CN209238826U - 用于成型滑轨连接件的连续模 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于成型滑轨连接件的连续模，包括冲孔工位，所述冲孔工位包括凹模以及与凸模相对应的凹模，所述凹模与凸模依次排列七个工位，凸模的七个工位依次包括用于压出沉槽直径的半球状冲头、用于延伸凸柱长度并于凸柱中部开设盲孔的锥形柱冲头、用于扩充盲孔和直径的第一圆柱冲头，用于穿透盲孔形成通孔第二圆柱冲头、用于扩充通孔直径的圆锥状冲头，用于冲出沉槽锥形底面的第一锥台冲头以及用于冲出沉槽倒角的第二锥台冲头，所述凹模对应各冲头的位置均开设有凹模腔。本实用新型具有能够实现滑轨连接件的凸柱的加工，有效防止凸柱加工时破裂，保证凸柱的成形精度的优点。

Description

用于成型滑轨连接件的连续模

技术领域

本实用新型涉及模具的技术领域，尤其是涉及一种用于成型滑轨连接件的连续模。

背景技术

现有一种滑轨连接件如图1和图2所示,包括主体板1，主体板1包括第一平板11、第二平板12以及倾斜连接于第一平板11与第二平板12之间的斜板13，第一平板11的中部趋向靠近第二平板12的一侧固设有凸柱14，凸柱14的中部凸柱14的轴线位置开设有通孔15，凸柱14靠近第一平板11的一侧开设有与通孔15同轴线的沉槽16，沉槽16的下侧呈锥面，且沉槽16的上端还开设有倒角17，第二平板12的一侧趋向靠近第一平板11的方向弯折形成凸板18，且第二平板12的中部还开有圆孔19。这种滑轨连接件体积较小，厚度不大，在对该滑轨连接件进行加工时，一般采用冲压模具进行加工。

为了成型第一平板、第二平板、斜板、凸板、凸柱通孔以及圆孔，需要在模具上设置多个工位，包括切边工位、压弯工位、折弯工位、冲孔工位、切断工位等材料经过各个工位的依次加工，最终形成零件。

但在生产过程中，由于凸柱结构较小，且凸柱又开设有通孔以及沉槽等结构，因而在冲压时极易产生破裂，难以加工。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于成型滑轨连接件的连续模，具有能够实现滑轨连接件的凸柱的加工，有效防止凸柱加工时破裂，保证凸柱的成形精度的优点。

本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于成型滑轨连接件的连续模，包括冲孔工位，所述冲孔工位包括凹模以及与凸模相对应的凹模，所述凹模与凸模依次排列七个工位，凸模的七个工位依次包括用于压出沉槽直径的半球状冲头、用于延伸凸柱长度并于凸柱中部开设盲孔的锥形柱冲头、用于扩充盲孔和直径的第一圆柱冲头，用于穿透盲孔形成通孔第二圆柱冲头、用于扩充通孔直径的圆锥状冲头，用于冲出沉槽锥形底面的第一锥台冲头以及用于冲出沉槽倒角的第二锥台冲头，所述凹模对应各冲头的位置均开设有凹模腔。

通过采用上述技术方案，工作时，主体板送至冲孔工位时，通过半球状冲头首先对主体板的表面压出半球形的凹陷，确定凸柱的位置，并将沉槽的直径确定，然后通过锥形柱冲头将半球形的凹陷中部进行延伸，完成凸柱的长度确定并在待开设通孔的位置开设盲孔，再然后通过第一圆柱冲头对盲孔进一步的扩孔，使盲孔的直径接近通孔直径，然后，通过第二圆柱冲头将盲孔的底面穿透，形成通孔，再然后，通过圆锥状冲头对通孔进行挤压扩孔，使通孔直径达到要求，再然后，通过第一锥台冲头冲出沉槽，并完成沉槽锥形底面的冲设，最后，通过第二锥台冲头冲出沉槽上侧的倒角，至此，完成凸柱与沉槽以及通孔的加工，由于采用多个冲头逐步加工，使得金属材料在凸柱部分逐步被拉伸成形，成为形状尺寸已经接近设计形状尺寸，可以在后续工艺程序中进行冲孔和整形，使之完全达到设计形状尺寸，且不会使凸柱在加工过程中被拉裂，加工尺寸准确，工艺合理，生产效率高。

