CN104011232A - 弹簧的制造方法以及弹簧 - Google Patents

Abstract

在本发明中记载的弹簧的制造方法包括：(1)将第1电极与弹簧材料的第1位置接触的同时，在弹簧材料的轴向，在与该第1位置分隔的第2位置上将第2电极与其接触的第1工序；(2)在第1工序后，通过第1电极及第2电极使电流通过弹簧材料，从而加热弹簧材料的第2工序；(3)第2工序后，使弹簧材料和第1电极及第2电极成为非接触状态的第3工序；(4)第3工序后，通过与第2工序不同的加热方法，至少加热弹簧材料上与第1电极及第2电极接触过的部位的第4工序。

Description

弹簧的制造方法以及弹簧

技术领域

本发明涉及一种弹簧的制造方法。更详细地讲，本发明涉及一种用于热处理弹簧材料(即包括弹簧钢等的弹簧材料的金属材料)的技术。

背景技术

在制造弹簧的时候，会进行各种热处理。例如，为了矫正弹簧材料产生的加工形变，对弹簧材料进行热处理(所谓退火处理)。即，通过对弹簧材料进行塑性加工(例如，弯折加工、扭转加工)弹簧形状成型后，弹簧材料会产生加工形变。因加工形变会对弹簧特性(例如，耐久性、耐永久应变性、耐氢脆性)产生不良影响，弹簧材料成型为弹簧形状后，为矫正弹簧材料产生的加工形变，对其进行热处理(日本弹簧学会编写的“弹簧”第4版第463～466页、丸善株式会社出版)。这样的热处理中，通常使用热风炉或者红外线加热炉这样的加热炉。使用加热炉进行热处理时，将形成弹簧形状的弹簧材料由加热炉的一端投入加热炉内。投入加热炉内的弹簧材料，向加热炉的另一端被搬运的同时被加热，由加热炉的另一端被搬运出加热炉外。这样，弹簧材料被进行热处理，弹簧材料上的加工形变被矫正。另外，该热处理一般将温度设定在350～500℃，处理时间设定在20～60分。

发明内容

如上所述，现有的热处理方法因使用加热炉加热弹簧材料，热处理需要时间，产生各种问题。以上述的退火处理为例具体说明。以生产线方式制造弹簧的情况(即量产弹簧的情况)，进行使弹簧材料形成弹簧形状的工序后，该成型的弹簧材料被搬运至热处理工序，在热处理工序中被进行热处理。现有的制造方法中，存在与成型工序所需时间相比较，热处理工序所需时间较长的问题。即，现有的制造方法中，成型工序所需时间为4～40秒，热处理工序所需时间为20～60分。因此，一旦配合成型工序制造弹簧，在热处理工序中就要同时投入大量的工件。例如，成型工序所需为30秒，热处理工序所需时间为30分的情况下，弹簧材料每30秒被投入热处理工序中，使得热处理工序中同时存在60个弹簧材料。其结果为用于热处理的加热炉大型化，加热效率降低。

因此，本发明的发明人在探讨将上述热处理以使电流通过弹簧材料而将其加热的通电加热的方式进行。因通电加热可以在短时间内加热弹簧材料，可以在短时间内进行上述的热处理。但是，通过通电加热处理弹簧材料的情况下，弹簧材料上与电极接触的部位的温度较难升高，该部分的加工形变难以被矫正。另外，与电极接触的位置不是弹簧的末端，而是自末端起靠近内侧的位置的情况下，较与电极接触的位置，末端一侧的部位会有没有电流通过，由此产生这样的部位没有被加热的情况。因此，弹簧材料上与电极接触的部位或是电流不通过的部位，不能得到所需的机械特性(耐久性、耐永久应变性、耐氢脆性)。

另外，根据使用状况，弹簧材料上被电极夹持的部位(例如，弹簧的末端)与其他部位相比较，应力较低。因此，与其他部位相比较，不要求高耐久性、高耐永久应变性，能够避免氢脆，矫正的加工形变量较少也可以。但是，即使存在这样的情况，通电加热时，电极和弹簧材料之间的容易产生电火花，另外，与电极接触的部位局部有大电流通过。电极和弹簧材料之间有电火花产生，或者局部有大电流通过，会导致弹簧材料局部被加热至高温。该情况下，该部位的弹簧材料可能发生马氏体化，致使弹簧材料的机械特性恶化。

