CN104044979B - 一种电梯小门套门楣连接件及其制备模具、制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电梯小门套门楣连接件，包括连接小门套门楣的横向连接部和连接小门套立柱的纵向连接部，所述横向连接部成凸字形，横向连接部上设有两个第一安装孔，所述纵向连接部成凹字形，纵向连接部上设有一个第二安装孔，所述横向连接部凸字形的两个肩部和所述纵向连接部凹字形的两个肩部垂直连接在一起构成连接件的T形结构，且横向连接部和纵向连接部为一体连接结构。本发明还公开了制备该电梯小门套门楣连接件的模具，以及利用以上模具制备电梯小门套门楣连接件的制备方法。本发明相比于现有技术，节约了原材料，提高了产品质量，减少了加工工艺步骤，减少了能源消耗和用工成本。

Description

一种电梯小门套门楣连接件及其制备模具、制备方法

技术领域

本发明涉及电梯井道层门安装技术领域，尤其是涉及一种电梯小门套门楣连接件及其制备模具、制备方法。

背景技术

现有电梯小门套的门楣和立柱，其截面基本都是C形结构，在连接门楣和立柱时，往往会用到一种连接件。一般单个的L形连接件，横向和竖向各一个安装孔，此类连接件在门楣的连接处只有一个安装孔容易发生转动，从而在紧固时易松动。目前，被大量采用的是两个L形材料组合成的T形连接件，横向两个安装孔，竖直部一个安装孔。其一般生产方法如下：两个L形连接件分别经过落料带冲孔、折弯、攻丝三道工艺完成单件L形连接件的加工，然后两个L形单件经过工装定位、点焊或螺栓连接固定，最后镀锌完成整件小门套门楣连接件的加工。此种连接件存在如下问题：1、生产工序较多；2、质量不稳定，两个L形单件组合时，由于是分开加工再组合，两个横向的安装孔的间距无法保证统一尺寸而且还不一定在同一直线上；3、点焊连接有可能会存在虚焊，连接不牢固，造成镀锌时两单件分离；4、如果点焊，加大了能源消耗，提高了人工和设备成本费，如果采用其他连接也一定会增加相应的工序，提高生产成本。

如中国专利公开号：CN201971532U，公开日2011年09月14日的专利文件中，公开了一种电梯门套固定结构，其中连接门楣和立柱的门额安装座组件就包括了安装座、垫圈和螺栓，它就是两个L形单件通过螺栓固定成T形的连接件。同样存在以上所述的问题。

发明内容

本发明的目的之一是为了解决现有电梯小门套门楣连接件的上述问题，提供了一种改进后用料少、成本低、质量稳定的电梯小门套门楣连接件。

本发明的目的之二是提供一种成本低、操作简单的制备该电梯小门套门楣连接件的模具。

本发明的目的之三是提供了利用以上模具制备电梯小门套门楣连接件的制备方法。

为了实现本发明的第一技术目的，本发明采用以下技术方案：

一种电梯小门套门楣连接件，包括连接小门套门楣的横向连接部和连接小门套立柱的纵向连接部，所述横向连接部成凸字形，横向连接部上设有两个第一安装孔，所述纵向连接部成凹字形，纵向连接部上设有一个第二安装孔，所述横向连接部凸字形的两个肩部和所述纵向连接部凹字形的两个肩部垂直连接在一起构成连接件的T形结构，且横向连接部和纵向连接部为一体连接结构。

本发明中的电梯小门套门楣连接件和现有技术相比：

1、用料省：和两个L形单件组合不同，本发明只有一块材料加工而成，用料相当于节省了近一半，同时在安装和连接强度等方面，不存在明显缺陷。

2、质量稳定：整个连接件为一体连接结构，连接稳定。不存在点焊中虚焊问题，横向连接部的两个安装孔可以同时加工冲双孔，两孔的中心距不准及不在平行线上的问题也不存在了。

3、减少了设备、节约了能源：一体连接，免除了包含点焊在内的连接工序，省去了电焊机，相应的人工投入和能源投入也减少了。

作为优选，所述横向连接部上的第一安装孔为螺孔，螺孔在纵向连接部的一侧凸起形成环形部，所述环形部内侧设有螺纹，环形部内的螺纹和其相连接的螺孔内的螺纹相一致。

一般采用原材料的厚度为3mm，所以攻丝后的螺纹长度较紧张，为确保螺纹连接的牢固性，需要使用螺帽。环形部的出现延长了螺纹的长度，环形部可以当做螺帽，节省了一个螺帽。同时，环形部的出现是因为采用了本发明中的冲孔方法，使得横向连接部在冲孔的同时逐步扩孔以冷挤压的形式拉伸而成，和冲孔同步完成，没有另外增加材料。

