CN104064256B - 异型线绞合电缆导体及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种异型线绞合电缆导体及其生产方法，涉及标称截面25～630mm²的电线电缆异型线绞合圆导体。电缆导体包括中心为圆形单线，各绞层根据电缆规格设计成的瓦形结构的异型线。生产方法是根据设计好的异型线结构，通过拉丝机先拉制中心圆单线，然后用异型高速拉丝模具在水箱式或滑动式或分电机式拉丝机上分别拉制各规格绞层结构的异型线；中心圆线放在绞线机放线架上，各绞层异型线放在框绞机或叉绞机绞笼上通过绞制制成异型线绞合电缆导体。本电缆导体外表光滑无毛刺，单线间缝隙小、填充系数达0.98以上，绞合电缆导体结构稳定。本生产方法工艺通用性强，中小型企业都可通过此工艺实现产品的换代升级。

Description

异型线绞合电缆导体及其生产方法

技术领域

本发明涉及一种异型线绞合电缆导体及其生产方法，具体地说是涉及一种电缆的导体规格25～630mm²电线电缆异型线绞合圆导体及其生产工艺方法。进一步说是一种可应用于3KV及以下铝、铝合金、铜电线电缆圆导体，10KV及以上电压等级铜(铝)芯中高压电力电缆导体、海底电缆导体、磁悬浮电缆导体等对电缆导体紧密度要求高的特种电缆导体。

背景技术

固定敷设电缆导体执行国标GB/T3956-1997第2种绞合导体，对于圆形紧压导体国标只规定不同规格的最少根数及最大电阻值。具体每个规格结构由企业自己设计；对于铝合金导体目前没有国家标准，其结构及电气性能同样参照国标GB/T3956-1997第2种绞合导体执行；目前电缆企业圆形紧压电缆导体结构为：

表1

以上导体结构在电缆行业应用了几十年，铝合金导体因近几年“以铝节铜”发展形式需要而开发。以上常规圆单线绞合紧压结构设计有以下缺点：

1)导体填充系数较小，导体外径偏大；常规钨钢紧压系数最大达到0.8，用最好的纳米模紧压最大达到0.9，此圆单线绞合结构设计及模具紧压工艺因填充系数小使电缆导体外径偏大。

2)绞前和绞制紧压后导体电阻增大比较高，相对导体在输电过程中不够节能环保；圆形紧压绞合结构是靠紧压模具冷拉拔成型，在紧压成型过程导体和模具之间摩擦生热比较厉害，这样铜或铝或铝合金导体在热力作用下分子晶格发生变化造成电阻率变大，电阻升高；根据生产采用模具材质和紧压量不同，平均绞前和紧压绞后电阻增大2％～5％，为弥补此缺陷在结构设计时往往会把单线直径变大，导体电阻才能满足国标规定值。

3)生产牵引力大，圆形导体生产速度相对较慢；因圆形紧压是冷拉拔成型过程，需要设备牵引力大，对于绞线设备一般采用传动轴结构电机，电机功率一定，那么要达到一定的牵引力，生产牵引力大速度就会降下来，其原理：W＝F*V，W-电机功率，F-牵引力，V-牵引速度，生产中速度水平根据产品规格大小，一般设在10～20m/min。

4)导体表面不够圆整光滑，单线之间缝隙比较大；在电缆挤塑绝缘时绝缘料会进入导体表面线与线之间缝隙，浪费绝缘料；同时用于10KV及以上生产的中高压电缆外观不够光滑，对均化电场和局部放电不利。

5)圆形紧压绞合结构导体外径偏大，耗用比较多的绝缘和护套料及各种辅助材料。

6)圆形紧压结构导体电缆火花试验或耐压击穿概率相对较高；若圆形紧压模具材质不好或紧压系数设计不当，导体表面易出现毛刺，严重者导体单股断线，导体表面毛刺在绝缘工序生产时，低压电缆火花绝缘击穿或耐压试验击穿，中高压电缆局放参数值不合格或耐压试验击穿；