本实用新型进一步设置为：所述第一锥台冲头的中部固定连接有与第一锥台冲头同轴线的第一定位柱，所述第一定位柱的直径与通孔直径相同。

通过采用上述技术方案，通过采用的第一定位柱能够在第一锥台冲头冲设沉槽时插设于通孔内，从而完成第一锥台冲头与通孔的准确的定位，保证沉槽与通孔处于同轴线，保证加工精度。

本实用新型进一步设置为：所述第二锥台冲头的中部固定连接有第二定位柱，第二定位柱的直径与通孔的直径相同。

通过采用上述技术方案，通过采用的第二定位柱能够在第二锥台冲头冲设沉槽的倒角时插设于通孔内，保证通孔、沉槽以及倒角同轴线，保证加工精度。

本实用新型进一步设置为：所述第二圆柱冲头的直径小于第一圆柱冲头直径。

通过采用上述技术方案，通过采用的第二圆柱冲头直径小于第一圆柱冲头直径，在第二圆柱冲头直径冲设通孔时，可以将减少滑轨连接件的受力面积，增大滑轨连接件单位面积压强，从而便与通孔的冲设。

本实用新型进一步设置为：所述第一圆柱冲头对应的凹模腔为第三凹模腔，所述第三凹模腔直径与凸柱直径相同呈圆柱状，且第三凹模腔的底面固设有突出于第三凹模腔底面的圆台，所述圆台的底面直径与通孔的直径相同。

通过采用上述技术方案，通过采用的圆台能够对凸柱待开设通孔的位置进行挤压，使其变薄，便与开通孔。

本实用新型进一步设置为：所述第二圆柱冲头对应的凹模腔为第四凹模腔，所述第四凹模腔直径与凸柱直径相同，且第四凹模腔的长度与凸柱长度相同，所述第四凹模腔的底面对应第二圆柱冲头的位置开设有落料孔。

通过采用上述技术方案，工作时，第四凹模腔的底面能够顶紧凸柱的底面，且通过落料孔，可以便与冲设时产生的废料的下落。

本实用新型进一步设置为：所述半球状冲头、锥形柱冲头、第一圆柱冲头、第二圆柱冲头、圆锥状冲头、第一锥台冲头以及第二锥台冲头均采用硬质合金。

通过采用上述技术方案，通过采用冲头为质地较好的硬质合金，能够保证加工质量，延长冲头使用寿命。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.工作时，主体板送至冲孔工位时，通过半球状冲头首先对主体板的表面压出半球形的凹陷，确定凸柱的位置，并将沉槽的直径确定，然后通过锥形柱冲头将半球形的凹陷中部进行延伸，完成凸柱的长度确定并在待开设通孔的位置开设盲孔，再然后通过第一圆柱冲头对盲孔进一步的扩孔，使盲孔的直径接近通孔直径，然后，通过第二圆柱冲头将盲孔的底面穿透，形成通孔，再然后，通过圆锥状冲头对通孔进行挤压扩孔，使通孔直径达到要求，再然后，通过第一锥台冲头冲出沉槽，并完成沉槽锥形底面的冲设，最后，通过第二锥台冲头冲出沉槽上侧的倒角，至此，完成凸柱与沉槽以及通孔的加工，由于采用多个冲头逐步加工，使得金属材料在凸柱部分逐步被拉伸成形，成为形状尺寸已经接近设计形状尺寸，可以在后续工艺程序中进行冲孔和整形，使之完全达到设计形状尺寸，且不会使凸柱在加工过程中被拉裂，加工尺寸准确，工艺合理，生产效率高；

