CN104014667A - 一种阀杆骨架加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种基于连续模具的阀杆骨架加工方法，具体方法如下：a、在料带的横向两侧部分对称冲切形成仅沿料带纵向与料带连接的第一中间件；b、对第一中间件与料带连接部分依次进行冲切作业，形成仅通过四个对称的连接条与料带连接的第二中间件，第二中间件的中部呈圆形；c、对第二中间件的中部进行拉深作业，形成中部具有桶状体的第三中间件；d、对第三中间件中的桶状体进行二次拉深作业，形成中部呈带有台阶的桶状的第四中间件；e、对第四中间件的中心进行冲孔作业，最终形成所述阀杆骨架。本发明通过连续模具使得所述阀杆骨架的生产过程可以在连续模具上通过简单的连续工序进行，减少了定位工作，提高了生产效率，降低了产品的废品率。
Description
技术领域
本发明涉及一种基于连续模具的阀杆骨架加工方法。
背景技术
如图1所示的用于汽车的阀杆骨架，其上部具有环形部，环形部的内圈连接有位于阀杆骨架下部的桶状部，桶状部的上、下部分直径不一致使得其中部形成一台阶，桶状部的底部具有连接孔。实际使用对桶状部的上、下部分以及通孔的精度要求较高；现有的加工方式需要将工件分别在多个工位上通过多道工序流水作业逐步形成，从而工件的精度不能满足使用要求；导致废品率较高且加工效率较低。
发明内容
本发明目的在于解决上述问题，提供了一种基于连续模具的阀杆骨架加工方法，具体由以下技术方案实现：
一种阀杆骨架加工方法，料带脉冲式行走于位于阀杆骨架连续模具中，在阀杆骨架连续模具的各个工位上依次进行对料带进行包含如下工序的作业：a、在料带的横向两侧部分对称冲切形成仅沿料带纵向与料带连接的第一中间件；b、对第一中间件与料带连接部分依次进行冲切作业，形成仅通过四个对称的连接条与料带连接的第二中间件，第二中间件的中部呈圆形；c、对第二中间件的中部进行拉深作业，形成中部具有桶状体的第三中间件；d、对第三中间件中的桶状体进行二次拉深作业，形成中部呈带有台阶的桶状的第四中间件；e、对第四中间件的中心进行冲孔作业，最终形成所述阀杆骨架。
所述的阀杆骨架加工方法，其进一步设计在于，所述阀杆骨架连续模具包括包括上模座、下模座以及设置在两者之间的多个具有对应上模和下模的模具，对行走在其间的料带进行加工作业，其特征在于在上模座、下模座之间还依次设置有第一冲孔模具、第二冲孔模具、第一拉深模具组、第二拉深模具组、冲孔模具以及整形模具，所述第一冲孔模具包括定位孔冲孔模和第一冲孔切料模；所述定位孔冲孔模与所述料带的两侧边缘部分相对，冲出圆形定位孔；所述第一冲孔切料模设置于定位孔冲孔模沿料带纵向的一侧，在料带的横向两侧部分对称冲切形成仅沿料带纵向与料带连接的第一中间件；所述第二冲孔模具对前一工位形成的第一中间件与料带连接部分依次进行冲切作业，形成仅通过四个对称的连接条与料带连接的第二中间件，第二中间件的中部呈圆形；所述第一拉深模具组包括多个拉深半径逐渐减小、拉深深度逐步增加的直柱状拉深模具，对第二中间件的中部依次进行多道拉深，形成中部具有桶状体的第三中间件；所述第二拉深模具组包括若干组中部中部具有台阶的柱状拉深模具，依次对第三中间件进行多道拉深作业，形成中部呈带有台阶的桶状的第四中间件；所述冲孔模具与第四中间件的端部中央相对，在第四中间件的端部冲出连接孔；所述整形模具与连接孔所在平面相对，对连接孔所在平面进行挤压整形，最终形成所述阀杆骨架。
所述的阀杆骨架加工方法，其进一步设计在于，所述第一冲孔切料模的上模、下模分别为形状相对应的第一冲孔凸模和第一冲孔凹模，所述第一冲孔凸模包括两个对称设置的且与料带横向两侧部分相对的冲孔凸模件，所述冲孔凸模件的中部具有第一圆弧冲切部，在第一圆弧冲切部的两侧中部对称连接有呈条状的两个第一连接带冲切部，第一连接带冲切部倾斜设置。
