CN104045109B - 一种生产酸解钛液的方法及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生产酸解钛液的方法，所述方法包括以下步骤：（1）将钛精矿进行酸解、浸取，得到钛精矿酸解钛液；（2）将钛渣进行酸解、浸取，得到钛渣酸解钛液；（3）将步骤（1）得到的钛精矿酸解钛液和步骤（2）得到的钛渣酸解钛液混合，分别以Fe³⁺和Ti³⁺计，钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液混合的摩尔比为1：1.0～1.2。本发明还提供了生产酸解钛液的方法在生产钛白粉的方法中的应用。本发明生产酸解钛液的方法，工艺流程简单、能够减少酸解钛液生产过程中的物料消耗、降低生产成本、污染小、环保。

Description

一种生产酸解钛液的方法及其应用

技术领域

本发明属于化工领域，涉及硫酸法生产钛白粉的生产工艺，具体地，涉及一种生产酸解钛液的方法及其应用。

背景技术

钛白粉有着优越的物理、化学、光学和颜料性能，被广泛应用于化工、轻工、冶金等领域。钛白粉的生产工艺可分为硫酸法和氯化法，硫酸法钛白粉生产中一般采用钛精矿和钛渣作为原料进行酸解，酸解就是使用热的浓硫酸与钛原料反应，将原料中的钛转化为可溶性的硫酸盐。

使用钛精矿作为原料制备酸解钛液时，由于铁在钛精矿中以二价和三价两种不同状态存在。因此在浸取钛液中既有硫酸亚铁，又有硫酸铁存在，这两种铁盐在一定的条件下，会发生水解生成沉淀，硫酸亚铁在酸性溶液中是稳定的，只有在pH值大于6.5时才开始水解，因此在钛液水解过程中，由于钛液的酸度大，硫酸亚铁始终保持溶解状态，待到水解偏钛酸洗涤时才被除去。而硫酸铁即使在酸性溶液中加热情况下，也会水解析出，进入水解偏钛酸中，煅烧时即变为红棕色的三氧化二铁混在钛白粉中，而影响产品白度，因此需要使用铁屑或铁粉将其全部还原为二价铁。

使用钛渣作为原料进行酸解，钛渣取代钛精矿是减少或消除副产物绿矾的根本途径，它至少具有如下优势：减少酸耗20%～30%；大大减少甚至消除副产物绿矾；提高单位设备的产能约30%；减少固定投资约7.5%。随着国家环保政策的不断完善，国内硫酸法钛白粉厂改用钛渣为原料是大势所趋。事实上，钛渣作为钛白的基本优质原料，早已受到国内外钛白行业的高度重视，并得到迅速发展，将是今后硫酸法生产钛白粉发展的方向之一。但是钛渣是在钛精矿进行冶炼后的产品，随着二氧化钛品位的升高，钛渣中含铁量减少，特别是在冶炼处理还原条件下，钛渣含有大量的还原性物质存在，在酸解制备钛液过程中出现大量低价钛（三价钛），一方面使得钛白粉白度降低，导致产品质量下降，另一方面三价钛在水解时不能水解为偏钛酸沉淀，随废酸排放掉，降低钛白粉的收率。因此需要氧化处理，在工业上采用在含低价钛（三价钛）的钛液中加入亚硝酸盐进行氧化，但是，在加入亚硝酸盐的过程中会产生氮氧化物，污染环境。

发明内容

本发明为了克服现有技术中存在的上述缺陷，提供了一种工艺流程简单、酸解钛液中三价钛含量稳定，能够减少酸解钛液生产过程中的物料消耗、降低生产成本且污染小、环保的生产酸解钛液的方法及其应用。

本发明的发明人在研究中发现，钛精矿酸解过程中产生大量的三价铁，而钛渣酸解过程中产生较多的三价钛，若将钛精矿酸解钛液与钛渣酸解钛液按一定的比例进行混合，使钛精矿酸解钛液中具有氧化性的三价铁和钛渣酸解钛液中具有还原性的三价钛发生氧化还原反应，既可以避免在钛精矿酸解钛液中加入铁屑或铁粉对其中的三价铁进行还原的步骤，减少酸解反应中需要的硫酸量，又可以直接将钛渣酸解钛液中的三价钛氧化，避免钛渣酸解后加入亚硝酸盐进行氧化的工序，还可以实现钛精矿酸解和钛渣酸解生产钛白粉的连续作业。本发明生产酸解钛液的方法，工艺流程简单，克服了现有钛白粉生产过程中酸解钛液三价钛调节存在批次间由于酸解反应不一致导致钛液中三价钛含量不稳定的问题，既减少了调节过程中的物料消耗，降低了生产成本，又降低了环境污染，起到很好的环保作用。