作为优选，所述第二安装孔为腰圆孔。连接门楣和立柱时，一般先连接门楣，如此再连接立柱时，预留的孔可能会有误差，导致连接不便。纵向连接部上的第二安装孔为腰圆孔，解决了这个问题。

为了实现本发明的第二技术目的，本发明采用以下技术方案：

一种制备电梯小门套门楣连接件的模具，所述模具包括落料模具组，预折弯模具组，通用折弯模具组和双孔复合拉伸模具组：

所述落料模具组分上、下模，落料模具组的上模包括刀刃为长方形的落料部和位于落料部内的刀刃为腰圆孔形状的冲孔部，落料模具组的下模设有匹配落料模具组上模的长方形凹凸模和腰圆孔形凹槽；

所述预折弯模具组为对加工材料进行折弯前的前置加工模具，包括对加工材料中间形成U形切割的上模；

所述通用折弯模具组分上、下模，通用折弯模具组的下模设有角形凹槽，所述角形凹槽的的夹角为87°～89°，通用折弯模具组的下模在角形凹槽的一侧面设有侧型道，所述侧型道的底面和角形凹槽的另一侧面在同一平面上，通用折弯模具组的上模设有匹配角形凹槽的角形冲压部；

所述双孔复合拉伸模具组分上、下模，双孔复合拉伸模具组的上模设有两个螺孔加工部，所述螺孔加工部依次由刃口部、拉伸部和成型部组成，刃口部和成型部为圆柱形结构，刃口部的直径小于成型部的直径，拉伸部为截圆锥形结构，双孔复合拉伸模具组的下模设有容纳螺孔加工部的凹孔，两个凹孔之间设有容纳槽。

通用折弯模具组下模的角形凹槽夹角不直接设置为直接，而是略小于90度，是为了修正加工时因材料回弹系数的影响。

作为优选，所述预折弯模具组分上、下模，预折弯模具组的上模包括一边平刃、二边斜刃的方形块加工部构成所述U形切割，预折弯模具组的下模设有匹配预折弯模具组上模的方形块凹槽。

更优选的，所述预折弯模具组的上模和下模间的单边间隙设置为加工材料厚度的10%～12%。因为此处为剪切模而非落料模，按5%～8%的常规标准的上、下模间隙，加工时毛胚件上的方形块容易嵌入下模中卡住，反向顶出机构会变得复杂。因此此处采用了大间隙剪切，既保证剪切又利于脱料不产生毛刺。

作为优选，所述预折弯模具组分上、下模，预折弯模具组的上模为可冲出U形槽的U形刀刃部，预折弯模具组的下模设有匹配预折弯模具组上模的U形凹槽。

作为优选，所述预折弯模具组分上、下模，预折弯模具组的上模底部前部为一斜面，斜面上设有一竖向贯通的方形槽，斜面和方形槽相交的两个斜边设有斜刃，斜面和方形槽相交的一个平边设有平刃，一边平刃、二边斜刃构成所述的U形切割，预折弯模具组的下模为一个凸形座，凸形座凸起部分的顶端侧面向内凹进成7字形。凸形座凸起部分的顶端侧面向内凹进成7字形的设计主要是考虑了纵向连接部在分离预折弯时是绕着横向连接部和纵向连接部的连接处旋转的，旋转成一个锐角后，纵向连接部在水平面的投影是缩短的。凹进的设计使得纵向连接部能够旋转成一定角度，同时凹进的尺度又是对纵向连接部旋转角度的限位

作为优选，所述预折弯模具组上模两边斜刃的倾斜角度为35°～45°，斜刃的剪切线长度设置2～3mm增量。考虑到折弯时弯头会消耗部分剪切长度，所有剪切线增加2～3mm增量。

作为优选，所述落料模具组上模的落料部内设有落料顶板，落料顶板连接一根顶杆，顶杆穿过落料模具组上模连接压板，所述落料顶板设有匹配冲孔部的腰圆孔；所述落料模具组下模上设有回弹装置，所述回弹装置包括围绕凹凸模的回形弹板，连接回形弹板和落料模具组下模基座的弹性连接部。落料顶板有利于落料的毛胚件从落料部内脱出，回弹装置有利于加工的边缘残料从模具中脱出。

作为优选，落料模具组下模的腰圆孔形凹槽在下部口径增大为台阶形的结构，双孔复合拉伸模具组下模的凹孔在下部口径增大为台阶形的结构。利于冲下的材料从孔内脱出。

作为优选，所述双孔复合拉伸模具组的上模刃口部的直径为加工材料厚度的95%～105%。双孔复合拉伸模具组的上模刃口部直径需根据材料厚度确定，双孔复合拉伸模具组的上模刃口部直径明显小于加工材料厚度，刃口部容易折断，开出的螺孔后的环形部容易出现开花现象，即环形部边缘碎裂；双孔复合拉伸模具组的上模刃口部直径大了，则冲掉的料就多了，对应的冷挤压可拉伸的材料少了，造成环形部厚度变薄或长度变短，不能达到要求。上述设置的比例为适宜比例。