7)对于大多相同标称截面的圆形导体，其单线根数相对较多，拉丝和绞丝工序生产效率相对降低，无形增加人工成本和设备电能消耗。

发明内容

本发明的目的是为了解决圆形紧压绞合导体存在的不足，而提供一种多规格的导体，其外观圆整、光滑、无毛刺，能满足国标GB/T3956-1997第2种绞合导体最小根数和电阻率要求的异型线绞合电缆导体及其生产方法，采用本方法生产的电缆导体填充系数可达0.98以上，相同截面下导体外径减少3％～10％。

为了达到上述的目的，本发明采取的技术方案是：提供一种异型线绞合电缆导体，包括中心层一根圆截面单线，以及至少设有5～72根异型截面单线，异型线设有1～5层，绞合成型导体标称截面25～630mm²；所述的异型导体截面均为瓦形，各层异型线采用相邻层绞向相反的结构用于保证导体结构稳定不松股，异型导体节距内层节径比14～20，最外层节径比10～14；异型线绞合导体填充系数为0.98或0.98以上；每一种规格各绞层异型线具有0.6～1.2宽高比；若导体选用铝或铝合金材质时；

所述的设有1层异型单线的有3种规格，分别为设有5、5、6根异型单线，绞合后导体标称外径分别为5.70mm、6.70mm、8.00mm，标称截面分别对应为25mm²、35mm²、50mm²，对应中心层圆单线直径分别为2.40mm、2.86mm、3.32mm；

所述的设有2层异型单线的有4种规格，是在第1层异型单线的基础上加设第2层，第2层分别加设8、10、12、10根异型单线，绞合后导体标称外径分别为9.50mm、11.10mm、12.50mm、14.00mm，标称截面分别对应为70mm²、95mm²、120mm²、150mm²，对应中心层圆单线直径分别为2.40mm、2.86mm、3.32mm、3.32mm；

所述的设有3层的异型单线有3种规格，是在所述的第2层标称截面分别对应为95mm²、120mm²、150mm²的基础是加设第3层，第3层均为加设有14根异型单线，绞合后导体标称外径分别为15.50mm、17.65mm、19.75mm，标称截面分别对应为185mm²、240mm²、300mm²，对应中心层圆单线直径分别为2.86mm、3.32mm、3.32mm；

所述的设有4层的异型单线有2种规格，是在所述的标称截面分别对应为240mm²、300mm²的基础是加设第4层，第4层分别加设有20、22根异型单线，绞合导体标称外径分别为22.80mm、25.50mm，标称截面分别对应为400mm²、500mm²；

所述的有5层异型单线，是在所述的标称截面为400mm²的基础是加设第5层，第5层有1种规格，在外圈加设有20根异型单线，绞合电缆导体标称外径为28.60mm，标称截面为630mm²；

本发明中若所述的导体选用铜材质时；其中设有2层异型单线的4种规格中，第2层分别设有8、10、12、11根异型铜单线；设有3层的异型单线有3种规格中，第3层分别设有14、15、16根异型单线，其余规格与铝或铝合金材质相同。

本发明的异型线绞合电缆导体，是在满足国标GB/T3956-1997第2种绞合导体最小根数和电阻率要求的前提下进行型线绞合电缆导体结构设计，这样的设计可以使生产工艺流程不变，需要改变的只是除中心线是圆线外，其余各绞层则根据不同规格拉丝拉制成瓦形异型线，绞制时通过本发明的生产方法预扭及整形模具使异型线绞合成型。

本发明的异型线绞合电缆导体，导体截面积设计满足国标要求。

本发明的异型线绞合电缆导体，各种规格产品可以采用如下表2简单表示：

表2中铝代表铝或铝合金材质，铜代表铜材质。

表2

本发明还提供一种生产所述的异型线绞合电缆导体的方法，选用11模或13模水箱式拉丝机、滑动式拉丝机或分电机拉丝机的任一种，及准备原材料：生产铝或铝合金异型线时准备9.5mm铝或铝合金杆材，生产铜异型线时准备8.0mm的铜杆材；再按以下步骤的操作：

⑴、先按电缆导体的规格完成每一规格的具体异型线绞合结构尺寸及异型单线尺寸设计；计算导体截面积使之符合国标电阻值要求；核算每一种规格各绞层异型线宽高比为0.6～1.2，用以保证异型线在拉丝和绞制过程中不翻转；