为了实现上述目的，本发明提供了一种生产酸解钛液的方法，所述方法包括以下步骤：

（1）将钛精矿进行酸解、浸取，得到钛精矿酸解钛液；

（2）将钛渣进行酸解、浸取，得到钛渣酸解钛液；

（3）将步骤（1）得到的钛精矿酸解钛液和步骤（2）得到的钛渣酸解钛液混合，分别以Fe³⁺和Ti³⁺计，钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液混合的摩尔比为1：1.0～1.2，优选为1：1.05～1.15。

本发明还提供了所述生产酸解钛液的方法在生产钛白粉的方法中的应用。

本发明生产酸解钛液的方法，工艺流程简单，反应迅速，污染小，得到的酸解钛液中三价钛含量稳定，不仅避免了在钛精矿酸解钛液中加入还原铁粉或铁屑的步骤，减少了调节过程中的物料消耗，降低了钛白粉的生产成本，而且消除了在钛渣酸解钛液中加入亚硝酸盐对环保产生的影响，同时还实现了连续作业，能够提高钛白粉的总收率（总收率为85%-90%），在硫酸法生产钛白粉工艺中具有巨大的应用价值。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是本发明生产酸解钛液的工艺流程图。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种生产酸解钛液的方法，该方法包括以下步骤：

（1）将钛精矿进行酸解、浸取，得到钛精矿酸解钛液；

（2）将钛渣进行酸解、浸取，得到钛渣酸解钛液；

（3）将步骤（1）得到的钛精矿酸解钛液和步骤（2）得到的钛渣酸解钛液混合，分别以Fe³⁺和Ti³⁺计，钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液混合的摩尔比为1：1.0～1.2。

本发明方法中，为了进一步控制钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液混合后产物中Ti³⁺浓度，优选情况下，在步骤（3）中，分别以Fe³⁺和Ti³⁺计，钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液混合的摩尔比为1：1.05～1.15。

本发明方法中，钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液混合后产物中Ti³⁺浓度过高时，因Ti³⁺在水解时不能水解为偏钛酸沉淀，而是随废酸排放掉，会直接降低钛白粉的收率；若Ti³⁺浓度极低甚至不含Ti³⁺时，则由于Fe³⁺极易发生水解，会进入钛白粉中，影响钛白粉质量，因此在水解过程中，钛液中需含有Ti³⁺，以确保水解时钛液中不含Fe³⁺，来消除Fe³⁺对钛白粉质量的影响。因此，优选情况下，钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液混合得到的产物中Ti³⁺的浓度为1～3g/L。

本发明方法中，为了更好地控制钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液混合后产物中Ti³⁺浓度，优选情况下，钛精矿酸解钛液中Fe³⁺浓度为10～35g/L，钛渣酸解钛液中Ti³⁺浓度为12～40g/L。

本发明方法中，为了确保酸解反应物的浸取效果和减少后续钛液浓缩成本，并进一步提高钛白粉收率，钛精矿酸解钛液中总钛浓度优选为90～140g/L，钛渣酸解钛液中总钛浓度优选为100～200g/L。