所述的阀杆骨架加工方法，其进一步设计在于，所述第二冲孔模具的上模、下模分别为形状相对应的第二冲孔凸模和第二冲孔凹模，所述第二冲孔凸模的中部为第二圆弧冲切部，第二圆弧冲切部的沿料带纵向的两侧边缘为互相对称的圆弧状；第二圆弧冲切部的沿料带横向的两端分别具有两个第二连接带冲切部，第二连接带冲切部具有形状与第一连接带冲切部相一致且宽度大于第一连接带冲切部的条状凹槽；第二冲孔凸模沿料带横向的两端具有与定位孔位置相对应且半径大于定位孔的半圆槽。
所述的阀杆骨架加工方法，其进一步设计在于，所述第一拉深模具组的多个拉深模具具有对应的且分别与上模座、下模座连接的凸模、凹模，第一拉深模具组的个凸模呈圆柱状。
所述的阀杆骨架加工方法，其进一步设计在于，所述第二拉深模具组的多个拉深模具具有对应的且分别与上模座、下模座连接的凸模、凹模，第二拉深模具组的各凸模呈中部具有台阶的柱状。
本发明通过连续模具使得所述阀杆骨架的生产过程可以在连续模具上通过简单的连续工序进行，减少了定位工作，提高了生产效率，降低了产品的废品率。
附图说明
图1为阀杆骨架的断面结构示意图。
图2为阀杆骨架连续模具的结构示意图。
图3为第一冲孔凸模的断面结构示意图。
图4为第二冲孔凸模的断面结构示意图。
图5为第一拉深模具组的结构示意图。
图6为第二拉深模具组的结构示意图。
图7为利用本发明进行的阀杆骨架生产排样图。
图8为第一中间件、第二中间件、第三中间件以及第四中间件的结构示意图。
具体实施方式
以下结合说明附图对本发明进行进一步说明：
结合图2以及图8，阀杆骨架连续模具包括上模座7、下模座8以及设置在两者之间的多个具有对应上模和下模的模具，对行走在其间的料带9进行加工作业，在上模座、下模座之间还依次设置有第一冲孔模具1、第二冲孔模具2、第一拉深模具组3、第二拉深模具组4、冲孔模具5以及整形模具6，第一冲孔模具1包括定位孔冲孔模11和第一冲孔切料模12；定位孔冲孔模与料带的两侧边缘部分相对，冲出圆形定位孔；第一冲孔切料模设置于定位孔冲孔模沿料带纵向的一侧，在料带的横向两侧部分对称冲切形成仅沿料带纵向与料带连接的第一中间件g1；第二冲孔模具2对前一工位形成的第一中间件与料带连接部分依次进行冲切作业，形成仅通过四个对称的连接条g21与料带连接的第二中间件g2，第二中间件的中部呈圆形；第一拉深模具组包括多个拉深半径逐渐减小、拉深深度逐步增加的直柱状拉深模具，对第二中间件的中部依次进行多道拉深，形成中部具有桶状体g31的第三中间件g3；第二拉深模具组包括若干组中部中部具有台阶的柱状拉深模具，依次对第三中间件进行多道拉深作业，形成中部呈带有台阶的桶状的第四中间件g4；冲孔模具与第四中间件的端部中央相对，在第四中间件的端部冲出连接孔g51；整形模具与连接孔所在平面相对，对连接孔所在平面进行挤压整形，最终形成阀杆骨架。
第一冲孔切料模12的上模、下模分别为形状相对应的第一冲孔凸模和第一冲孔凹模，第一冲孔凸模包括两个对称设置的且与料带横向两侧部分相对的冲孔凸模件121，如图3所示，冲孔凸模件121的中部具有第一圆弧冲切部121a，在第一圆弧冲切部的两侧中部对称连接有呈条状的两个第一连接带冲切部121b，第一连接带冲切部倾斜设置。
第二冲孔模具2的上模、下模分别为形状相对应的第二冲孔凸模和第二冲孔凹模，如图4所示，第二冲孔凸模的中部为第二圆弧冲切部21，第二圆弧冲切部的沿料带纵向的两侧边缘为互相对称的圆弧状；第二圆弧冲切部的沿料带横向的两端分别具有两个第二连接带冲切部22，第二连接带冲切部具有形状与第一连接带冲切部相一致且宽度大于第一连接带冲切部的条状凹槽221；第二冲孔凸模沿料带横向的两端具有与定位孔位置相对应且半径大于定位孔的半圆槽222。
如图5所示，第一拉深模具组3的多个拉深模具具有对应的且分别与上模座、下模座连接的凸模、凹模，第一拉深模具组的个凸模呈圆柱状。