作为优选，所述双孔复合拉伸模具组的上模刃口部的直径为3mm，双孔复合拉伸模具组的上模成型部的直径为6.8mm，双孔复合拉伸模具组的下模容纳螺孔加工部的凹孔直径为11mm。上述尺寸加工3mm厚度的材料，冲M8螺孔为优选尺寸。根据GB196-81中M8螺纹参数：大径8mm，中径7.188mm，小径6.646mm，螺纹牙高0.676mm。采用6.8mm的成型部，尺寸利于攻丝。加工后得到的环形部厚度为2.1mm，环形部长度为3mm，环形部长度加上材料厚度，整个螺纹长度为6mm。整体满足用环形部替代螺母的技术需求。

为了实现本发明的第三技术目的，本发明采用以下技术方案：

本发明根据三种不同的预折弯模具组，相应地提供了三种不同的制备方法。

方法一：

一种电梯小门套门楣连接件的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：

A、落料：取一块金属板，固定在落料模具组上，将其加工成带腰圆孔的长方形毛胚件；

B、方形块加工：将毛胚件固定在包含方形块凹槽的预折弯模具组下模上，毛胚件带腰圆孔的一端对应预折弯模具组的上模带平刃的一端，预折弯模具组的上模冲压，使得毛胚件中间倾斜出一块三边分离的方形块；

C、折弯：将带倾斜方形块的毛胚件安置在通用折弯模具组的下模上，放置时毛胚件上方形块凸起的侧面朝下，方形块正对侧型道的上方，毛胚件上带腰圆孔的一端位于通用折弯模具组下模带侧型道的一侧，毛胚件两腰用挡板限位，折弯时通用折弯模具组上模的冲压部尖端对准方形块和毛胚件的连接处向下冲压至底端，形成毛胚件的横向连接部和纵向连接部；

D、冲双孔及拉伸：将折弯后的毛胚件的纵向连接部放于双孔复合拉伸模具组的下模容纳槽中并固定横向连接部，然后双孔复合拉伸模具组的上模向下冲孔，依次经过刃口部在毛胚件上冲孔，拉伸部将已冲孔的直径逐步扩大并以冷挤压的形式拉伸，成型部成型形成带环形部的孔；

E、对横向连接部冲好的孔进行攻丝；

F、将加工好的毛胚件进行去毛刺及镀锌。

方法二：

一种电梯小门套门楣连接件的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：

A、落料：取一块金属板，固定在落料模具组上，将其加工成带腰圆孔的长方形毛胚件；

B、U形槽加工：将毛胚件固定在包含U形凹槽的预折弯模具组下模上，预折弯模具组的上模冲压，U形槽开口方向为腰圆孔的反方向，使得毛胚件中间加工出U形槽；

C、折弯：将带U形槽的毛胚件安置在通用折弯模具组的下模上，放置时毛胚件上带腰圆孔的一端位于通用折弯模具组下模带侧型道的一侧，毛胚件两腰用挡板限位，折弯时通用折弯模具组上模的冲压部尖端对准U形槽开口端向下冲压至底端，形成毛胚件的横向连接部和纵向连接部；

D、冲双孔及拉伸：将折弯后的毛胚件的纵向连接部放于双孔复合拉伸模具组的下模容纳槽中并固定横向连接部，然后双孔复合拉伸模具组的上模向下冲孔，依次经过刃口部在毛胚件上冲孔，拉伸部将已冲孔的直径逐步扩大并以冷挤压的形式拉伸，成型部成型形成带环形部的孔；

E、对横向连接部冲好的孔进行攻丝；

F、将加工好的毛胚件进行去毛刺及镀锌。

方法三：

一种电梯小门套门楣连接件的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：

A、落料：取一块金属板，固定在落料模具组上，将其加工成带腰圆孔的长方形毛胚件；

B、预折弯加工：将毛胚件固定在包含凸形座的预折弯模具组下模的凸形座上，毛胚件带腰圆孔的部分位于凸形座之外，将预折弯模具组上模向下冲下，经过两边斜刃和一边平刃的切割和挤压，形成折弯成锐角的横向连接部和纵向连接部；

C、折弯：将毛胚件安置在折弯模具组的下模上，放置时纵向连接部位于通用折弯模具组下模带侧型道的一侧，横向连接部的凸起部正对侧型道，毛胚件两腰用挡板限位，折弯时通用折弯模具组上模的冲压部尖端对准折弯处向下冲压至底端，使得毛胚件的横向连接部和纵向连接部成直角；

D、冲双孔及拉伸：将折弯后的毛胚件的纵向连接部放于双孔复合拉伸模具组的下模容纳槽中并固定横向连接部，然后双孔复合拉伸模具组的上模向下冲孔，依次经过刃口部在毛胚件上冲孔，拉伸部将已冲孔的直径逐步扩大并以冷挤压的形式拉伸，成型部成型形成带环形部的孔；