本发明方法中，钛精矿和钛渣进行酸解前需进行粉碎，粉碎后过325目筛，筛余量小于3%。

本发明方法中，对钛精矿和钛渣的酸解方法没有特别限定，只要能够得到钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液均可，例如可以采用连续酸解方法或间歇式酸解方法得到钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液。其中，连续酸解方法和间歇式酸解方法可以为本领域公知的方法，例如，连续酸解方法可以为量取一定量浓度为90-98重量%的浓硫酸放入钢制容器内，加入需要量的已粉碎的钛精矿或钛渣，采用机械方式混合均匀，使用恒流泵将混合均匀的物料输送到反应器内，在输送的管道上采用补热，向反应器加入混合物料的同时，加入一定量的稀释水调节至需要的反应酸浓度，控制反应物料在反应器内停留时间，使用浸取液对反应后物料进行浸取得到钛白粉生产需要的钛精矿酸解钛液或钛渣酸解钛液；间歇式酸解方法可以为量取一定量浓度为90-98重量%的浓硫酸放入钢制容器内，加入需要量的已粉碎的钛精矿或钛渣，采用机械方式混合均匀，加入一定量的水解废酸或稀释水调节至需要的反应酸浓度，由于在浓硫酸中加入水后产生稀释热，引发酸解反应并完成，使用浸取液对反应后物料进行浸取得到钛白粉生产需要的钛精矿酸解钛液或钛渣酸解钛液。

具体地，在连续酸解和间歇酸解方法中，90-98重量%浓硫酸和钛精矿的重量比可以均为1.5-1.7，90-98重量%浓硫酸和钛渣的重量比可以均为1.5-1.8。在采用连续酸解方法对钛精矿进行酸解时，可以通过加入稀释水，调节反应酸浓度为82%-84%；在对钛渣进行酸解时，可以通过加入稀释水，调节反应酸浓度为88%-92%。在采用间歇酸解方法对钛精矿进行酸解时，可以通过加入稀释水或水解废酸，调节反应酸浓度为84%-86%；在对钛渣进行酸解时，可以通过加入稀释水或水解废酸，调节反应酸浓度为89%-91%。

本发明方法中，水解废酸是指钛液经过水解，过滤后得到的废液，废液中硫酸浓度可以为20-40重量%。稀释水是指为控制合适的酸解条件，在酸解过程中用于调节浓硫酸达到需要浓度硫酸时加入的水。

本发明方法中，对酸解反应后物料进行浸取所用的浸取液优选为硫酸浓度为1重量%的酸性水。所述酸性水是指水解废酸和水的混合物。

本发明方法中，对酸解反应后物料进行浸取的方法没有特别要求，可以为本领域常规的方法。例如，浸取方法可以为以压缩空气或搅拌器作为动力对酸解反应后物料进行浸取的方法。

本发明方法中，钛精矿是从钛铁矿或钛磁铁矿中采选出来的，钛精矿可以为攀枝花、云南和莫桑比克等地生产的钛精矿。钛精矿中二氧化钛含量优选为40～65重量%。

本发明方法中，钛渣可以选自高钛渣或钒钛磁铁矿深还原渣中的一种或两种。钛渣中二氧化钛含量优选为50～85重量%，低价钛（所有低于四价钛形式的钛）含量优选为1～15重量%。其中，高钛渣为钛精矿经过电炉冶炼后二氧化钛得到富集的产物。钒钛磁铁矿深还原渣为攀枝花钒钛磁铁矿直接深度还原，经过渣铁分离获得的含二氧化钛的渣。

本发明方法中，钛精矿酸解钛液中具有氧化性的三价铁和钛渣酸解钛液中具有还原性的三价钛在混合过程中迅速发生氧化还原反应，根据钛渣酸解钛液中的三价钛含量和钛精矿酸解钛液中的三价铁的含量，按照相应的比例将钛渣酸解钛液和钛精矿酸解钛液进行混合，通过加入不同量的两种钛液，达到对混合后钛液中三价钛含量的调节，获得生产钛白粉需要的酸解钛液。

本发明方法中，钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液可以是酸解后仅经过浸取的酸解钛液，也可以为浸取后再经过过滤（即固液分离）的酸解钛液。若钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液在过滤前进行混合，则混合后再进行过滤；若钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液在过滤后进行混合，混合后即得到生产钛白粉需要的酸解钛液。

因此，本发明方法还包括将步骤（1）得到的钛精矿酸解钛液和步骤（2）得到的钛渣酸解钛液混合后再进行固液分离，以除去其中的固体杂质。

本发明方法还包括将步骤（1）得到的钛精矿酸解钛液和步骤（2）得到的钛渣酸解钛液分别进行固液分离后再进行混合。

本发明方法中，对钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液的混合方式无特别限定，只要能将两种钛液进行混合即可。优选情况下，钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液的混合在溶解槽或沉降槽或管道内进行。另外，钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液的混合也可以在烧杯内进行。