本说明书提供如下一种技术：在以通电加热热处理弹簧材料的情况下，通电加热时，可以对与电极接触的部位进行适当的热处理。

在本说明书中记载的弹簧的制造方法包括：(1)将第1电极与弹簧材料的第1位置接触的同时，在弹簧材料的轴向，在与该第1位置分隔的第2位置上将第2电极与其接触的第1工序；(2)在第1工序后，通过第1电极及第2电极使电流通过弹簧材料，从而加热弹簧材料的第2工序；(3)第2工序后，使弹簧材料和第1电极及第2电极成为非接触状态的第3工序；(4)第3工序后，通过与第2工序不同的加热方法，至少加热弹簧材料上与第1电极及第2电极接触过的部位的第4工序。

该制造方法中，通过通电加热加热弹簧材料后，使用与通电加热至少弹簧材料上与第1电极及第2电极接触过的部位不同的加热方法进行加热。因此，即使通电加热时与第1电极及第2电极接触过的部位未被加热，也可以在第4工序的加热处理中，充分加热该部位。另外，即使通电加热时产生的电火花等使弹簧材料的一部分马氏体化，通过第4工序的加热处理可以将该马氏体化的部位回火处理。因此，至少在弹簧材料上与电极接触过的部位上，可以实施所需的热处理，赋予其所需的机械特性。

其次，在第1工序中，电极和弹簧材料相接触的位置不是弹簧材料的末端，而是自末端起靠近内侧的位置的情况下，在第4工序中，可以加热较与电极接触过的位置更靠外侧的部位(末端一侧的部位)。即，第4工序中，至少加热弹簧材料上与第1电极及第2电极接触过的部位、较与第1电极接触过的部位更靠近与第2电极相反一侧的部位、较与第2电极接触过的部位更靠近与第1电极相反一侧的部位即可。加热至这些的部位，可以加热至通电加热时未被加热的部位。

另外，本说明书记载了一种新型弹簧。即，本说明书记载的弹簧，弹簧的两端部或者两端部附近的表面上形成过热痕迹，形成该过热痕迹的部分的组织回火马氏体化而成为回火马氏体。该弹簧通过通电加热在短时间被热处理，同时可以具有恰好的机械特性。

附图说明

[图1]表示为实施例中通电加热装置的示意图；

[图2]表示为图1的通电加热装置的平面图；

[图3]表示为实施例中热处理步骤的流程图；

[图4]成型表示为变形例的热处理步骤的流程图。

具体实施方式

在本说明书中记载的弹簧的制造方法中，上述的第4工序中，弹簧材料的加热部位可以以400～600℃加热。将第4工序的加热温度控制在400℃以上，可以使因电火花等发生马氏体化的部分被回火，消除该马氏体化的组织。另外，将第4工序的加热温度控制在600℃以下，可以适当确保弹簧材料的硬度。在此，“温度”为弹簧材料的表面温度的意思。因此，弹簧材料的内部温度没有必要为400～600℃，弹簧材料的表面温度最好为400～600℃。

在本说明书中记载的弹簧的制造方法中，第3工序和第4工序之间，可以进一步有测量弹簧材料上与电极接触过的部位或者其附近的表面温度的温度测量工序。该情况下，第4工序可以基于温度测量工序中测量到的表面温度调整加热时间。按照这样的构成，因基于第4工序实施前测量到的温度可以调整第4工序的加热时间，可以恰当地进行第4工序的加热处理。

在本说明书中记载的弹簧的制造方法中，第4工序中，测量弹簧材料上与电极接触的部位或者其附近的表面温度，基于该测量到的表面温度可以调整加热时间。例如，测量到的表面温度达到所定温度时，可以结束第4工序的加热。按照这样的构成，因基于测量到的弹簧材料的表面温度进行加热处理，可以恰当地进行第4工序的加热处理。

本说明书中记载的弹簧的制造方法，例如，第1工序前可以进一步有使弹簧材料形成弹簧形状的成型工序。其次，第1～第4工序可以为矫正因成型工序发生的弹簧材料加工形变的热处理。按照这样的构成，可以恰当地矫正因成型工序发生的加工形变。