⑵、按设计尺寸及拉机丝速比参数配备中心层单线需要的圆拉丝模和1～5层异型线需要的异型拉丝模，异型线穿模时前后大弧和小弧要对应，不能穿反，进行连续变形高速异型线拉制；

⑶、根据选定的一种导线层数及每层根数，将中心圆单线放在30盘或54盘或84盘的框绞机或叉绞机放线架上，各绞层的异型单线放到各绞层框绞机或叉绞机上，保证各工装盘放线异型线大弧朝上小弧朝下放线，并设定各异型单线张力10～25N；

⑷、各绞层异型单线对相应穿线孔穿线，并经过框绞机或叉绞机上下型预扭轮进行预扭，每根异型单线在分线盘与并线模座之间进行，各绞层向相同绞线方向自扭360度进入并线模座上面的整形模具；

⑸、穿线顺序为：先穿中心线，然后穿异型线，穿异型线顺序按1～5层顺序穿线，即从最内层按顺序穿到最外层；每一绞层异型线穿线方式为先围绕一周间隔几根线均匀顺序穿线，直到穿不进整形模为止，然后调好节距内层节径比14～20，最外层节径比10～14；

⑹、开始点动框绞机，在点动牵引力带动下把剩余异型线以同样的方式逐一穿到整形模具里，然后整个框绞机起动观察异型单线是否有翻身现象，若有翻身现象再进行预扭调节，直到所有异型线复位绞制成型，然后开始整个框绞机起动正常绞制生产成异型线绞合电缆导体；

⑺、对绞制成型导体由质检人员检验其外径、外观、节距是否符合工艺设计要求，同时截取1.2～1.6m样品线进行导体截面和直流电阻检测，检测数据都达到设计要求再开始正式生产。

本发明的方法中对每一种规格的产品在设计时兼顾考虑了异型线绞合成型工艺和GB/T12706.1-2008表D.2对3KV及以下多芯电缆主绝缘线芯对应中性线和保护线芯标称截面，即主绝缘线芯与中性线芯或保护线芯规格对应组合设计；这种结构设计可以使生产时少用很多套模具，如生产大规格导体时，小规格拉丝和整形模具也可用在其内层异型导体上使用；生产多芯电缆导体时，主绝缘线芯和中性线规格可以快速更换生产，根据结构设计进行圆线拉制完成后换异型高速拉丝模具拉制各绞层设计尺寸结构的异型线只要设备能满足绞线结构绞制即可。且由于设计的每一种规格各绞层异型线具有0.6～1.2宽高比，可保证异型线在拉丝和绞制过程中不翻转。

本发明的方法生产的产品满足国标GB/T3956-1997第2种绞合导体最小根数和电阻率要求；由于大多数产品在相同标称截面时生产相同规格异型线绞合电缆导体的单线根数少比圆形紧压结构所需的单线少，因此可提高生产的效率；且异型线绞合电缆导体填充系数达到0.98，导体外径减小，外表面单线间缝隙小，有利于企业节约电缆料和辅助材料。

本发明的方法生产的产品与圆形紧压铝或铝合金导体产品对比见表3：

表3

若生产10～500KV中高压电力电缆，可节约更多绝缘材料。

本发明的异型线绞合电缆导体及其生产方法与现有技术相比具有的有益效果是：

1、从设备投资角度看：①生产本发明的异型线绞合电缆导体设备投资小；不需要新投入更多的专用设备，尤其原先已经在生产圆形绞合电缆导体的企业，只要有水箱拉丝机、滑动式大拉机、分电机大拉机中任意一种和框绞机或叉绞机即可投入生产；②设备利用率高；本发明的异型线绞合导体是在普通拉丝和绞线设备上更换工装模具加工制造而成，当不生产异型绞合导体时，设备还可以正常生产普通圆形紧压导体，这样不会出现因订单不足导致设备闲置情况；③本发明的异型线绞合电缆导体结构稳定，可生产大截面导体；由于各层异型线采用相邻层绞向相反的结构，使绞合电缆导体节距值可调到最佳值，从而保证导体结构稳定不松股；

2、从企业降低材耗成本和提高产品质量角度看：异型线绞合电缆导体可为企业提高产品附加值和降低成本：因为相同规格产品，异型线绞合导体外径变小，可节约绝缘料；异型线绞合导体填充系数达0.98以上，相同规格导体外径变小；而外径变小，可有效节约绕包带、铠装带、护套材料消耗；且本发明的生产工艺通用性强，中小型企业都可通过此工艺实现产品的换代升级。