本发明还提供了生产酸解钛液的方法在生产钛白粉的方法中的应用。其中，生产钛白粉的方法包括将生产酸解钛液方法所得酸解钛液依次进行浓缩、水解、煅烧、后处理，得到钛白粉。

其中，对生产酸解钛液方法中混合得到的产物进行浓缩、水解、煅烧的方法没有特殊要求，可以为本领域常规的各种方法，在此不作赘述。其中，后处理的方法具体包括盐处理、包膜和气流粉碎。

本发明生产酸解钛液方法中混合得到的产物，Ti³⁺浓度为1～3g/L，总钛浓度为120～180g/L，铁钛比（产物中总铁量与总钛量的重量比）为0.2～0.35；F值为1.7～1.9。

本发明生产钛白粉时，经过浓缩后的钛液中总钛浓度为210～230g/L；经过后处理后得到的钛白粉的总收率为85%～90%（现有技术中钛白粉的总收率一般为83%～85%）。

实施例

本发明中生产酸解钛液的工艺流程图如图1所示，以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

钛精矿中二氧化钛含量为40～65重量%，购自攀枝花、云南或莫桑比克，分别对应攀枝花钛精矿、云南钛精矿或莫桑比克钛精矿。

高钛渣和钒钛磁铁矿深还原渣中，二氧化钛含量为50～85重量%，低价钛含量为1～15重量%，分别购自攀钢钛业公司和攀枝花钢铁研究院。

在酸解前，将各钛精矿和各钛渣进行粉碎，过325目筛，筛余量小于3%。

Ti³⁺浓度的测定方法为硫酸高铁铵容量法；总钛浓度的测定方法为铝片还原-硫酸高铁铵容量法；总铁浓度的测定方法为三氯化钛还原-高锰酸钾容量法，Fe²⁺浓度的测定方法为高锰酸钾容量法，Fe³⁺浓度为总铁浓度减去Fe²⁺浓度的值；有效酸浓度的测定方法为氢氧化钠容量法；铁钛比为钛液中总铁与总钛的重量比；F值为钛液中有效酸与总钛的重量比。Ti³⁺浓度、总钛浓度、总铁浓度、Fe²⁺浓度、Fe³⁺浓度、有效酸浓度均为重量体积比。

实施例1

该实施例用于说明本发明的生产酸解钛液的方法。

（1）将8.5t浓度为98重量%的硫酸放入连续酸解预混槽内，称取5t高钛渣加入硫酸中，用压缩空气混合均匀，使用恒流泵将混合浆料泵入连续酸解反应器内，在加料的管道上对混合浆料进行补热，并向连续酸解反应器中泵入稀释水，高钛渣在连续酸解反应器内发生酸解反应，酸解完成后使用1重量%的酸性水浸取酸解反应物得到钛渣酸解钛液，待用；所得钛渣酸解钛液中Ti³⁺浓度为28g/L，总钛浓度为151g/L。

（2）将8t浓度为98重量%的硫酸放入连续酸解预混槽内，称取5t攀枝花钛精矿加入硫酸中，用搅拌器搅拌混合均匀，使用恒流泵将混合浆料泵入连续酸解反应器内，并向连续酸解反应器中泵入稀释水，攀枝花钛精矿在连续酸解反应器内发生酸解反应，酸解完成后使用1重量%的酸性水浸取酸解反应物得到钛精矿酸解钛液，待用；所得钛精矿酸解钛液中Fe³⁺浓度为13g/L，总钛浓度为124g/L。

（3）将步骤（1）所得钛渣酸解钛液与步骤（2）所得钛精矿酸解钛液按照1:2.5的体积比在管道内进行混合，过滤后得到产物。

本实施例中得到的产物中，Ti³⁺浓度为2.0g/L，总钛浓度为132g/L，铁钛比为0.33，F值为1.79。

实施例2

该实施例用于说明本发明的生产酸解钛液的方法。

（1）将850g浓度为98重量%的硫酸放入烧杯内，称取500g高钛渣加入硫酸中，用搅拌棒混合均匀，加入75mL稀释水，加热完成酸解反应，使用1重量%的酸性水浸取酸解反应物得到钛渣酸解钛液，待用；所得钛渣酸解钛液中Ti³⁺浓度为33g/L，总钛浓度为167g/L。