另外，本说明书中记载的弹簧的制造方法，第4工序后，可以进一步有对弹簧材料进行立定处理的立定工序。该情况下，第4工序和立定工序之间，可以不进行加热弹簧材料的加热工序，立定工序为在第2工序和第4工序中由加热到冷却的过程中进行的热立定工序。按照这样的构成，因在包括末端的整体被加热的弹簧材料上进行热立定处理，可以增加弹簧整体的残余剪切应力，提高耐永久应变性。

本说明书中记载的弹簧的制造方法中，立定工序后，可以进一步有在弹簧材料表面进行喷丸处理的喷丸工序。该情况下，立定工序和喷丸工序之间，可以不进行加热弹簧材料的加热工序，喷丸工序为在第2工序和第4工序中由加热到冷却的过程中进行的温喷丸处理。按照这样的结构，因在包括末端的整体被加热的弹簧材料上进行喷丸处理(例如，加温喷丸处理)，可以将压缩残余应力赋予到弹簧整体(包含末端)的较深位置，提高耐腐蚀性等的机械特性。

另外，本说明书中记载的弹簧的制造方法中，第4工序后，可以进一步有对弹簧材料进行热立定处理的热立定工序，第1～第4工序可以是为进行热立定处理的热处理。按照这样的构成，因热立定处理前的热处理适当地进行，此后的热立定处理可以恰当地进行。

另外，本说明书中记载的弹簧的制造方法中，第4工序后，可以进一步有对弹簧材料的表面进行温喷丸处理的喷丸工序，第1～第4工序可以是为进行温喷丸处理的热处理。按照这样的构成，因温喷丸前的热处理适当地进行，此后的加温喷丸处理可以恰当地进行。

另外，本说明书中记载的弹簧的制造方法中，第1工序前，可以进一步有对弹簧材料的表面进行喷丸处理的喷丸工序，第1～第4工序可以是为释放因喷丸工序形变的热处理。按照这样的构成，由第1～第4工序的热处理可以恰当地释放因喷丸处理产生的形变。

另外，本说明书中记载的弹簧的制造方法中，第4工序后，可以进一步有对弹簧材料的表面进行涂装的涂装工序，第1～第4工序可以是为了涂装的预加热的热处理。按照这样的构成，因在被加热的弹簧材料的表面整体进行涂装，弹簧材料的整体表面上可以适当地进行涂装。

实施例

下面，对实施例中的弹簧的制造方法进行说明。本实施例中，以制造一种机动车悬架用螺旋弹簧(以下称悬架用螺旋弹簧)的情况为例进行说明。悬架用螺旋弹簧配置于车体与车轮之间，产生对着路面按压车轮的力。悬架用螺旋弹簧是由弹簧钢成型为螺旋状制造而成。弹簧钢上，可以使用在轴向与剖面正交的剖面积为一定的弹簧盘条。这样的弹簧盘条，例如，可以使用线径＝φ3～20mm的油回火线{SUP12(日本工业规格JIS G4801)，SWOSC-B(日本工业规格JIS G3560)等}。

制造悬架用螺旋弹簧，首先，对弹簧钢进行冷弯折加工或加温弯折加工使其形成螺旋状。弹簧钢的成型，可以使用在带沟槽的芯骨(导螺杆)上缠卷弹簧钢的导螺杆方式，或使用导辊的NC卷曲方式。该弯折加工使弹簧钢发生加工形变。

接着，对形成螺旋状的弹簧钢实施热处理(退火处理)。该热处理包括通过通电加热进行的第1加热处理和通过通电加热以外的加热方法进行第2加热处理。第1加热处理中，将电流通过作为处理对象的弹簧钢，以此加热弹簧钢。通过通电加热，可以在短时间内将弹簧钢升温到所需温度。其次，悬架用螺旋弹簧中使用剖面积为一定的弹簧盘条的弹簧钢时，弹簧钢的整体被均一地加热，弹簧钢的整体可以被均一地进行热处理。通过该通电加热处理，矫正成型工序中弹簧钢发生的加工形变，赋予弹簧钢所需的机械特性。另外。在第2加热处理中，加热弹簧钢的端部(第1加热处理中被电极夹持的部位及其附近)。以此在弹簧钢的端部上赋予所需的机械特性。另外，因热处理以后进行与现有的公知的方法同样的处理，在此省大致其详细说明。