如图6所示，第二拉深模具组4的多个拉深模具具有对应的且分别与上模座、下模座连接的凸模、凹模，第二拉深模具组的各凸模呈中部具有台阶的柱状。
结合图7，由于连续模具各工位之间的相对位置保持一直，且通过料带上的定位孔确保料带上的工件与连续模具各工位的相对位置满足加工定位要求，因此阀杆骨架的精度要求得到保证；本发明通过对料带的连续快速作业即可形成产品，提高了生产效率。
Claims (6)
1.一种阀杆骨架加工方法，其特征在于，料带脉冲式行走于位于阀杆骨架连续模具中，在阀杆骨架连续模具的各个工位上依次进行对料带进行包含如下工序的作业：a、在料带的横向两侧部分对称冲切形成仅沿料带纵向与料带连接的第一中间件；b、对第一中间件与料带连接部分依次进行冲切作业，形成仅通过四个对称的连接条与料带连接的第二中间件，第二中间件的中部呈圆形；c、对第二中间件的中部进行拉深作业，形成中部具有桶状体的第三中间件；d、对第三中间件中的桶状体进行二次拉深作业，形成中部呈带有台阶的桶状的第四中间件；e、对第四中间件的中心进行冲孔作业，最终形成所述阀杆骨架。
2.根据权利要求1所述的阀杆骨架加工方法，其特征在于，所述阀杆骨架连续模具包括包括上模座、下模座以及设置在两者之间的多个具有对应上模和下模的模具，对行走在其间的料带进行加工作业，其特征在于在上模座、下模座之间还依次设置有第一冲孔模具、第二冲孔模具、第一拉深模具组、第二拉深模具组、冲孔模具以及整形模具，所述第一冲孔模具包括定位孔冲孔模和第一冲孔切料模；所述定位孔冲孔模与所述料带的两侧边缘部分相对，冲出圆形定位孔；所述第一冲孔切料模设置于定位孔冲孔模沿料带纵向的一侧，在料带的横向两侧部分对称冲切形成仅沿料带纵向与料带连接的第一中间件；所述第二冲孔模具对前一工位形成的第一中间件与料带连接部分依次进行冲切作业，形成仅通过四个对称的连接条与料带连接的第二中间件，第二中间件的中部呈圆形；所述第一拉深模具组包括多个拉深半径逐渐减小、拉深深度逐步增加的直柱状拉深模具，对第二中间件的中部依次进行多道拉深，形成中部具有桶状体的第三中间件；所述第二拉深模具组包括若干组中部中部具有台阶的柱状拉深模具，依次对第三中间件进行多道拉深作业，形成中部呈带有台阶的桶状的第四中间件；所述冲孔模具与第四中间件的端部中央相对，在第四中间件的端部冲出连接孔；所述整形模具与连接孔所在平面相对，对连接孔所在平面进行挤压整形，最终形成所述阀杆骨架。
3.根据权利要求2所述的阀杆骨架加工方法，其特征在于，所述第一冲孔切料模的上模、下模分别为形状相对应的第一冲孔凸模和第一冲孔凹模，所述第一冲孔凸模包括两个对称设置的且与料带横向两侧部分相对的冲孔凸模件，所述冲孔凸模件的中部具有第一圆弧冲切部，在第一圆弧冲切部的两侧中部对称连接有呈条状的两个第一连接带冲切部，第一连接带冲切部倾斜设置。
4.根据权利要求3所述的阀杆骨架加工方法，其特征在于，所述第二冲孔模具的上模、下模分别为形状相对应的第二冲孔凸模和第二冲孔凹模，所述第二冲孔凸模的中部为第二圆弧冲切部，第二圆弧冲切部的沿料带纵向的两侧边缘为互相对称的圆弧状；第二圆弧冲切部的沿料带横向的两端分别具有两个第二连接带冲切部，第二连接带冲切部具有形状与第一连接带冲切部相一致且宽度大于第一连接带冲切部的条状凹槽；第二冲孔凸模沿料带横向的两端具有与定位孔位置相对应且半径大于定位孔的半圆槽。
5.根据权利要求4所述的阀杆骨架加工方法，其特征在于，所述第一拉深模具组的多个拉深模具具有对应的且分别与上模座、下模座连接的凸模、凹模，第一拉深模具组的个凸模呈圆柱状。
6.根据权利要求4所述的阀杆骨架加工方法，其特征在于，所述第二拉深模具组的多个拉深模具具有对应的且分别与上模座、下模座连接的凸模、凹模，第二拉深模具组的各凸模呈中部具有台阶的柱状。
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