彼此钩接。通过两边缘的这种机械固定，获得对添加剂的良好密封。

该芯线呈长度很大的线卷形状，例如为6000米。传统地，如文献FR2871477中图1所示，芯线从线卷引出，线卷或着呈静态，布置在一个框架内，或着呈动态，卷绕在一个卷筒上，然后，芯线沿一个水平路径进入一个注入器，被带入一个弯曲的导管。芯线在金属浴表面的上方以一确定的高度从导管的远端引出，所述高度约为1至1.4米。文献FR2871477中图1所示的注入器是一个传统的注入器，其包括三组、每组两个被驱动旋转的圆柱形辊，芯线在辊之间通过。辊施加的压力必须足以使芯线从线卷抽出，并通过导管朝金属浴驱动所述芯线。该压力通常会导致芯线在横截面上的变形。

人们知道，使用借助于一个芯线调节熔融金属浴成分的技术对于一些添加剂、尤其是钙、镁、硒会有一些困难。对于某些添加剂，在非常接近熔融金属浴表面的区域，熔融金属浴的热量会引起芯线爆裂。对于其它添加剂，添加剂会在表面附近迅速汽化。在所有情况下，都会发生很强的表面反应，引起一些现象：金属浴的氧化和/或氮化，金属液的喷溅，产生大量烟雾。

使用这种添加剂，可以发现，为了获得金属浴成分的相关添加剂的调节，所需芯线的长度、因而也就是由芯线实际提供的添加剂的量，比如果所提供的添加剂全部参与了金属浴成分的调节而所需的理论长度要大很多。

因此，该引入操作的效率一般都非常低，添加效率可能为10％至15％。

已经有了一种改善添加效率的方法，即，使芯线进入一个耐火材料制成的预先插入到金属浴中的保护管或喷管，再引入到金属浴中。但是，浸入金属浴中的该耐火材料管的存在，除其成本高外，还具有其它缺陷，尤其是与管或喷管的堵塞及管被金属浴本身腐蚀而引起的金属浴污染的危险相关的问题。

为了提高添加效率，还提出用一个第二壳体覆盖装有添加剂的金属壳体，第二壳体可燃，但不留下有害的残渣，且暂时延缓热量向芯线中心的传播。特别是用一条或多条纸带螺旋缠绕在第一金属壳体上。纸带选择成具有一定的耐火性，其热阻系数大于普通纸的热阻系数。

该第二壳体的存在可实现芯线的较大深度的引入，从而使添加剂的爆燃和/或汽化现象最小化。

为了避免该第二壳体可能在卷绕时、尤其是从线卷抽出时被毁坏，最好配置一个与第一壳体相同类型的第三金属壳体。

文献FR2871477中描述的芯线的这种改进，已经可以显著地提高芯线引入操作的效率，特别是针对如钙、镁、硒和硫这样的添加剂。

发明内容

本申请人的目的是提出一种补充的改进，不涉及芯线结构的改变，而是考虑引入的方法和设备。

该方法以已知的方式包括，从一个线卷引出芯线，驱动其移动，直至熔融金属浴，芯线行程的一部分在一个导管中实施，导管的远端距熔融金属浴的表面有一个确定的高度。

根据本发明的特征，在几乎不改变其基本呈圆形的截面、并使其能沿一个垂直方向引入和进入到金属浴深处的条件下，芯线被驱动且经受一个矫直操作。

实际上，这要归功于申请人发现的，一方面，由现有设备的驱动系统所引起的芯线横截面的变形，另一方面，芯线进入金属浴时的恢复其在线卷上所具有的弯曲构形的自然倾向，对芯线引入操作的效率的影响。这两方面的实际后果都是，当芯线进入熔融金属浴时，它具有一个非直线的方向，且朝向金属浴表面弯曲，从而限制了在金属浴中的引入深度。而现有的芯线注入设备又增加了这种影响，其中，芯线的引入方向、尤其是导管的引入方向相对于金属浴表面倾斜，从而只是加剧了芯线朝金属浴表面上升的现象。