E、对横向连接部冲好的孔进行攻丝；

F、将加工好的毛胚件进行去毛刺及镀锌。

本发明的三种制备方法和现有技术相比，工序明显减少。

有益效果：1、节约了原材料，使用一块材料一体加工而成；2、提高了产品质量，一体加工连接稳固，同时冲孔，两孔间距准确；3、减少了加工工艺步骤；4、节约能源、电力；5、降低了用工成本；6、减少了设备投入。

附图说明

图1是本发明中电梯小门套门楣连接件的一种结构示意图。

图2是本发明的模具中落料模具组的结构示意图。

图3是本发明的模具中实施例1的预折弯模具组的结构示意图。

图4是本发明的模具中通用折弯模具组的结构示意图。

图5是本发明的模具中双孔复合拉伸模具组的结构示意图。

图6是本发明的模具中实施例4的预折弯模具组的结构示意图。

图7是本发明的模具中实施例5的预折弯模具组的结构示意图。

图8是图2的剖视图。

图中，横向连接部1、第一安装孔11、环形部13、纵向连接部2、第二安装孔21；落料模具组3、落料部311、冲孔部312、凹凸模313、腰圆孔形凹槽314、落料顶板315、顶杆316、压板317、回形弹板318、弹性连接部319、预折弯模具组4、方形块加工部411、方形块凹槽412、U形刀刃部421、U形凹槽422、方形槽431、凸形座432、通用折弯模具组5、角形凹槽51、侧型道52、角形冲压部53、双孔复合拉伸模具组6、螺孔加工部61、刃口部611、拉伸部612、成型部613、凹孔62、容纳槽63。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的描述。

如图1所示的一种电梯小门套门楣连接件，包括连接小门套门楣的横向连接部1和连接小门套立柱的纵向连接部2。横向连接部1成凸字形，横向连接部1上设有两个第一安装孔11，纵向连接部2成凹字形，纵向连接部2上设有一个第二安装孔21。横向连接部1凸字形的两个肩部和纵向连接部2凹字形的两个肩部垂直连接在一起构成连接件的T形结构，且横向连接部1和纵向连接部2为一体连接结构。横向连接部1上的第一安装孔11为螺孔，螺孔在纵向连接部2的一侧凸起形成环形部13，环形部13内侧设有螺纹，环形部13内的螺纹和其相连接的螺孔内的螺纹相一致。第二安装孔21为腰圆孔。

实施例1

一种制备电梯小门套门楣连接件的模具，模具按工艺流程包括落料模具组3，预折弯模具组4，通用折弯模具组5和双孔复合拉伸模具组6。

如图2、图8所示，落料模具组3分上、下模，落料模具组的上模包括刀刃为长方形的落料部311和位于落料部内的刀刃为腰圆孔形状的冲孔部312，落料模具组的下模设有匹配落料模具组上模的长方形凹凸模313和腰圆孔形凹槽314。落料模具组3上模的落料部311内设有落料顶板315，落料顶板315连接一根顶杆316，顶杆316穿过落料模具组上模连接压板317。落料顶板315设有匹配冲孔部的腰圆孔。落料模具组下模上设有回弹装置，回弹装置包括围绕凹凸模的回形弹板318，连接回形弹板318和落料模具组下模基座的弹性连接部319，弹性连接部319具体为弹簧。落料模具组下模的腰圆孔形凹槽314在下部口径增大为台阶形的结构。

落料模具组3工作方式：落料部311内落料顶板315可以通过推动压板317上下动作，因为落料部311内存在冲孔部312，所以落料顶板315上设有可让冲孔部312穿过的腰圆孔。将加工材料置于落料模具组下模上，刀刃为长方形的落料部311冲出毛胚件的外形，同时冲孔部312冲出毛胚件上的腰圆孔，落料部311下压回形弹板318实现毛胚件和边角料的分离，上模上升时，弹性连接部319使得回形弹板318上升，从模具上挤出边角料，落料顶板315下压，脱出毛胚件。

如图3所示，预折弯模具组分上、下模，预折弯模具组的上模包括一边平刃、二边斜刃的方形块加工部411构成U形切割，预折弯模具组的下模设有匹配预折弯模具组上模的方形块凹槽412。预折弯模具组的上模和下模间的单边间隙设置为加工材料厚度的10%。即方形块凹槽412相比于方形块加工部411的尺寸，单边的边宽增加材料厚度的10%。预折弯模具组上模两边斜刃的倾斜角度为35°，斜刃的剪切线长度设置2mm增量。

此处加工时，毛胚件上的方形块容易嵌入下模中卡住，反向顶出机构会变得复杂。因此此处采用了大间隙剪切，既保证剪切又利于脱料不产生毛刺。方形块倾斜出毛胚件是为了折弯方便，后期折弯又要恢复不易角度过大，角度太小又不利于折弯。剪切线长出方形块长度尺寸是考虑了折弯的消耗。