接着，说明在热处理中使用的通电加热装置10。如图1，2所示，通电加热装置10包括夹持弹簧钢22的上端22a的夹持机构(24a、26a)，夹持弹簧钢22的下端22b的夹持机构(24b、26b)，电源装置50。

夹持机构(24a、26a)包括夹持部件24a，26a。如图2所示，电极25a、23a分别安装于夹持部件24a、26a。电极25a、23a上形成仿照弹簧钢22的形状的接触面。电极25a、23a与电源装置50连接。

夹持部件24a，26a，受图未示的传动器带动在相互接近的位置(夹持位置)和相互隔开的位置(开放位置)之间可以移动。夹持部件24a、26a向夹持位置移动时，弹簧钢22的上端22a被电极25a、23a夹持。这样，弹簧钢22与电极25a、23a电气连接。另一方面，夹持部件24a、26a向开放位置移动时，弹簧钢22的上端22a与电极25a、23a成为非接触的状态。另外，夹持机构(24a、26a)在弹簧钢22的回卷线轴(即悬架用螺旋弹簧的轴线)周围可以转动。这样，即使因通电加热弹簧钢22变形，也可以应对其变形。

夹持弹簧钢22的下端的夹持机构(24b、26b)具有与上述夹持机构(24a、26a)大致相同的结构。只是夹持机构(24b、26b)与夹持机构(24a、26a)不同，其沿图1的上下方向被图未示的传动器所驱动。因夹持机构(24b、26b)沿上下方向被驱动，可以向通电加热装置配置弹簧钢22和将其从通电加热装置取出。另外，夹持机构(24b、26b)与上述夹持机构(24a、26a)同样，受图未示的传动器带动在相互接近的位置(夹持位置)和相互隔开的位置(开放位置)之间可以移动的同时，沿弹簧钢22的回卷轴线周围可以转动。

通电加热装置10如图1、2所示，具有支承弹簧钢22的下端22b的夹具28、支承弹簧钢22的上端22a的夹具42。夹具28上形成仿照弹簧钢22的下端22b的形状的接触面28a。夹具28，被液压装置向上下驱动。液压装置34具有液压缸30、相对液压缸30进退的活塞杆32。夹具28安装于活塞杆32的前端。夹具42与上述夹具28以同样的方式构成。即，夹具42具有仿照弹簧钢22的上端22a的形状的接触面42a，被具有液压缸36和活塞杆38的液压装置40向上下驱动。夹具28以及夹具42支承弹簧钢22的两端，可以使弹簧钢22向所需的位置精确地定位。

另外，通电加热装置10具备温度计44。温度计44测量弹簧钢22的大致中央部分(螺旋轴线方向的大致中央部分)的表面温度。通过温度计44测量的弹簧钢22的表面温度被输入到电源装置50。温度计44可以使用放射温度计、自记温度计等的非接触式温度计。

电源装置50与夹持机构(24a、26a)的电极23a、25a，夹持机构(24b、26b)的电极相连接，为给弹簧钢22供应电流的装置。电源装置50具备控制单元52，其控制供应给弹簧钢22的电量。控制单元52与温度计44相连接，被输入通过温度计44测量的弹簧钢22的表面温度。基于输入的弹簧钢22的表面温度，控制单元52控制电源装置50供应给弹簧钢22的电量。

接着，用图3的流程图说明本实施例中热处理方法的步骤。如图3所示，首先，夹持弹簧钢22的上端22a和下端22b(S10)。具体来说，首先，使夹持机构(24b、26b)以及夹具28呈向下方退避的状态。接着，由图未示的机械手，将弹簧钢22配置到夹具42。即，驱动机械手直到弹簧钢22的上端22a与夹具42对应接触，将弹簧钢22对夹具42定位。与此同时，夹持机构(24a、26a)夹持弹簧钢22的上端22a。接着，夹具28以及夹持机构(24b、26b)向上方移动，之后，夹持机构(24b、26b)夹持弹簧钢22的下端22b。