这样，根据本发明的概念，提供的条件使得芯线可沿着分解之前在其整个高度上保持尽可能垂直的一个方向，深深地进入金属浴中。

在芯线进入导管之前，矫直操作通过芯线经过多组的双压辊组来进行。施加的压力、压辊组的数量、其各自的距离、与芯线的接触构形确定成获得所需的矫直，即在自由状态，芯线保持一个直线构形，而不趋于恢复其储存在线卷上时的弯曲构形，并且矫直的芯线保持其基本圆形的截面。

在进行该操作时，对芯线表面施加均匀分布的力，且该力足以克服和消除卷绕和退绕操作时引起的内应力的作用。

在一个实施变型中，辊的与芯线接触的面是凹入的。

最好，在这种情况下，压辊的凹入面的曲率半径与芯线的曲率半径基本相同。这样，辊施加的压力基本径向地施加于芯线，使得即使压力较大，也不会压扁芯线，或使芯线严重变形。这使得可以限制压辊组的数量，例如二到五组，每组两个辊。

可以理解，最佳的是，压辊的凹入面的曲率应与芯线的曲率严格相同，从而可在芯线和辊之间的整个接触面上获得径向施加在芯线上的压力的完全均匀性，但这要求根据芯线的直径更换辊。但是，已经发现，凹入面的曲率半径可以略微不同于芯线的曲率半径，而不会引起不利于芯线的挤压或变形，同时保持芯线的良好矫直。

但是，这不是唯一的。通过使用数量较多的压辊组，例如十五组左右，且每组的压力更受限制，已可获得满意的矫直，且芯线的截面无严重变形。在这种情况下，接触面例如可由一个截面呈三角形的周边槽的两个倾斜壁形成。每个辊施加的压力沿两条连续的接触线施加于芯线，而不是如前述变型中那样沿一个接触面。但是，由于每组施加的压力较小且组的数量较多，没有发现芯线的圆形截面的不利变形。

根据一个实施变型，芯线在压辊组之间通过时，尤其通过导向的间置管被侧向保持。该特殊布置的目的是保持芯线，以便它在经过所有的压辊组时保持成直线。

在一个实施变型中，芯线的驱动与其矫直同时进行，特别是当矫直是通过在连续的辊组之间经过而获得时。这些辊中某些辊被驱动旋转。

这不是唯一的，芯线的驱动特别可在上游进行，且与其矫直无关。在这种情况下，矫直操作在这样的条件下进行，即可矫正由驱动系统引起的芯线在横截面上的变形。该效果的获得最好是通过使用具有凹入面的辊进行的矫直，凹入面的曲率半径与未变形芯线的曲率半径基本相同。

本发明的目的还旨在提出一种将芯线引入熔融金属浴的设备，它具有从一个线卷引出所述芯线的驱动装置和一个芯线的导管，导管的远端距金属浴的表面有一个确定的高度H。

根据本发明的特征，导管具有一个垂直方向。此外，该设备具有芯线的矫直装置，布置在芯线进入导管的入口之前，适于使芯线具有垂直的直线方向，几乎不改变其基本呈圆形的截面。

最好，矫直装置由多个每组两个压辊的辊组构成，每个辊与芯线的接触是沿着一个接触面或沿着两条连续的接触线。

在一个实施变型中，矫直装置由数量有限的、例如三至五个压辊组构成，其与芯线的接触面是凹入的；最好，每个压辊的凹入的接触面的曲率半径与芯线的曲率半径基本相同。

有利地，在这种情况下，每个辊的每个接触面对应于一个120°至180°之间的角形部分。显然，理论上，呈180°的角形部分可在参考芯线的整个外周边上获得压力的径向分布，参考芯线的半径严格地对应于压辊的曲率半径。但是，在120°至180°范围之间的角形部分能够矫直其直径大于该参考芯线的芯线，而不会导致挤压或不利的变形。