3、本发明的生产过程需要的绞制牵引力小，生产速度快；异型线绞合只需整形模具成型而不是圆形紧压的冷拔，绞制时牵引力小可提高生产速度；异形线拉丝拉制速度可达到10m/s以上，绞制速度达到25m/min以上。

4、本发明的异型线绞合导体外表光滑无毛刺，单线间缝隙小，挤出绝缘料后在火花试验或耐压试验时击穿概率小，应用于10～500kV电缆导体上局部放电量小，可大大提高企业电缆质量水平，使产品质量更加稳定，提高产品出厂一次性合格率，降低潜在的产品应用质量问题和售后服务成本。

5、从用户使用的角度看：由于本发明的异型线绞合导体是把单线拉制成型后绞制成型，绞制时不需要模具冷拔，为此绞制时发热量小，对导体因晶格变形影响的电阻增大量小，因此在绞前和绞后电阻变化不大；且由于异型线间接触面大涡流损耗小，输电时节能环保及电缆使用寿命长。另外由于相同规格产品异型线绞合导体电阻实测值小，可提高载流量5％～10％；，由于相同规格产品异型线绞合导体外径小，穿管敷设时节约管道、桥架或电缆沟空间。

附图说明

图1是本发明编号为A、B、C的产品且具有1层异型线的绞合导体结构示意图。标称截面分别为25mm²、35mm²和50mm²。

图2是本发明编号为D、E、F的产品且具有2层异型线的绞合导体结构示意图。标称截面分别为70mm²、95mm²和120mm²。

图3是本发明编号为G、H的产品且具有2层含铝、铜的异型线绞合导体的结构示意图。标称截面为150mm²。

图4是本发明编号为I、J、K的产品且具有3层异型线的绞合导体结构示意图。产品编号为I的标称截面185mm²，产品编号为J、K的标称截面240mm²。

图5是本发明编号为L、M的产品且具有3层异型线的绞合导体结构示意图。编号L是铝或铝合金绞合导体，编号M是铜绞合导体，标称截面为300mm²。

图6是本发明编号为N、O的产品且具有4层异型线的绞合导体结构示意图。标称截面分别为400mm²和500mm²。

图7是本发明编号为P的产品且具有5层异型线的绞合导体结构示意图。标称截面为630mm²。

上述图中：1-直径2.40mm的中心圆形线；2-直径2.86mm的中心圆形线；3-直径3.22mm的中心圆形线；11-第1层外径5.70mm的异型线；12-第1层外径6.70mm的异型线；13-第1层外径8.00mm的异型线；21-第2层外径9.50mm的异型线；22-第2层外径11.10mm的异型线；23-第2层外径12.50mm的异型线；24-第2层外径14.00mm的异型铝或铝合金线；25-第2层外径14.00mm的异型铜线；31-第3层外径15.50mm的异型线；32-第3层外径17.65mm的异型铝或铝合金线；33-第3层外径17.65的异型铜线；34-第3层外径19.75mm的异型铝或铝合金线；35-第3层外径19.75mm的异型铜线；41-第4层外径22.80mm的异型线；42-第4层外径25.50mm的异型线；51-第5层外径28.60mm的异型线。

具体实施方式

以下将结合附图和具体的实施例对本发明作进一步说明。

实施例1：本发明提供一种异型线绞合电缆导体，所述的异型单线截面均为瓦形；本实施例导体选用铝合金材质。产品系列编号为A、B、C、D、E、F、G、I、J、L、N、O和P，共有13种规格。本发明异型线绞合电缆导体包括中心层一根圆截面单线，以及至少有5～72根异型截面单线，异型单线设有1～5层，绞合导体标称截面25～630mm²。

参见图1，所述的设有1层异型单线的有编号为A、B和C的3种规格产品，对应中心层圆单线直径分别为2.40mm、2.86mm、3.32mm，设有1层的异型单线分别为5、5、6根，对应每个瓦形导体的弧度分别为72°、72°和60°。用360°/同层单线根数，就为该层异型线的每一根异型线弧度，绞合后导体成品标称外径分别为5.70mm、6.70mm、8.00mm，标称截面分别对应为25mm²、35mm²、50mm²。