弹簧钢22的上端22a和下端22b被夹持后，控制单元52通过电源装置50在弹簧钢的上端22a和下端22b之间施加电压，弹簧钢22开始通电(S12)。这样，弹簧钢22开始被加热。另外，弹簧钢22的通电开始时，可以实行慢慢地增加供应给弹簧钢22的电量P的软启动。实行软启动，可以抑制电极和弹簧钢22之间的电火花的产生。软启动实施后，将电源装置50的输出(即供应给弹簧钢22的电量)保持一定，直至弹簧钢22的表面温度达到将在后面说明的处理温度。

弹簧钢开始通电后，控制单元52以测量温度计44输出来测量弹簧钢22的表面温度(S14)，判断其表面温度是否达到处理温度(S16)。步骤14中测量的弹簧钢22的表面温度达到处理温度的情况(S16中为YES)，进行步骤S18。步骤14中测量的弹簧钢22的表面温度未达到处理温度的情况(S16中为NO)，返回到步骤S14，重复进行由步骤S14开始的处理。这样，弹簧钢被一直加热，直至弹簧钢22的表面温度达到处理温度。

另外，处理温度最好设定在430℃～500℃的范围。设定温度高于430℃，与现有的热处理温度(380℃～430℃)相比较，将弹簧钢加热到高温，可以在短时间结束热处理。另一方面，设定温度低于500℃，可以防止弹簧钢的组分发生畸变，防止因热处理使弹簧钢的机械特性发生变化。

另外，处理温度和下面要说明的步骤S20的设定时间相关。即，为了矫正加工形变的处理，处理温度越高，短时间可以较好完成，处理温度越低则需要较长时间。因此，最好对应处理温度设定步骤S20的设定时间，或者对应该设定时间设定处理温度。例如，首先，设定步骤S20的设定时间，配合该设定的设定时间(均热时间)设定处理温度，可以对弹簧钢进行适量的热处理。另外，上述的设定时间最好对应使弹簧钢22形成弹簧形状的成型工序所需的时间决定。这样的决定，可以使成型装置的台数和通电加热装置10的台数相平衡。

在进行步骤S18时，基于温度计44测量的弹簧钢22的温度，控制单元52控制(反馈控制)电源装置50供应给弹簧钢22的电量P(S18)。即，控制电源装置50供应给弹簧钢22的电量P，使测量的弹簧钢22的表面温度和处理温度的偏差为0。实行反馈控制，可以较好地将弹簧钢22的表面温度保持在处理温度。该反馈控制可以使用公知的各种反馈控制方法(例如，PID控制)。

步骤S20中，控制单元52判断开始步骤S18的反馈控制后的时间(即经过时间)是否达到设定时间(S20)。经过时间未达到设定时间的情况(S20中为NO)，返回到步骤S18，重复进行由步骤S18开始的处理。这样，反馈控制仅针对设定时间，弹簧钢22可以保持处理温度。另一方面，经过时间达到设定时间(S20中为YES)，控制单元52停止电源装置50向弹簧钢的电力供应(S22)。另外，给弹簧钢22的电力供应停止后，弹簧钢22被自然冷却。

步骤S22中，停止给弹簧钢22的电力供应后，夹持机构(24b、26b)放开弹簧钢22的下端22b(S24)。此后，夹具28以及夹持机构(24b、26b)向下方退避。接下来，图未示机械手把持弹簧钢22后，夹持机构(24a、26a)放开弹簧钢22的上端22a，此后，机械手向通电加热装置10的外部搬运弹簧钢22。

另外，通电加热弹簧钢22后，因该热量弹簧钢变形。本实施例的通电加热装置10中，对应弹簧钢22的变形，夹持结构(24b、26b)向上下方向移动的同时，夹持机构(24a、26a)、(24b、26b)沿弹簧钢22的回卷轴线周围转动。这样，弹簧钢22的热变形被吸收。