在一个实施变型中，矫直装置由较多数量的、例如十二至二十个压辊组构成，其中，每个辊具有一个截面呈三角形的周边槽，限定两个与芯线的倾斜接触面。

最好，该设备在每对压辊组之间具有一个导向的间置管，其适于当芯线在压辊组之间沿一直线方向移动时，侧向保持芯线。

根据一个实施变型，导管及可能的间置管的内径与芯线的直径之比约为1.5至5。导管必须使芯线能自由移动，但是，强制其保持一垂直的直线方向。对于通常的芯线直径范围，在前述的范围内，该功能由同一个导管来执行。

根据一个实施变型，导管的远端配有一个保护端头，其耐热强度比所述导管大。使用该保护端头的目的是避免导管的远端由于熔融金属浴的热量以及由于喷溅而受到破坏。

保护端头可延伸出导管的远端一个给定的距离，例如10至30厘米左右。

最好，导管有至少两个部分，即一方面一个近端部分，另一方面一个远端部分，远端部分配有保护端头，所述两个部分可用可拆卸的连接件、尤其是螺纹或卡接系统进行连接，以便可更换远端部分和保护端头。

在一个实施变型中，芯线的矫直装置作为驱动装置。

根据一个变型实施例，其中，矫直装置由数量有限的压辊组构成，每组包括一个从动辊和一个自由辊。另外，自由辊安装在一个转动臂上，形成可由动力缸移动的摇臂。

在另一个实施变型中，矫直装置与驱动装置是分离的，驱动装置由布置在矫直装置上游的一个注入器组成。在这种情况下，芯线在矫直装置中必须具有一个垂直方向。另外，矫直装置最好适于矫正由矫直装置引起的芯线在横截面上的变形。

附图说明

通过参照下面附图所示的优选实施方式对一个将芯线引入熔融金属浴的设备的描述，本发明将得到更好的理解。附图如下：

图1是所述设备的示意图，包括芯线通过的路径；

图2是矫直装置的剖面示意图，由每组两个压辊的一系列压辊组构成；

图3是作用于芯线的两个压辊的局部剖面示意图；

图4是具有其保护端头的导管远端部分的剖面示意图。

具体实施方式

该设备1用于将一个芯线2引入到一个熔融金属浴3中，以使用一种组分或添加剂来调节该熔融金属浴的成分或对其进行处理，组分或添加剂以粉末形式容纳在芯线2内。

在图3所示的实施例中，芯线2具有文献FR2871477中描述的结构。更确切地，粉状添加剂4在一个第一金属套5内，第一金属套5由一个壳体6围绕，壳体6本身由一个第二金属套7围绕。在如图3所示的横截面上，芯线2的总体构形呈圆形，中间的壳体6夹在两个金属套5和7之间。两个金属套5、7中的每个由一个带制成，其两个相对的纵向边缘被折拢，以便在使所述带具有基本管形的结构之后，彼此进行钩接。这些钩接区域在图3上以标号5a和7a示意地示出，它们朝向管形芯线2的内部。

介入的壳体6是可燃材料的，但不会在熔融金属浴中留下不利的残渣，且暂时延缓热量向芯线2的中心传播。在一个精密的实施例中，该介入的壳体由螺旋缠绕在第一金属套5上的多个纸带构成，这里用的是烟火制造纸，具有耐火性，其热阻系数大于普通纸的热阻系数。虽然芯线2的上述结构是优选的，但在本发明中它不是限制性的。

芯线2的供给从支承两个线卷9、9′的一个平台8开始，芯线2以很大的长度连续卷绕在线卷上，长度例如约为6000米。第二线卷9′作为第一线卷9结束时的储备。

在所示的实施例中，每个线卷9静态地保持在一个框架10内。在拉出芯线时，线卷9保持固定，芯线2从线卷的中心拉出。芯线2的这种布置方式相对于传统的在卷筒上的卷绕具有优越性，因为无需在放线时使线卷旋转。相反，其主要缺陷是芯线在自由状态的变形能力大为增大，从而妨碍所述芯线直线地进入熔融金属浴中，而本发明能够克服该缺陷。