如图4所示，通用折弯模具组5分上、下模，通用折弯模具组的下模设有角形凹槽51，角形凹槽51的夹角为88°。通用折弯模具组的下模在角形凹槽51的一侧面设有侧型道52，侧型道52的底面和角形凹槽51的另一侧面在同一平面上，通用折弯模具组的上模设有匹配角形凹槽51的角形冲压部53。

通用折弯模具组5工作方式：通用折弯模具组5的角形凹槽51为直角，实现横向连接部和纵向连接部的T形折弯，侧型道52的底面和角形凹槽51的另一侧面在同一平面上，使得上一步工艺中分离出的方形块通过挤压重新恢复和横向连接部在同一平面上。

如图5所示，双孔复合拉伸模具组6分上、下模，双孔复合拉伸模具组的上模设有两个螺孔加工部61，螺孔加工部61依次由刃口部611、拉伸部612和成型部613组成，刃口部611和成型部613为截圆锥形结构，刃口部611的直径小于成型部613的直径，拉伸部612为圆台形结构，双孔复合拉伸模具组的下模设有容纳螺孔加工部61的凹孔62，两个凹孔62之间设有容纳槽63。双孔复合拉伸模具组下模的凹孔62在下部口径增大为台阶形的结构。双孔复合拉伸模具组的上模刃口部611的直径为加工材料厚度的100%。

实施例中，加工材料厚度为3mm金属板，双孔复合拉伸模具组的上模刃口部611的直径为3mm，双孔复合拉伸模具组的上模成型部613的直径为6.8mm，双孔复合拉伸模具组的下模容纳螺孔加工部的凹孔62直径为11mm。

双孔复合拉伸模具组6工作方式：将折弯后的毛胚件的纵向连接部放于双孔复合拉伸模具组的下模容纳槽63中并固定横向连接部，双孔复合拉伸模具组的上模向下冲孔，依次经过刃口部611在毛胚件上冲孔，拉伸部612将已冲孔的直径逐步扩大并以冷挤压的形式拉伸，成型部613成型形成带环形部的孔。双孔复合拉伸模具组6的上模刃口部611直径需根据材料厚度确定，双孔复合拉伸模具组的上模刃口部直径小于加工材料厚度，刃口部容易折断，开出的螺孔后的环形部容易出现开花现象，即环形部边缘碎裂；双孔复合拉伸模具组的上模刃口部直径大了，则冲掉的料就多了，对应的冷挤压可拉伸的材料少了，造成环形部厚度变薄或长度变短，不能达到要求。上述尺寸加工3mm厚度的材料，冲M8螺孔。根据GB196-81中M8螺纹参数：大径8mm，中径7.188mm，小径6.646mm，螺纹牙高0.676mm。采用6.8mm的成型部，尺寸利于攻丝。加工后得到的环形部厚度为2.1mm，环形部长度为3mm，环形部长度加上材料厚度，整个螺纹长度为6mm。整体满足用环形部替代螺母的技术需求。

利用上述模具制备电梯小门套门楣连接件的制备方法，制备方法包括以下步骤：

A、落料：取一块金属板，固定在落料模具组上，将其加工成带腰圆孔的长方形毛胚件。

B、方形块加工：将毛胚件固定在包含方形块凹槽的预折弯模具组下模上，毛胚件带腰圆孔的一端对应预折弯模具组的上模带平刃的一端，预折弯模具组的上模冲压，使得毛胚件中间倾斜出一块三边分离的方形块。冲方形块时，U形开口的方向要背向腰圆孔一侧，不然折弯时出现问题。

C、折弯：将带倾斜方形块的毛胚件安置在通用折弯模具组的下模上，放置时毛胚件上方形块凸起的侧面朝下，方形块正对侧型道的上方，毛胚件上带腰圆孔的一端位于通用折弯模具组下模带侧型道的一侧，毛胚件两腰用挡板限位，折弯时通用折弯模具组上模的冲压部尖端对准方形块和毛胚件的连接处向下冲压至底端，形成毛胚件的横向连接部和纵向连接部。

D、冲双孔及拉伸：将折弯后的毛胚件的纵向连接部放于双孔复合拉伸模具组的下模容纳槽中并固定横向连接部，然后双孔复合拉伸模具组的上模向下冲孔，依次经过刃口部在毛胚件上冲孔，拉伸部将已冲孔的直径逐步扩大并以冷挤压的形式拉伸，成型部成型形成带环形部的孔。