如编号为A规格产品，其结构包含了1根直径2.40mm的中心圆形线1和5根第1层外径5.70mm的异型线11，绞合后导体成品标称外径标称5.70mm，标称截面25mm²。

参见图2和3，所述的设有2层异型单线的有编号为D、E、F、G的共4种规格产品，是在第1层异型单线的基础是加设第2层，对应中心层圆单线直径分别为2.40mm、2.86mm、3.32mm、3.32mm，第2层分别加设8、10、12、10根异型单线，对应第2层每个瓦形单线的弧度分别为45°、36°、30°、36°。编号为D、E、F和G的4种规格产品导体总根数分别为14、16、19、17，绞合后导体成品标称外径分别为9.50mm、11.10mm、12.50mm、14.00mm，标称截面分别对应为70mm²、95mm²、120mm²、150mm²。

如编号为D规格产品，其结构包含了1根直径2.40mm的中心圆形线1；5根第1层外径5.70mm的异型线11和8根第2层外径9.50mm的异型线21，绞合后导体成品标称外径标称9.50mm，标称截面70mm²。

参见图4、5，所述的设有3层的异型单线有编号为I、J、K的3种规格产品，是在所述的第2层标称截面分别对应为95mm²、120mm²、150mm²的基础是加设第3层，对应中心层圆单线直径分别为2.86mm、3.32mm、3.32mm；第3层均为加设有14根异型单线；编号为I、J、K的3种规格产品单线总根数分别为30、33、31，绞合后导体成品标称外径分别为15.50mm、17.65mm、19.75mm，标称截面分别对应为185mm²、240mm²、300mm²。

如以编号为I规格的产品，其结构包含了1根直径2.86mm的中心圆形线2；5根第1层外径6.70mm的异型线12；10根第2层外径11.10mm的异型线22；还有14根第3层外径15.50mm的异型线31；共有30根单线，绞合后导体成品标称外径15.50mm，对应标称截面185mm²。

参见图6，所述的设有4层的异型单线有编号为N、O的2种规格产品，是在所述的标称截面分别对应为240、300mm²的基础是加设第4层，第4层分别加设有20、22根异型单线；此2种规格产品单线总根数都为53根，绞合电缆导体成品标称外径分别为22.80mm、25.50mm，标称截面分别对应为400mm²、500mm²。

如以编号为O规格的产品，其结构包含了1根直径3.22mm的中心圆形线3；6根第1层外径8.00mm的异型线13；10根第2层外径14.00mm的异型线24；还有14根第3层外径19.75mm的异型线34；22根第4层外径25.50mm的异型线42；共有53根导体，绞合后导体成品标称外径25.50mm，对应标称截面500mm²。

参见图7，所述的具有5层异型单线编号为P的产品，是在所述的编号为N、标称截面为400mm²的基础是加设第5层，即在编号为N产品的外圈加设有20根异型单线，绞合电缆导体成品标称外径为28.60mm，标称截面为630mm²。编号为P的产品其结构包含了1根直径3.22mm的中心圆形线3；6根第1层外径8.00mm的异型线13；12根第2层外径12.50mm的异型线23；14根第3层外径17.65mm的异型线32；还有20根第4层外径22.80mm的异型线41，20根第5层外径28.60mm的异型线51，共有73根导体，绞合后导体成品标称外径28.60mm，对应标称截面630mm²。

实施例2：本发明提供一种铜材质制作的异型线绞合电缆导体，产品系列编号为A、B、C、D、E、F、H、I、K、M、N、O和P，共有13种规格。产品包括中心层一根圆截面单线，以及至少有5～72根异型截面单线，异型单线设有1～5层，绞合导体标称截面25～630mm²；所述的异型单线截面均为瓦形；系列产品中编号A、B、C、D、E、F、I、N、O和P的结构同实施例1的铝合金材质结构一样，只有其中编号为H、K、M产品结构与实施例1不同。

参见图3，编号为H产品结构为：具有2层异型线，包括1根直径3.22mm的中心圆形线3；6根第1层外径8.00mm的异型线13；11根第2层外径14.00mm的异型线25；共有18根导体，绞合后导体成品标称外径14.00mm，标称截面150mm²。