2.通过采用的第一定位柱能够在第一锥台冲头冲设沉槽时插设于通孔内，从而完成第一锥台冲头与通孔的准确的定位，保证沉槽与通孔处于同轴线，保证加工精度；

3.通过采用的第二定位柱能够在第二锥台冲头冲设沉槽的倒角时插设于通孔内，保证通孔、沉槽以及倒角同轴线，保证加工精度。

附图说明

图1是背景技术中滑轨连接件整体结构示意图；

图2是背景技术中凸柱结构示意图；

图3是本实用新型中连续模的整体结构示意图；

图4是本实用新型中凸模结构示意图；

图5是本实用新型的第一圆柱冲头结构示意图；

图6是本实用新型的第二圆柱冲头结构示意图。

图中，1、主体板；11、第一平板；12、第二平板；13、斜板；14、凸柱；15、通孔；16、沉槽；17、倒角；18、凸板；19、圆孔；2、定模；3、动模；4、切边工位；5、压弯工位；6、折弯工位；7、冲孔工位；71、凸模；711、半球状冲头；712、锥形柱冲头；713、第一圆柱冲头；714、第二圆柱冲头；715、圆锥状冲头；716、第一锥台冲头；7161、第一定位柱；717、第二锥台冲头；7171、第二定位柱；72、凹模；721、第一凹模腔；722、第二凹模腔；723、第三凹模腔；7231、圆台；724、第四凹模腔；725、第五凹模腔；7251、落料孔；726、第六凹模腔；7261、第一定位孔；727、第七凹模腔；7271、第二定位孔；8、切断工位。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种用于成型滑轨连接件的连续模，定模2位于动模3下方，二者之间依次设有切边工位4、压弯工位5、折弯工位6、冲孔工位7以及切断工位各工位沿定模2的长度方向排列。长条形的片材放置在各工位上，并在单次冲压之后逐步移动，每次成型两个滑轨连接件。

冲孔工位7包括固定连接于动模3下侧的凸模71以及固定连接于定模2上侧的凹模72，凸模71与凹模72之间依次排列有七个工位。第一个工位包括固设于凸模71下侧的半球状冲头711以及开设于凹模72对应半球状冲头711位置的第一凹模腔721，半球状冲头711采用合金材质，且能够插设于第一凹模腔721内，半球状的冲头直径与滑轨连接件的沉槽16直径相同，工作时，凸模71带动半球状冲头711下压能够对滑轨连接件待成形凸柱14的位置压设出半球状的凹陷。第一凹模腔721的侧壁呈能够抵接于半球状凹陷外侧的半球状弧形，且第一凹模腔721的深度与凸柱14的长度相同。从而通过半球状冲头711与第一凹模腔721相互配合能够进一步方便半球状凹陷的成形。

第二工位包括固设于凸模71下侧的锥形柱冲头712以及开设于凹模72对应锥形柱冲头712位置的第二凹模腔722，锥形柱冲头712采用合金材质且能够插设于第二凹模腔722内，且锥形柱冲头712端部直径小于滑轨连接件应冲的通孔15直径，第二凹模腔722的形状与第一凹模腔721的形状相同。工作时，凸模71带动锥形柱冲头712下压，从而使通过锥形柱冲头712对上衣工位压出的半球状凹陷的底面压薄，进而形成一直径小于待加工通孔15直径的盲孔。