E、对横向连接部冲好的孔进行攻丝，形成螺孔。

F、将加工好的毛胚件放入滚筒去除毛坯件毛刺、光整表面，然后进行酸洗，中和后在电镀槽中进行表面镀锌。

实施例2

和实施例1不同的是：预折弯模具组的上模和下模间的单边间隙设置为加工材料厚度的11%。预折弯模具组上模两边斜刃的倾斜角度为40°，斜刃的剪切线长度设置2.5mm增量。通用折弯模具组下模的角形凹槽51的夹角为87°。

实施例3

和实施例1不同的是：预折弯模具组的上模和下模间的单边间隙设置为加工材料厚度的12%。预折弯模具组上模两边斜刃的倾斜角度为45°，斜刃的剪切线长度设置3mm增量。通用折弯模具组下模的角形凹槽51的夹角为89°。

实施例4

和实施例1不同的是：如图6所示，预折弯模具组分上、下模，预折弯模具组的上模为可冲出U形槽的U形刀刃部421，预折弯模具组的下模设有匹配预折弯模具组上模的U形凹槽422。

双孔复合拉伸模具组的上模刃口部611的直径为加工材料厚度的95%。加工材料厚度为3mm金属板，双孔复合拉伸模具组的上模刃口部611的直径为2.85mm。

相应的，制备方法和实施例1不同，包括以下步骤：

A、落料：取一块金属板，固定在落料模具组上，将其加工成带腰圆孔的长方形毛胚件。

B、U形槽加工：将毛胚件固定在包含U形凹槽的预折弯模具组下模上，预折弯模具组的上模冲压，U形槽开口方向为腰圆孔的反方向，使得毛胚件中间加工出U形槽。

C、折弯：将带U形槽的毛胚件安置在通用折弯模具组的下模上，放置时毛胚件上带腰圆孔的一端位于通用折弯模具组下模带侧型道的一侧，毛胚件两腰用挡板限位，折弯时通用折弯模具组上模的冲压部尖端对准U形槽开口端向下冲压至底端，形成毛胚件的横向连接部和纵向连接部。

D、冲双孔及拉伸：将折弯后的毛胚件的纵向连接部放于双孔复合拉伸模具组的下模容纳槽中并固定横向连接部，然后双孔复合拉伸模具组的上模向下冲孔，依次经过刃口部在毛胚件上冲孔，拉伸部将已冲孔的直径逐步扩大并以冷挤压的形式拉伸，成型部成型形成带环形部的孔。

E、对横向连接部冲好的孔进行攻丝。

F、将加工好的毛胚件放入滚筒去除毛坯件毛刺、光整表面，然后进行酸洗，中和后在电镀槽中进行表面镀锌。

实施例5

和实施例1不同的是：如图7所示，预折弯模具组分上、下模，预折弯模具组的上模底部前部为一斜面，斜面上设有一竖向贯通的方形槽431，斜面和方形槽431相交的两个斜边设有斜刃，斜面和方形槽431相交的一个平边设有平刃，一边平刃、二边斜刃构成U形切割，预折弯模具组的下模为一个凸形座432，凸形座432凸起部分的顶端侧面向内凹进成7字形。预折弯模具组上模两边斜刃的倾斜角度为40°，斜刃的剪切线长度设置2mm增量。

双孔复合拉伸模具组的上模刃口部611的直径为加工材料厚度的105%。加工材料厚度为3mm金属板，双孔复合拉伸模具组的上模刃口部611的直径为3.15mm

相应的，制备方法和实施例1不同，包括以下步骤：

A、落料：取一块金属板，固定在落料模具组上，将其加工成带腰圆孔的长方形毛胚件。

B、预折弯加工：将毛胚件固定在包含凸形座的预折弯模具组下模的凸形座上，毛胚件带腰圆孔的部分位于凸形座之外，将预折弯模具组上模向下冲下，经过两边斜刃和一边平刃的切割和挤压，形成折弯成锐角的横向连接部和纵向连接部。

C、折弯：将毛胚件安置在折弯模具组的下模上，放置时纵向连接部位于通用折弯模具组下模带侧型道的一侧，横向连接部的凸起部正对侧型道，毛胚件两腰用挡板限位，折弯时通用折弯模具组上模的冲压部尖端对准折弯处向下冲压至底端，使得毛胚件的横向连接部和纵向连接部成直角。

D、冲双孔及拉伸：将折弯后的毛胚件的纵向连接部放于双孔复合拉伸模具组的下模容纳槽中并固定横向连接部，然后双孔复合拉伸模具组的上模向下冲孔，依次经过刃口部在毛胚件上冲孔，拉伸部将已冲孔的直径逐步扩大并以冷挤压的形式拉伸，成型部成型形成带环形部的孔。

E、对横向连接部冲好的孔进行攻丝。

F、将加工好的毛胚件放入滚筒去除毛坯件毛刺、光整表面，然后进行酸洗，中和后在电镀槽中进行表面镀锌。

Claims (16)