设备1在芯线2的路径上相继地包括一个导向装置11、一个驱动和矫直装置12、一个导管13和一个保护端头14。导向装置11的功能是在芯线输送时，伴随着从线卷9引出的芯线2直至驱动/矫直装置12的入口。该导向装置11包括一定数量的辊15，每个辊都沿一水平轴自由转动地安装，芯线2置于辊上。这些辊15安装在一个框架16上，框架16总体呈一个倒置的U形，具有两个弯头，其上游端部16a和下游端部16b具有基本垂直的方向。从线卷9引出的芯线2插入到导向装置11的上游端11a中，由辊15支承并被阻止脱离导向装置11，这是由于导向装置的机架形状的构形，其中，拱形件17在辊15处和/或在辊之间固定于框架16上。

在其通过导向装置11时，芯线首先自下向上移动，然后基本水平移动，最后从上向下移动，当其在所述装置11的下游端11b的出口处进入到驱动/矫直装置12中时，具有一个基本垂直的方向。

芯线2在线卷9中卷绕成基本并合的线圈形状。当芯线2从线卷9的中心拉出时，由于施加的拉力，向上拉出的芯线逐渐变形，以从线圈构形变成一个基本直线的构形。但是，这种变化产生一些内应力，使得芯线保持对其初始线圈构形的“记忆”，当停止对其施加拉力时，它至少部分地恢复这种构形。这些内应力叠加到卷绕操作时产生的应力。

矫直装置被赋予的功能是克服和消除所有这些内应力的作用，这些内应力妨碍芯线一旦引入金属浴3后能够继续直线地深入。

在现在要描述的实施方式中，装置12同时实施芯线2的驱动功能和所述芯线的矫直功能。但是，这不是限制性的，驱动功能可与矫直功能分开；但在这种情况，驱动装置最好布置在矫直装置的上游，且相对于熔融金属浴3的表面的一个理论平面PP′，芯线在矫直装置中的行程是沿一个垂直方向。

图2所示的驱动/矫直装置12包括一系列的五组压辊组18，每组有两个压辊19、20，芯线2沿一个垂直方向在压辊之间通过。每组18的每个辊19、20沿一个凹入的接触面21、22与芯线2接触。在图3所示的例子中，每个凹入面21、22具有与芯线2的外表面、即第二金属套7大体上相同的曲率半径。但是，如前所述，这些辊19、20可以用于驱动和矫直曲率半径小于所示芯线曲率半径的芯线2。

但是最好，每个凹入面21、22对应于一个120°至180°之间、例如130°的角形部分α，尤其当驱动操作和矫直操作互相独立时，此外，矫直装置必须矫正当芯线通过驱动装置时引起的变形。

一个辊19被驱动旋转，而另一个辊20自由安装在其轴上。自由辊20安装在一个转动臂23上，其枢轴28相对于所述自由辊20错开。该转动臂23由一个动力缸24移动，其缸体25可转动地固定在装置12的框架29上，其杆27转动安装在臂23上，与所述臂23的轴28相对。这样，由于动力缸24的作用，在芯线2进入时，可以使两个辊19、20分开，但特别是在两个辊19、20之间施加一个确定的压力，该压力相应地施加在芯线2上，使其矫直。

由于接触面21、22的凹入曲率，该压力在所述接触面和芯线2之间径向地施加在整个表面上，以致不仅在矫直时既不产生变形，也不产生不利的压扁，而且还校正芯线上可能存在的变形或扁度，特别是当芯线通过独立于矫直装置且位于上游的驱动装置时。

为了获得所需的矫直，对于一给定的芯线，需要总体施加一个确定的压力。由于压力的施加是沿一个接触面，因此可减少压辊组的数量。但是，使用较多数量的压辊组可获得一个满意的结果，并且压力的施加对于每个辊是以两条连续线的形式，芯线例如与开在辊上的一个具有三角形截面的周边槽的两个倾斜壁相接触。

接触面21、22可具有一定的纹理，如图3上曲线29所示，以便增大所述面21、22和芯线2的外表面之间的摩擦系数，使其输送及其矫直最佳化。

在通过五个压辊19、20组18之间期间，芯线2呈一个垂直方向。必要时，为了限制芯线2保持该方向，在装置12中设置了一些间置管30，在五组18的压辊19、20之间的间隔中，以及在芯线2通过的所述装置12的入口部分和出口部分，这些间置管在装置12的整个高度上延伸。