参见图4，编号为K的产品结构为：具有3层异型线，包括1根直径3.22mm的中心圆形线3；6根第1层外径8.00mm的异型线13；12根第2层外径12.50mm的异型线23；15根第3层外径17.65mm的异型线33，共有34根单线，绞合后导体成品标称外径17.65mm，对应标称截面240mm²。

参见图5，编号为M的产品结构为：具有3层异型线，包括1根直径3.22mm的中心圆形线3；6根第1层外径8.00mm的异型线13；11根第2层外径14.00mm的异型线25；16根第3层外径19.75mm的异型线35，共有34根单线，绞合后导体成品标称外径19.75mm，标称截面300mm²。

实施例3：本发明提供一种生产异型线绞合电缆导体的方法，本实施例以生产编号N铝合金产品为例。生产前需要准备设备，包括13模滑动式拉丝机，及准备原材料：准备9.5mm铝合金杆材；再按以下步骤的操作：

⑴、由于在实施例1中已经完成的编号N铝合金产品电缆导体每一层规格的具体异型线绞合结构尺寸及异型单线尺寸设计；及计算了导体截面积符合国标电阻值要求；也核算了每一种规格各绞层异型线宽高比，保证异型线在拉丝和绞制过程中不发生翻转。

⑵、按设计尺寸配备需要的异型拉丝模，参见图6。

需要准备8.00mm、12.50mm、17.65mm、22.80mm的异型拉丝模各1套；

穿模时异型线前后大弧和小弧要对应，不能穿反，进行连续变形高速异型线拉制；

需要拉好6根第1层外径8.00mm的异型线13；

换模拉12根第2层外径12.50mm的异型线23；

换模拉14根第3层外径17.65mm的异型线32；

换模拉20根第4层外径22.80mm的异型线41。

圆形单线与各异型线拉制长度根据订单及工装盘装线容量综合因素确定。

⑶、将中心圆单线放在框绞机放线架上，各绞层的异型单线放到各绞层框绞机绞笼上，保证各工装盘放线，异型线大弧朝上小弧朝下放线，并设定各异型单线张力15N。

⑷、各绞层异型单线对相应穿线孔穿线，并经过框绞机上下型预扭轮进行预扭，每根异型单线在分线盘与并线模座之间进行，各绞层向相同方向自扭360°进入并线模座上面的整形模具。

⑸、穿线顺序为：先穿中心圆线，然后穿异型线，穿异型线顺序按1～4层顺序穿线，即从第1层按顺序穿到第4层；每一绞层异型线穿线方式为先围绕一周间隔几根线均匀顺序穿线，直到穿不进整形模为止，然后调好节距内层节径比，第1层18，第2层16，第3层14，第4层节径比12。

⑹、开始点动框绞机，在点动牵引力带动下把剩余异型线以同样的方式逐一穿到整形模具里，然后整个框绞机起动观察异型单线是否有翻身现象，若有翻身现象再进行预扭调节，直到所有异型线绞制成型，然后开始整个框绞机起动正常绞制生产成异型线绞合电缆导体。

⑺、绞制成型导体由质检人员检验外径、外观、节距是否符合工艺设计要求，同时截取1.5m左右样品线进行导体截面和直流电阻检测，检验数据都达到设计要求再开始正式生产。

本发明的异型线绞合电缆导体外表光滑无毛刺，单线间缝隙小、填充系数达0.98以上，绞合电缆导体结构稳定。本生产方法工艺通用性强，中小型企业都可通过此工艺实现产品的换代升级。

Claims (2)

1.一种异型线绞合电缆导体，包括中心层一根圆截面单线，以及至少设有5～72根异型截面单线，异型线设有1～5层，绞合成型导体标称截面25～630mm²；其特征在于：所述的异型导体截面均为瓦形，各层异型线采用相邻层绞向相反的结构用于保证导体结构稳定不松股，异型导体节距内层节径比14～20，最外层节径比10～14；异型线绞合导体填充系数为0.98以上；每一种规格各绞层异型线具有0.6～1.2宽高比；若导体选用铝或铝合金材质时；