1.一种电梯小门套门楣连接件，其特征在于，包括连接小门套门楣的横向连接部（1）和连接小门套立柱的纵向连接部（2），所述横向连接部（1）成凸字形，横向连接部（1）上设有两个第一安装孔（11），所述纵向连接部（2）成凹字形，纵向连接部（2）上设有一个第二安装孔（21），所述横向连接部（1）凸字形的两个肩部和所述纵向连接部（2）凹字形的两个肩部垂直连接在一起构成连接件的T形结构，且横向连接部（1）和纵向连接部（2）为一体连接结构。

2.根据权利要求1所述的一种电梯小门套门楣连接件，其特征在于，所述横向连接部（1）上的第一安装孔（11）为螺孔，螺孔在纵向连接部（2）的一侧凸起形成环形部（13），所述环形部（13）内侧设有螺纹，环形部（13）内的螺纹和其相连接的螺孔内的螺纹相一致。

3.根据权利要求1所述的一种电梯小门套门楣连接件，其特征在于，所述第二安装孔（21）为腰圆孔。

4.一种制备如权利要求1或2或3所述的电梯小门套门楣连接件的模具，其特征在于，所述模具包括落料模具组（3），预折弯模具组（4），通用折弯模具组（5）和双孔复合拉伸模具组（6）：

所述落料模具组（3）分上、下模，落料模具组的上模包括刀刃为长方形的落料部（311）和位于落料部内的刀刃为腰圆孔形状的冲孔部（312），落料模具组的下模设有匹配落料模具组上模的长方形凹凸模（313）和腰圆孔形凹槽（314）；

所述预折弯模具组（4）为对加工材料进行折弯前的前置加工模具，包括对加工材料中间形成U形切割的上模；

所述通用折弯模具组（5）分上、下模，通用折弯模具组的下模设有角形凹槽（51），所述角形凹槽（51）的夹角为87°～89°，通用折弯模具组的下模在角形凹槽（51）的一侧面设有侧型道（52），所述侧型道（52）的底面和角形凹槽（51）的另一侧面在同一平面上，通用折弯模具组的上模设有匹配角形凹槽（51）的角形冲压部（53）；

所述双孔复合拉伸模具组（6）分上、下模，双孔复合拉伸模具组的上模设有两个螺孔加工部（61），所述螺孔加工部（61）依次由刃口部（611）、拉伸部（612）和成型部（613）组成，刃口部（611）和成型部（613）为圆柱形结构，刃口部（611）的直径小于成型部（613）的直径，拉伸部（612）为截圆锥形结构，双孔复合拉伸模具组的下模设有容纳螺孔加工部（61）的凹孔（62），两个凹孔（62）之间设有容纳槽（63）。

5.根据权利要求4所述的一种制备电梯小门套门楣连接件的模具，其特征在于，所述预折弯模具组分上、下模，预折弯模具组的上模包括一边平刃、二边斜刃的方形块加工部（411）构成所述U形切割，预折弯模具组的下模设有匹配预折弯模具组上模的方形块凹槽（412）。

6.根据权利要求5所述的一种制备电梯小门套门楣连接件的模具，其特征在于，所述预折弯模具组的上模和下模间的单边间隙设置为加工材料厚度的10%～12%。

7.根据权利要求4所述的一种制备电梯小门套门楣连接件的模具，其特征在于，所述预折弯模具组分上、下模，预折弯模具组的上模为可冲出U形槽的U形刀刃部（421），预折弯模具组的下模设有匹配预折弯模具组上模的U形凹槽（422）。

8.根据权利要求4所述的一种制备电梯小门套门楣连接件的模具，其特征在于，所述预折弯模具组分上、下模，预折弯模具组的上模底部前部为一斜面，斜面上设有一竖向贯通的方形槽（431），斜面和方形槽（431）相交的两个斜边设有斜刃，斜面和方形槽（431）相交的一个平边设有平刃，一边平刃、二边斜刃构成所述的U形切割，预折弯模具组的下模为一个凸形座（432），凸形座（432）凸起部分的顶端侧面向内凹进成7字形。

9.根据权利要求5或8所述的一种制备电梯小门套门楣连接件的模具，其特征在于，所述预折弯模具组上模两边斜刃的倾斜角度为35°～45°，斜刃的剪切线长度设置2～3mm增量。

10.根据权利要求4所述的一种制备电梯小门套门楣连接件的模具，其特征在于，所述落料模具组（3）上模的落料部（311）内设有落料顶板（315），落料顶板（315）连接一根顶杆（316），顶杆（316）穿过落料模具组上模连接压板（317），所述落料顶板（315）设有匹配冲孔部的腰圆孔；所述落料模具组下模上设有回弹装置，所述回弹装置包括围绕凹凸模的回形弹板（318），连接回形弹板（318）和落料模具组下模基座的弹性连接部（319）。