通过通电加热装置10的热处理结束后，将弹簧钢22搬运到图未示的热处理设备，将弹簧钢22的端部(详细地说，通电加热时被电极夹持过的部位及其附近)进一步进行加热处理(S26)。步骤S26的加热处理可以使用将弹簧钢22可进行局部加热的方法。该加热处理可以使用，例如，感应加热、热模挤压、盐浴浸渗、燃烧器加热、鼓入热风、红外线照射、等离子体加热、激光加热、流动层炉加热、过热蒸汽进行加热，可以使用通过磁力加热等。

步骤S26中开始加热处理时，测量弹簧钢22的端部的表面温度(S28)，判断该表面温度是否达到设定温度(S30)。步骤S28中测量的弹簧钢22的端部的表面温度达到设定温度的情况(S30中为YES)，进行步骤S32，结束步骤S26的加热处理(S32)。步骤S28中测量的弹簧钢22的端部的表面温度未达到设定温度的情况(S30中为NO)，返回到步骤S28，重复进行由步骤S28开始的处理。这样，弹簧钢22的端部被加热，直至弹簧钢22的端部的表面温度达到设定温度。另外，步骤S28的表面温度的测量可以使用放射温度计、自记温度计等的非接触式温度计。

在此，步骤S30的设定温度最好设定在400℃～600℃的范围。设定温度高于400℃，可以适当地矫正弹簧钢22的端部产生的加工形变。另外，因通电加热时产生的电火花或局部的大电流，即使使弹簧钢22的端部形成马氏体层，可以通过将该马氏体层回火而将其消除。因此，可以防止弹簧钢22的端部变得过硬。这样可以防止弹簧钢22的端部变得比弹簧钢22的端部以外的部位的最大硬度更大。另一方面，设定温度在600℃以下，可以防止弹簧钢22的端部变得过软。这样可以防止弹簧钢22的端部变得比弹簧钢22的端部以外的部位的最小硬度更小。

如上述的本实施例的悬架用螺旋弹簧的制造方法中，通过通电加热，对弹簧钢22进行热处理后，对弹簧钢22上被电极夹持过的部位实行局部的加热的处理。因此，可以矫正通过通电加热，未被加热的部位发生的加工形变。另外，即使因通电加热时的电火花等在弹簧钢22的端部发生马氏体层，可以通过将该马氏体层回火而将其消除。因此，给弹簧钢22的整体赋予所需的机械特性。

以上，详细说明了本发明的具体例，这些仅为示例，权利要求的范围不限定于此。对以上例举的具体例做出的任何修改，等同替换、改良，均应包含在权利要求上记载的技术范围之内。

例如，上述的实施例中，测量弹簧钢22的端部的表面温度，该测量的表面温度达到设定温度时，停止加热弹簧钢22的端部的处理，但本说明书记载的技术，并不限定于这样的例。例如，可以按照如图4所示的流程进行热处理。另外，即使在如图4所示的热处理办法中，和说明过的实施例同样地进行图3的由S10至S24的处理进行。

如图4所示的热处理方法中，弹簧钢22由电极被放开后(参照图3的S24)，首先，测量弹簧钢22的端部(被电极夹持过的部位)的温度(S34)。该温度计可以使用放射温度计、自记温度计等的非接触式温度计。

步骤S34中测量温度后，基于该测量的温度，决定加热弹簧钢22的端部的加热时间(S36)。即，决定步骤S42的设定时间，以使弹簧钢22的端部达到所需的设定温度。具体来说，步骤S34中测量到温度较低时，将设定时间(加热时间)变长，步骤S34中测量到温度较高时，将设定时间(加热时间)变短。另外，基于弹簧钢22的端部的质量(加热部位的质量)、弹簧钢22的端部的目标加热温度(图3的S30的设定温度)、热处理设备的加热能力决定步骤S42的设定时间。

接下来，开始加热弹簧钢22的端部(S38)，与此同时开始测定时间(S40)。接着，判断步骤S40中开始测定的时间是否达到步骤S36中决定的设定时间(S42)。测定时间未达到设定时间的情况(S42中为NO)，等待测定时间到达设定时间。测定时间达到设定时间后(S42中为YES)，进行步骤S44，结束弹簧钢22的端部的加热处理。