每个间置管30由支杆31固定于框架29。在驱动/矫直装置12的出口，芯线2进入导管13中，导管完全位于间置管30的延伸部分，所述导管13具有一个垂直方向。该导管的作用是保护芯线不受外部环境的影响，同时在芯线向金属浴3移动时，保持其垂直方向。

为确保该作用，导管13的内径约为芯线2的外径的1.5至5倍。

在一个具体的实施方式中，芯线2具有11.5毫米的外径，导管13的内径为36毫米。

靠近导管13的远端配置有一个保护端头14，用于保护所述端部一方面不受金属浴3释放热量的影响，另一方面不受芯线2进入金属浴3时可能发生的熔融金属喷溅的影响。该保护端头用比导管13的制造材料更耐热的材料制成，例如是陶瓷。

该保护端头14延伸出导管的远端32之外一个给定的距离，例如约10至30厘米，使得保护端头14本身可与金属浴3的表面相距比较小的一个距离D，例如约20厘米至50厘米。

这种布置旨在确保芯线2保持其垂直方向而进入到金属浴3中，在其进入金属浴之前不被金属浴释放的热量破坏。当然，该距离D可根据芯线2的驱动速度而变化，该速度可以是每分钟40到400米。

保护端头34的一个特定实施例示于图4。在该实施例中，导管为两部分，即一个近端部分和一个远端部分33，近端部分在图4中未示出，保护端头34固定在远端部分上。远端部分33可通过可拆卸的连接件、例如一个卡接系统35，连接于导管的近端部分，图4仅示出卡接系统的接纳部分。导管分为近端和远端两个部分的这种实施方式的优越性在于，在被金属浴3的喷溅及其释放的热量所毁坏的情况下，可以仅更换远端部分和保护端头。

Claims (34)

1.将芯线（2）引入熔融金属浴（3）的方法，该方法在于，从一个线卷（9）的中心引出芯线，驱动芯线进行移动，直至金属浴（3），芯线行程的一部分在一个导管（13）中进行，导管的远端（32）距离金属浴（3）的表面（PP’）一个确定的高度（H），其特征在于，芯线（2）在几乎不改变其基本圆形的截面、且使其能够沿垂直方向引入并进入到金属浴（3）的深处的条件下，被驱动且经受矫直操作。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，由于导管（13）垂直布置在金属浴上方，矫直操作的实施是通过芯线（2）在进入导管（13）之前、经过多个由两个压辊（19、20）构成的压辊组（18），芯线和每个压辊之间的接触或沿一个接触面进行，或沿至少两条接触线进行。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，压辊与所述芯线（2）的接触面（21、22）是凹入的。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，压辊的接触面（21、22）的曲率半径与芯线（2）的曲率半径基本相同。

5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于，由于接触面（21、22）的凹入曲率，由每组（18）压辊（19、20）施加的压力在所述接触面和芯线（2）之间径向地施加在整个接触表面上，以致不仅在矫直时既不产生变形，也不产生不利的压扁，而且还校正芯线上可能存在的变形或压扁。

6.根据权利要求2至5之一所述的方法，其特征在于，芯线在压辊（19、20）组（18）之间通过时，通过导向的间置管（30）被侧向保持。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，导管及间置管的内径与芯线的外径之比在1.5:1和5:1之间。

8.根据权利要求2至7之一所述的方法，其特征在于，芯线的驱动与其矫直同时进行。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，某些压辊（19）是驱动辊。

10.根据权利要求1至9之一所述的方法，其特征在于，由两个压辊（19、20）构成的每个压辊组（18）具有一个从动辊（19）和一个自由辊（20）。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述自由辊（20）安装在转动臂（23）上，形成能够由动力缸（25）移动的摇臂。