11.根据权利要求4所述的一种制备电梯小门套门楣连接件的模具，其特征在于，落料模具组下模的腰圆孔形凹槽（314）在下部口径增大为台阶形的结构，双孔复合拉伸模具组下模的凹孔（62）在下部口径增大为台阶形的结构。

12.根据权利要求4所述的一种制备电梯小门套门楣连接件的模具，其特征在于，所述双孔复合拉伸模具组的上模刃口部（611）的直径为加工材料厚度的95%～105%。

13.根据权利要求4或12所述的一种制备电梯小门套门楣连接件的模具，其特征在于，所述双孔复合拉伸模具组的上模刃口部（611）的直径为3mm，双孔复合拉伸模具组的上模成型部（613）的直径为6.8mm，双孔复合拉伸模具组的下模容纳螺孔加工部的凹孔（62）直径为11mm。

14.一种电梯小门套门楣连接件的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：

A、落料：取一块金属板，固定在落料模具组上，将其加工成带腰圆孔的长方形毛胚件；

B、方形块加工：将毛胚件固定在包含方形块凹槽的预折弯模具组下模上，毛胚件带腰圆孔的一端对应预折弯模具组的上模带平刃的一端，预折弯模具组的上模冲压，使得毛胚件中间倾斜出一块三边分离的方形块；

C、折弯：将带倾斜方形块的毛胚件安置在通用折弯模具组的下模上，放置时毛胚件上方形块凸起的侧面朝下，方形块正对侧型道的上方，毛胚件上带腰圆孔的一端位于通用折弯模具组下模带侧型道的一侧，毛胚件两腰用挡板限位，折弯时通用折弯模具组上模的冲压部尖端对准方形块和毛胚件的连接处向下冲压至底端，形成毛胚件的横向连接部和纵向连接部；

D、冲双孔及拉伸：将折弯后的毛胚件的纵向连接部放于双孔复合拉伸模具组的下模容纳槽中并固定横向连接部，然后双孔复合拉伸模具组的上模向下冲孔，依次经过刃口部在毛胚件上冲孔，拉伸部将已冲孔的直径逐步扩大并以冷挤压的形式拉伸，成型部成型形成带环形部的孔；

E、对横向连接部冲好的孔进行攻丝；

F、将加工好的毛胚件进行去毛刺及镀锌。

15.一种电梯小门套门楣连接件的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：

A、落料：取一块金属板，固定在落料模具组上，将其加工成带腰圆孔的长方形毛胚件；

B、U形槽加工：将毛胚件固定在包含U形凹槽的预折弯模具组下模上，预折弯模具组的上模冲压，U形槽开口方向为腰圆孔的反方向，使得毛胚件中间加工出U形槽；

C、折弯：将带U形槽的毛胚件安置在通用折弯模具组的下模上，放置时毛胚件上带腰圆孔的一端位于通用折弯模具组下模带侧型道的一侧，毛胚件两腰用挡板限位，折弯时通用折弯模具组上模的冲压部尖端对准U形槽开口端向下冲压至底端，形成毛胚件的横向连接部和纵向连接部；

D、冲双孔及拉伸：将折弯后的毛胚件的纵向连接部放于双孔复合拉伸模具组的下模容纳槽中并固定横向连接部，然后双孔复合拉伸模具组的上模向下冲孔，依次经过刃口部在毛胚件上冲孔，拉伸部将已冲孔的直径逐步扩大并以冷挤压的形式拉伸，成型部成型形成带环形部的孔；

E、对横向连接部冲好的孔进行攻丝；

F、将加工好的毛胚件进行去毛刺及镀锌。

16.一种电梯小门套门楣连接件的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：

A、落料：取一块金属板，固定在落料模具组上，将其加工成带腰圆孔的长方形毛胚件；

B、预折弯加工：将毛胚件固定在包含凸形座的预折弯模具组下模的凸形座上，毛胚件带腰圆孔的部分位于凸形座之外，将预折弯模具组上模向下冲下，经过两边斜刃和一边平刃的切割和挤压，形成折弯成锐角的横向连接部和纵向连接部；

C、折弯：将毛胚件安置在通用折弯模具组的下模上，放置时纵向连接部位于通用折弯模具组下模带侧型道的一侧，横向连接部的凸起部正对侧型道，毛胚件两腰用挡板限位，折弯时通用折弯模具组上模的冲压部尖端对准折弯处向下冲压至底端，使得毛胚件的横向连接部和纵向连接部成直角；

D、冲双孔及拉伸：将折弯后的毛胚件的纵向连接部放于双孔复合拉伸模具组的下模容纳槽中并固定横向连接部，然后双孔复合拉伸模具组的上模向下冲孔，依次经过刃口部在毛胚件上冲孔，拉伸部将已冲孔的直径逐步扩大并以冷挤压的形式拉伸，成型部成型形成带环形部的孔；

E、对横向连接部冲好的孔进行攻丝；

F、将加工好的毛胚件进行去毛刺及镀锌。