第三工位包括固设于凸模71下侧的第一圆柱冲头713以及开设于凹模72对应第一圆柱冲头713位置的第三凹模腔723。第一圆柱冲头713采用合金材质，且其直径大于锥形柱下端直径且小于通孔15直径，第三凹模腔723的直径与凸柱14的外径相同，第三凹模腔723的深度与凸柱14的长度相同，且第三凹模腔723的底面还固设有一圆台7231，圆台7231的底面直径与通孔15的直径相同，工作时，凸模71带动第一圆柱冲头713下压能够将第二工位冲出的盲孔进一步的扩张，接近待开设的通孔15的直径，并使凸柱14的外侧成形，与此同时，通过第三凹模腔723底面的圆台7231与第一圆柱冲头713的底面相互配和挤压从而使盲孔底面厚度变薄，。

第四工位包括固设于凸模71下侧的第二圆柱冲头714以及开设于凹模72对应第二圆柱冲头714位置的第四凹模腔724。第二圆柱冲头714采用合金材质，且其直径小于第一圆柱冲头713的直径，第四凹模腔724的的直径与凸柱14的外径相同，且第四凹模腔724的深度与凸柱14的长度相同，第四凹模腔724的底面还开设有落料孔7251，落料孔7251与第四凹模腔724同轴线，落料孔7251的上端与第二圆柱冲头714的直径相同，且落料孔7251的下端大于第二圆柱冲头714直径。工作时，凸模71带动第二圆柱冲头714下压与第四凹模腔724的底面相互配合，能够将第三工位冲出的滑轨连接件冲出的盲孔底面冲出透孔，然后废料将通过落料孔7251落下。

第五工位包括固设于凸模71下侧的圆锥状冲头715以及开设于凹模72对应圆锥状冲头715位置的第五凹模腔725，圆锥状冲头715采用合金材质，第五凹模腔725的直径与凸柱14的直径相同，且第五凹模腔725的深度大于圆锥状冲头715圆锥部的长度。工作时，凸模71带动圆锥状冲头715向下运动，从而能够通过圆锥状冲头715对第四工位凸柱14中部冲设的透孔进行挤压扩张，并对第三工位冲设出的孔壁进行扩张至待加工通孔15的直径，从而完成通孔15的加工。

第六工位包括固设于凸模71下侧的第一锥台冲头716以及开设于凹模72对应第一锥台冲头716位置的第六凹模腔726，第一锥台冲头716采用合金材质且其的下端固设有与第一锥台冲头716的第一定位柱7161，第一定位柱7161的直径与第五工位加工的通孔15直径相同，第六凹模腔726的直径与凸柱14的直径相同，且第六凹模腔726的深度与凸柱14的长度相同，第六凹模腔726的底面轴线位置处开设有第一定位孔7261，第一定位孔7261与第一定位柱7161的直径相同。工作时，凸模71带动第一锥台冲头716下压，能够使第一锥台的下端的第一定位柱7161插设于第一定位孔7261内完成第一锥台冲头716的定位，与此同时，第一锥台冲头716继续下压滑轨连接件待开设沉槽16的位置，并通过第六凹模腔726的底面抵接于凸柱14的下端，能够完成滑轨连接件上沉槽16以及沉槽16下端的锥形面的一体精准冲压成型。

第七工位包括固设于凸模71下侧的第二锥台冲头717以及开设于凹模72对应第二锥台冲头717位置的第七凹模腔727，第二锥台冲头717采用合金材质，且其下端固设有与第二锥台冲头717的第二定位柱7171，第二定位柱7171的直径与第五工位加工的通孔15直径相同，第七凹模腔727的直径与凸柱14的直径相同。工作时，凸模71带动第二锥台冲头717下压，能够使第二锥台的下端的第二定位柱7171插设于第二定位孔7271内完成第二锥台冲头717的定位，与此同时，第二锥台冲头717继续下压滑轨连接件沉槽16待开设倒角17的位置，并通过第七凹模腔727的底面抵接于凸柱14的下端，能够完成滑轨连接件沉槽16上侧倒角17的冲压成型。