（2）将800g浓度为98重量%的硫酸放入烧杯内，称取500g莫桑比克钛精矿加入硫酸中，用搅拌棒混合均匀，加入113mL稀释水，加热完成酸解反应，使用1重量%的酸性水浸取酸解反应物得到钛精矿酸解钛液，待用；所得钛精矿酸解钛液中Fe³⁺浓度为12g/L，总钛浓度为116g/L。

（3）将步骤（1）所得钛渣酸解钛液与步骤（2）所得钛精矿酸解钛液按照1:3的体积比在烧杯内进行混合，混合后钛液进行固液分离得到产物。

本实施例中得到的产物中，Ti³⁺浓度为2.6g/L，总钛浓度为128g/L，铁钛比为0.32，F值为1.76。

实施例3

该实施例用于说明本发明的生产酸解钛液的方法。

（1）将800g浓度为98重量%的硫酸放入烧杯内，称取500g钒钛磁铁矿深还原渣加入硫酸中，用搅拌棒混合均匀，加入71mL稀释水，加热完成酸解反应，使用1重量%的酸性水浸取酸解反应物得到钛渣酸解钛液，过滤待用；所得钛渣酸解钛液中Ti³⁺浓度为14g/L，总钛浓度为139g/L。

（2）将800g浓度为98重量%的硫酸放入烧杯内，称取500g云南钛精矿加入硫酸中，用搅拌棒混合均匀，加入144mL稀释水，加热完成酸解反应，使用1重量%的酸性水浸取酸解反应物得到钛精矿酸解钛液，钛精矿酸解钛液过滤待用；所得钛精矿酸解钛液中Fe³⁺浓度为13g/L，总钛浓度为113g/L。

（3）将步骤（1）所得钛渣酸解钛液与步骤（2）所得钛精矿酸解钛液按照1:1.05的体积比在烧杯内进行混合，得到产物。

本实施例中得到的产物中，Ti³⁺浓度为1.6g/L，总钛浓度为126g/L，铁钛比为0.27，F值为1.83。

实施例4

该实施例用于说明本发明的生产酸解钛液的方法。

（1）将825g浓度为98重量%的硫酸放入烧杯内，称取500g高钛渣加入硫酸中，用搅拌棒混合均匀，加入73mL稀释水，加热完成酸解反应，使用1重量%的酸性水浸取酸解反应物得到钛渣酸解钛液，过滤待用；所得钛渣酸解钛液中Ti³⁺浓度为26g/L，总钛浓度为174g/L。

（2）将775g浓度为98重量%的硫酸放入烧杯内，称取500g攀枝花钛精矿加入硫酸中，用搅拌棒混合均匀，加入118mL稀释水，加热完成酸解反应，使用1重量%的酸性水浸取酸解反应物得到钛精矿酸解钛液，钛精矿酸解钛液过滤待用；所得钛精矿酸解钛液中Fe³⁺浓度为24g/L，总钛浓度为97g/L。

（3）将步骤（1）所得钛渣酸解钛液与步骤（2）所得钛精矿酸解钛液按照1:1.2体积比在烧杯内进行混合，得到产物。

本实施例中得到的产物中，Ti³⁺浓度为2.8g/L，总钛浓度为133g/L，铁钛比为0.27，F值为1.86。

实施例5

该实施例用于说明本发明的生产酸解钛液的方法。

（1）将825g浓度为95重量%的硫酸放入烧杯内，称取500g高钛渣加入硫酸中，用搅拌棒混合均匀，加入46mL稀释水，加热完成酸解反应，使用1重量%的酸性水浸取酸解反应物得到钛渣酸解钛液，过滤待用；所得钛渣酸解钛液中Ti³⁺浓度为29g/L，总钛浓度为161g/L。

（2）将825g浓度为95重量%的硫酸放入烧杯内，称取500g云南钛精矿加入硫酸中，用搅拌棒混合均匀，加入97mL稀释水，加热完成酸解反应，使用1重量%的酸性水浸取酸解反应物得到钛精矿酸解钛液，钛精矿酸解钛液过滤待用；所得钛精矿酸解钛液中Fe³⁺浓度为23g/L，总钛浓度为103g/L。