上述的方法中，加热弹簧钢22的端部时，没有必要监测弹簧钢22的端部的表面温度，仅管理加热时间即可。因此，可以简单地构成加热弹簧钢22的端部的热处理设备。另外，可以提高加热弹簧钢材22的端部的方法的自由度。但是，与第1实施例相同，测量弹簧钢22的表面温度，基于该测量的表面温度和决定的加热时间，可以决定结束加热弹簧钢22的端部的时机。例如，加热时间达到设定时间，测量的表面温度未达到目标温度的情况，可以继续加热弹簧钢22的端部。

另外，从步骤S34的温度测量开始至步骤S38的加热开始，经过一定的时间的情况，最好考虑其间的温度下降，从而决定步骤S36的加热时间。这样，可以适当加热弹簧钢22的端部。

另外，上述的各实施例中，为制造悬架用螺旋弹簧的例，本发明中的技术，也可以适用于悬架用螺旋弹簧以外的弹簧的制造。例如，可以应用于平衡杆、扭力杆、钢板弹簧、拉簧、涡卷弹簧、环簧、一般的盘簧、扭力弹簧、工艺弹簧线等的制造。其次，作为弹簧材料的材料不仅限于弹簧钢，可以用于弹簧材料的金属材料即可。另外，弹簧材料和电极的接触，不仅限于用电极夹持弹簧材料的结构，弹簧材料和电极之间可以通过电流的结构即可。例如，可以为推压弹簧材料使其与电极接触的结构，也可以为将弹簧材料的两端浸渍于设置有电极的电解液中的结构。这样的结构，也可以通过电极使电流通过弹簧材料。

另外，上述的各实施例为关于将弹簧钢冷轧或者温轧形成弹簧形状，矫正其产生的加工形变的热处理(退火处理)的例，但不仅限于本说明书中记载的技术的例。例如，本发明书中记载的处理方法可以适用于通过热轧使弹簧材料形成弹簧形状，淬火后进行的热处理工序(回火处理)。

再者，本说明书中记载的热处理技术，可以适用于立定处理弹簧材料之前进行的加热处理。立定处理前的加热处理应用本发明书记载的热处理技术，可以在包括末端在内的整体被加热的弹簧钢上实施立定处理。这样，增加弹簧材料整体的剪切残余应力，提高耐永久应变性。另外，该情况下，本说明书记载的热处理技术适用于将弹簧材料冷轧、温轧形成弹簧形状，再矫正其产生的加工形变的热处理(退火处理)，在其后的冷却过程中可以进行热立定。通过这样的构成，没有必要进行仅为进行热立定的热处理，可以提高弹簧制造的效率。或者，本说明书记载的热处理技术也可以适用于热立定前的加热处理。这样的构成，可以在短时间，并且恰当地对弹簧材料的整体进行热立定前的预加热。

再者，本说明书记载的热处理技术，可以适用于在弹簧材料的表面进行的温喷丸处理前的加热处理。该情况下，因在包括末端的整体被加热的弹簧材料上进行温喷丸处理，可以将压缩残余应力赋予到弹簧整体(包含末端)的较深位置。这样，可以提高耐腐蚀性等的机械特性。另外，该情况下，本说明书记载的热处理技术适用于将弹簧材料冷轧、温轧形成弹簧形状，再矫正其产生的加工形变的热处理(退火处理)，其后的冷却过程中可以进行温喷丸处理。通过这样的构成，没有必要进行仅为进行温喷丸处理的热处理，可以提高弹簧制造的效率。或者，本说明书记载的热处理技术也可以适用于温喷丸处理前的加热处理。这样的构成，可以在短时间，并且恰当地对弹簧材料的整体进行温喷丸处理前的预加热。

另外，本说明书记载的热处理技术，可以适用于为了释放在弹簧材料的表面因冷喷丸处理所赋予的应力的热处理(低温退火)。通过这样的构成，可以恰当地释放冷喷丸处理所赋予的应力。

或者，本说明书记载的热处理技术，可以适用于涂装弹簧材料的表面前的预加热。通过这样的结构，因在整体被加热的弹簧材料的表面进行涂装，可以恰当地弹簧材料的表面整体的涂装。