所述的设有1层异型单线的有3种规格，分别为设有5、5、6根异型单线，绞合后导体标称外径分别为5.70mm、6.70mm、8.00mm，标称截面分别对应为25mm²、35mm²、50mm²，对应中心层圆单线直径分别为2.40mm、2.86mm、3.32mm；

所述的设有2层异型单线的有4种规格，是在第1层异型单线的基础上加设第2层，第2层分别加设8、10、12、10根异型单线，绞合后导体标称外径分别为9.50mm、11.10mm、12.50mm、14.00mm，标称截面分别对应为70mm²、95mm²、120mm²、150mm²，对应中心层圆单线直径分别为2.40mm、2.86mm、3.32mm、3.32mm；

所述的设有3层的异型单线有3种规格，是在所述的第2层标称截面分别对应为95mm²、120mm²、150mm²的基础上加设第3层，第3层均为加设有14根异型单线，绞合后导体标称外径分别为15.50mm、17.65mm、19.75mm，标称截面分别对应为185mm²、240mm²、300mm²，对应中心层圆单线直径分别为2.86mm、3.32mm、3.32mm；

所述的设有4层的异型单线有2种规格，是在所述的标称截面分别对应为240mm²、300mm²的基础上加设第4层，第4层分别加设有20、22根异型单线，绞合导体标称外径分别为22.80mm、25.50mm，标称截面分别对应为400mm²、500mm²；

所述的有5层异型单线，是在所述的标称截面为400mm²的基础上加设第5层，第5层有1种规格，在外圈加设有20根异型单线，绞合电缆导体标称外径为28.60mm，标称截面为630mm²；

若所述的导体选用铜材质时；其中设有2层异型单线的4种规格中，第2层分别设有8、10、12、11根异型铜单线；设有3层的异型单线有3种规格中，第3层分别设有14、15、16根异型单线，其余规格与铝或铝合金材质相同。

2.一种生产权利要求1所述的异型线绞合电缆导体的方法，选用11模或13模水箱式拉丝机、滑动式拉丝机或分电机拉丝机的任一种，及准备原材料：生产铝或铝合金异型线时准备铝或铝合金杆材，生产铜异型线时准备的铜杆材；其特征在于：再按以下步骤的操作：

⑴、先按电缆导体的规格完成每一规格的具体异型线绞合结构尺寸及异型单线尺寸设计；计算导体截面积使之符合国标电阻值要求；核算每一种规格各绞层异型线宽高比为0.6～1.2，用以保证异型线在拉丝和绞制过程中不翻转；

⑵、按设计尺寸及拉机丝速比参数配备中心层单线需要的圆拉丝模和1～5层异型线需要的异型拉丝模，异型线穿模时前后大弧和小弧要对应，不能穿反，进行连续变形高速异型线拉制；

⑶、根据选定的一种导线层数及每层根数，将中心圆单线放在30盘或54盘或84盘的框绞机或叉绞机放线架上，各绞层的异型单线放到各绞层框绞机或叉绞机上，保证各工装盘放线异型线大弧朝上小弧朝下放线，并设定各异型单线张力10～25N；

⑷、各绞层异型单线对相应穿线孔穿线，并经过框绞机或叉绞机上下型预扭轮进行预扭，每根异型单线在分线盘与并线模座之间进行，各绞层向相同绞线方向自扭360度进入并线模座上面的整形模具；

⑸、穿线顺序为：先穿中心线，然后穿异型线，穿异型线顺序按1～5层顺序穿线，即从最内层按顺序穿到最外层；每一绞层异型线穿线方式为先围绕一周间隔几根线均匀顺序穿线，直到穿不进整形模为止，然后调好节距内层节径比14～20，最外层节径比10～14；

⑹、开始点动框绞机，在点动牵引力带动下把剩余异型线以同样的方式逐一穿到整形模具里，然后整个框绞机起动观察异型单线是否有翻身现象，若有翻身现象再进行预扭调节，直到所有异型线复位绞制成型，然后开始整个框绞机起动正常绞制生产成异型线绞合电缆导体；

⑺、对绞制成型导体由质检人员检验其外径、外观、节距是否符合工艺设计要求，同时截取1.2～1.6m样品线进行导体截面和直流电阻检测，检测数据都达到设计要求再开始正式生产。