（3）将步骤（1）所得钛渣酸解钛液与步骤（2）所得钛精矿酸解钛液按照1:1.4体积比在烧杯内进行混合，得到产物。

本实施例中得到的产物中，Ti³⁺浓度为2.4g/L，总钛浓度为127g/L，铁钛比为0.31，F值为1.77。

实施例6

该实施例用于说明本发明的生产酸解钛液的方法。

（1）将825g浓度为90重量%的硫酸放入烧杯内，称取500g钒钛磁铁矿深还原渣加入硫酸中，用搅拌棒混合均匀，加入10mL稀释水，加热完成酸解反应，使用1重量%的酸性水浸取酸解反应物得到钛渣酸解钛液，过滤待用；所得钛渣酸解钛液中Ti³⁺浓度为33g/L，总钛浓度为133g/L。

（2）将800g浓度为98重量%的硫酸放入烧杯内，称取500g莫桑比克钛精矿加入硫酸中，用搅拌棒混合均匀，加入122mL稀释水，加热完成酸解反应，使用1重量%的酸性水浸取酸解反应物得到钛精矿酸解钛液，钛精矿酸解钛液过滤待用；所得钛精矿酸解钛液中Fe³⁺浓度为12g/L，总钛浓度为136g/L。

（3）将步骤（1）所得钛渣酸解钛液与步骤（2）所得钛精矿酸解钛液按照1:3体积比在烧杯内进行混合，得到产物。

本实施例中得到的产物中，Ti³⁺浓度为2.1g/L，总钛浓度为135g/L，铁钛比为0.29，F值为1.72。

另外，将实施例1-6中得到的产物按照《钛白粉的生产与环境治理》（唐振宁，2000，化学工业出版社）中记载的方法，分别依次进行浓缩、水解、煅烧、后处理，其中，经过浓缩后的钛液中总钛浓度分别为221g/L、223g/L、217g/L、221g/L、225g/L、218g/L（总钛浓度为210～230g/L）；经过后处理后得到的钛白粉的总收率分别为87%、86%、89%、88%、87%、89%（总收率为85%～90%）。

采用与上述相同的方法分别用实施例6步骤（1）所得钛渣酸解钛液与步骤（2）所得钛精矿酸解钛液生产钛白粉，钛白粉的总收率分别为84.3%和84.8%，且采用步骤（2）所得钛精矿酸解钛液生产的钛白粉的白度明显低于上述其他产品。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (12)

1.一种生产酸解钛液的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

(1)将钛精矿进行酸解、浸取，得到钛精矿酸解钛液；

(2)将钛渣进行酸解、浸取，得到钛渣酸解钛液；

(3)将步骤(1)得到的钛精矿酸解钛液和步骤(2)得到的钛渣酸解钛液混合，分别以Fe³⁺和Ti³⁺计，钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液混合的摩尔比为1：1.0～1.2。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(3)中，钛精矿酸解钛液和钛渣酸解钛液混合的摩尔比为1：1.05～1.15。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，混合得到的产物中Ti³⁺的浓度为1～3g/L。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述钛精矿酸解钛液中Fe³⁺浓度为10～35g/L，所述钛渣酸解钛液中Ti³⁺浓度为12～40g/L。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述钛精矿酸解钛液中总钛浓度为90～140g/L。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述钛渣酸解钛液中总钛浓度为100～200g/L。

7.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，所述钛精矿中二氧化钛含量为40～65重量％。

8.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，所述钛渣中二氧化钛含量为50～85重量％，所述钛渣中低价钛含量为1～15重量％。

9.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括将步骤(1)得到的钛精矿酸解钛液和步骤(2)得到的钛渣酸解钛液混合后再进行固液分离。

10.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括将步骤(1)得到的钛精矿酸解钛液和步骤(2)得到的钛渣酸解钛液分别进行固液分离后再进行所述混合。

11.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，所述钛精矿酸解钛液和所述钛渣酸解钛液的混合在溶解槽或沉降槽或管道内进行。

12.权利要求1-11中任意一项所述的方法在生产钛白粉的方法中的应用。