再者，本说明书记载的热处理技术，可以适用于弹簧材料的热处理的一部分。例如，预处理加热(进行第1阶段的加热处理)弹簧材料，其后，加热处理弹簧材料(第2阶段的加热处理)的情况下，可以使用本发明书记载的热处理技术作为预处理加热。因可以恰当地进行预处理加热，对弹簧材料可以恰当地进行热处理。另外，相关情况下，第2阶段的加热处理可以进行任意的加热处理。例如，通电加热可以作为第2阶段的加热处理。

本发明书或者附图上说明的技术要素以单独或者多种组合的形式实现技术的有效性，不仅限定于申请时权利要求项记载的内容。另外，本发明书或者附图上例举的技术同时实现多个目的，其中，实现一个目的的技术本身具有技术的有效性。

Claims (13)

1.一种弹簧的制造方法，其特征在于，包括：

将第1电极与弹簧材料的第1位置接触的同时，在弹簧材料的轴向，在与该第1位置分隔的第2位置上将第2电极与其接触的第1工序；

在第1工序后，通过第1电极及第2电极使电流通过弹簧材料，从而加热弹簧材料的第2工序；

第2工序后，使弹簧材料和第1电极及第2电极成为非接触状态的第3工序；

第3工序后，通过与第2工序不同的加热方法，至少加热弹簧材料上与第1电极及第2电极接触过的部位的第4工序。

2.根据权利要求1所述的弹簧的制造方法，其特征在于，第4工序中，至少加热弹簧材料上与第1电极及第2电极接触过的部位、较与第1电极接触过的部位更靠近与第2电极相反一侧的部位、较与第2电极接触过的部位更靠近与第1电极相反一侧的部位。

3.根据权利要求1或者2所述的弹簧的制造方法，其特征在于，在第4工序中，弹簧材料的加热部位以400～600℃加热。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的弹簧的制造方法，其特征在于，

第3工序和第4工序之间，具有测量弹簧材料上与电极接触过的部位或者其附近的表面温度的温度测量工序，第4工序中，基于温度测量工序中测量到的表面温度调整加热时间。

5.根据权利要求1～3中任意一项所述的弹簧的制造方法，其特征在于，

在第4工序中，测量弹簧材料上与电极接触过的部位或者其附近的表面温度，该测量到的表面温度达到所定温度时，结束加热。

6.根据权利要求1～5中任意一项所述的弹簧的制造方法，其特征在于，

第1工序前进一步包括使弹簧材料形成弹簧形状的成型工序，第1～第4工序为矫正因成型工序发生的弹簧材料加工形变的热处理。

7.根据权利要求6所述的弹簧的制造方法，其特征在于，

第4工序后，进一步包括对弹簧材料进行立定处理的立定工序，第4工序和立定工序之间，不进行加热弹簧材料的加热工序，立定工序为在第2工序和第4工序中由加热到冷却的过程中，进行的热立定工序。

8.根据权利要求7所述的弹簧的制造方法，其特征在于，

立定工序后，进一步包括在弹簧材料表面进行喷丸处理的喷丸工序，立定工序和喷丸工序之间，不进行加热弹簧材料的加热工序，喷丸工序为在第2工序和第4工序中由加热到冷却的过程中，进行的温喷丸处理。

9.根据权利要求1～5中任意一项所述的弹簧的制造方法，其特征在于，

第4工序后，进一步包括对弹簧材料进行热立定处理的热立定工序，第1～第4工序是为进行热立定处理的热处理。

10.根据权利要求1～5中任意一项所述的弹簧的制造方法，其特征在于，

第4工序后，进一步包括对弹簧材料的表面进行温喷丸处理的喷丸工序，第1～第4工序可以是为进行温喷丸处理的热处理。

11.根据权利要求1～5中任意一项所述的弹簧的制造方法，其特征在于，

第1工序前，进一步包括对弹簧材料的表面进行喷丸处理的喷丸工序，第1～第4工序是为释放因喷丸工序形变的热处理。

12.根据权利要求1～5中任意一项所述的弹簧的制造方法，其特征在于，

第4工序后，进一步包括对弹簧材料的表面进行涂装的涂装工序，第1～第4工序是为了涂装的预加热的热处理。

13.一种弹簧，其特征在于，

其两端部或者两端部附近的表面上形成有热痕迹，形成该过热痕迹的部分的组织回火马氏体化而成为回火马氏体。