冲孔工位7本实施例的实施原理为：工作时，主体板1送至冲孔工位7时，通过半球状冲头711首先对主体板1的表面压出半球形的凹陷，确定凸柱14的位置，并将沉槽16的直径确定，然后通过长圆台7231状冲头将半球形的凹陷中部进行延伸，完成凸柱14的长度确定并在待开设通孔15的位置开设盲孔，再然后通过第一圆柱冲头713对盲孔进一步的扩孔，使盲孔的直径接近通孔15直径，然后，通过第二圆柱冲头714将盲孔的底面穿透，形成通孔15，再然后，通过圆锥状冲头715对通孔15进行挤压扩孔，使通孔15直径达到要求，再然后，通过第一锥台冲头716冲出沉槽16，并完成沉槽16锥形底面的冲设，最后，通过第二锥台冲头717冲出沉槽16上侧的倒角17，至此，完成凸柱14与沉槽16以及通孔15的加工，由于采用多个冲头逐步加工，使得金属材料在凸柱14部分逐步被拉伸成形，成为形状尺寸已经接近设计形状尺寸，可以在后续工艺程序中进行冲孔和整形，使之完全达到设计形状尺寸，且不会使凸柱14在加工过程中被拉裂，加工尺寸准确，工艺合理，生产效率高。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于成型滑轨连接件的连续模，包括冲孔工位(7)，其特征在于，所述冲孔工位(7)包括凹模(72)以及与凸模(71)相对应的凹模(72)，所述凹模(72)与凸模(71)依次排列七个工位，凸模(71)的七个工位依次包括用于压出沉槽(16)直径的半球状冲头(711)、用于延伸凸柱(14)长度并于凸柱(14)中部开设盲孔的锥形柱冲头(712)、用于扩充盲孔和直径的第一圆柱冲头(713)，用于穿透盲孔形成通孔(15)第二圆柱冲头(714)、用于扩充通孔(15)直径的圆锥状冲头(715)，用于冲出沉槽(16)锥形底面的第一锥台冲头(716)以及用于冲出沉槽(16)倒角(17)的第二锥台冲头(717)，所述凹模(72)对应各冲头的位置均开设有凹模腔。

2.根据权利要求1所述的用于成型滑轨连接件的连续模，其特征在于：所述第一锥台冲头(716)的中部固定连接有与第一锥台冲头(716)同轴线的第一定位柱(7161)，所述第一定位柱(7161)的直径与通孔(15)直径相同。

3.根据权利要求1所述的用于成型滑轨连接件的连续模，其特征在于：所述第二锥台冲头(717)的中部固定连接有第二定位柱(7171)，第二定位柱(7171)的直径与通孔(15)的直径相同。

4.根据权利要求1所述的用于成型滑轨连接件的连续模，其特征在于：所述第二圆柱冲头(714)的直径小于第一圆柱冲头(713)直径。

5.根据权利要求1所述的用于成型滑轨连接件的连续模，其特征在于：所述第一圆柱冲头(713)对应的凹模腔为第三凹模腔(723)，所述第三凹模腔(723)直径与凸柱(14)直径相同呈圆柱状，且第三凹模腔(723)的底面固设有突出于第三凹模腔(723)底面的圆台(7231)，所述圆台(7231)的底面直径与通孔(15)的直径相同。

6.根据权利要求1所述的用于成型滑轨连接件的连续模，其特征在于：所述第二圆柱冲头(714)对应的凹模腔为第四凹模腔(724)，所述第四凹模腔(724)直径与凸柱(14)直径相同，且第四凹模腔(724)的长度与凸柱(14)长度相同，所述第四凹模腔(724)的底面对应第二圆柱冲头(714)的位置开设有落料孔(7251)。

7.根据权利要求1所述的用于成型滑轨连接件的连续模，其特征在于：所述半球状冲头(711)、锥形柱冲头(712)、第一圆柱冲头(713)、第二圆柱冲头(714)、圆锥状冲头(715)、第一锥台冲头(716)以及第二锥台冲头(717)均采用硬质合金。