12.根据权利要求1至7之一所述的方法，其特征在于，芯线的驱动在其矫直的上游进行，且独立于矫直。

13.根据权利要求1至12之一所述的方法，其特征在于，在矫直操作期间，芯线（2）具有垂直方向。

14.根据权利要求1至13之一所述的方法，其特征在于，导管的的内径与芯线的外径之比在1.5:1和5:1之间。

15.根据权利要求1至14之一所述的方法，其特征在于，该方法还在于通过保护端头（34）在金属浴（3）的附近保护导管（13）的远端（32）。

16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，该方法还在于通过保护端头（34）在金属浴（3）的附近、在超出所述远端（32）的行程上保护芯线（2）。

17.将芯线（2）引入熔融金属浴（3）的设备（1），该设备具有：

－从一个线卷（9）驱动所述芯线的驱动装置（12），芯线从线卷的中心引出；

-一个芯线（2）的导管（13），导管的远端（32）距离金属浴（3）的表面一个确定的高度（H），

其特征在于，导管（13）具有垂直方向，该设备还具有芯线（2）的矫直装置（12），矫直装置布置在芯线进入导管（13）之前，适于使芯线（2）具有直线方向，而不改变其圆形截面，并校正所述截面上存在的可能的变形。

18.根据权利要求17所述的设备，其特征在于，矫直装置由每组两个压辊的多个压辊组构成，芯线和每个压辊之间的接触沿一个接触面、或着沿至少两条接触线进行。

19.根据权利要求18所述的设备，其中，芯线和每个压辊之间的接触沿一个接触面进行，其特征在于，矫直装置由数量有限的三至五个压辊组（18）构成，每组两个压辊（19、20），压辊与芯线（2）的接触面（21、22）是凹入的。

20.根据权利要求19所述的设备，其特征在于，每个辊与芯线的每个接触面（21、22）的曲率半径与芯线（2）的曲率半径基本相同。

21.根据权利要求19或20所述的设备，其特征在于，每个辊的每个接触面对应于一个120°至180°之间的角形部分。

22.根据权利要求18所述的设备，其中，芯线和每个压辊之间的接触沿两条接触线进行，其特征在于，矫直装置由十二至二十个压辊组构成，每组两个压辊，每个压辊具有截面呈三角形的周边槽，其倾斜壁限定与芯线的接触面。

23.根据权利要求18至22之一所述的设备，其特征在于，在每对（18）的压辊（19、20）组之间，该设备具有芯线（2）的导向间置管（30）。

24.根据权利要求20所述的设备，其特征在于，导管（13）及间置管（30）的内径与芯线的直径之比在1.5:1和5:1之间。

25.根据权利要求17至23之一所述的设备，其特征在于，导管（13）的内径与芯线的直径之比在1.5:1和5:1之间。

26.根据权利要求17至25之一所述的设备，其特征在于，导管（13）的远端（32）配有保护端头（14），其比所述导管（13）更耐热。

27.根据权利要求26所述的设备，其特征在于，保护端头（14）延伸超出导管（13）的远端（32）一个在10至30厘米之间的给定距离。

28.根据权利要求26或27所述的设备，其特征在于，导管分成两个部分，一个是近端部分，另一个是远端部分（33），保护端头（34）固定于远端部分，所述两个部分可通过可拆卸的连接件进行连接，以便能够更换由管的远端部分（33）和保护端头（34）形成的整体。

29.根据权利要求28所述的设备，其特征在于，所述两个部分可通过螺纹或卡接系统（35）进行连接。

30.根据权利要求17至28之一所述的设备，其特征在于，矫直装置作为驱动装置。

31.根据权利要求18和30所述的设备，其特征在于，由两个辊（19、20）构成的每个组（18）具有一个从动辊（19）和一个自由辊（20）。

32.根据权利要求31所述的设备，其特征在于，自由辊（20）安装在转动臂（23）上，形成可由动力缸（25）移动的摇臂。

33.根据权利要求17至29之一所述的设备，其特征在于，驱动装置位于矫直装置的上游。

34.根据权利要求17至33之一所述的设备，其特征在于，在矫直装置中，芯线具有垂直方向。