CN104001730B - 目标板形设定方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种目标板形设定方法，包括步骤S100至S400，其中，在步骤S100中，确定在轧制力波动阶段的目标板形轧制力补偿值、覆盖率补偿系数以及出口厚度补偿系数；在步骤S200中，确定轧制力波动阶段目标板形边部补偿值；在步骤S300中，确定动态目标板形曲线；最后，在步骤S400中，根据动态目标板形曲线和实测曲线，得出板形偏差，并对带材板形进行调整。本发明的目标板形动态设定方法，可以提高轧制力波动阶段带材边部板形实物质量，并保证轧制稳定性和减少断带等情形发生。

Description

目标板形设定方法

技术领域

本发明涉及板带材冷轧轧制技术，更具体地，是一种在板带材冷轧轧制的轧制力波动过程中，对目标板形进行设定的方法。

背景技术

在冷轧带钢的板形控制系统中，目标板形中可包括系统测量误差以及下道工序对本工序的板形要求。它的应用反映了板形测量技术以及板形控制工艺的进步，对板形控制有着极其重要的意义。

如图1所示，利用板形辊测得的实测板形曲线S1和预先设定好的目标曲线S2并不完全重合，两个曲线相减，即为板形偏差(即图中的阴影部分d)。自动板形控制系统根据板形偏差来识别板形缺陷，并相应调整板形调控机构，最终控制板形达到目标曲线的要求。

目标板形的设定，一般有以下方法：1，由三电控制中的过程控制自动化系统(L2系统)直接下发给基础自动化系统(L1系统)；2，L1系统直接设定；3，部分参数L2系统下发，部分参数L1系统设定；4，通过专门的板形计算机设定。此外，在实际生产过程中，操作工也可对目标板形进行设定。

目标板形模型的数学表达式F(x)通常由4次或6次多项式组合而成，即如下公式1或公式2：

F(x)＝g·(a₀+a₁x+a₂x²+a₃x³+a₄x⁴)(公式1)

F(x)＝g·(a₀+a₁x+a₂x²+a₃x³+a₄x⁴+a₅x⁵+a₆x⁶)(公式2)

并且，公式1和公式2需满足：

$\underset{-1}{\overset{1}{\∫}}F\left(x\right)=0$ (公式3)

上述公式1-3中，a₀～a₆为目标板形曲线多项式函数中的各项因子系数；g为目标板形的增益放大系数；x为规一化的宽度方向上的横坐标(即将带钢宽度归一化，以统一表示不同宽度带钢上的各点，其取值范围为从－1到1之间)，并且x＝X/B，X为宽度方向上的坐标，B为带钢宽度。

容易理解，公式1为用4次多项式表达的目标板形，公式2为用6次多项式表达的板形。公式1和公式2称之为基本目标板形曲线。一般的目标板形，利用公式1就可以表达；而对于较为复杂的板形，或者欲表达边部局部板形情况，则需采用用公式2表示的基本目标板形曲线。由于6次多项式包含了4次多项式，因此以下以6次多项式为基础进行目标曲线的说明。

如上所述，6次曲线，即利用6次多项式为数学模型的曲线，可以表达较为复杂的板形曲线，其中，1次项表达板形整体倾斜情况，2次项表达整体凸度(即大边浪或大中浪)，4次项表达带钢1/4处板形(1/4浪或1/4张紧)，6次项表达带钢边部局部板形(微边浪或微中浪)。

在带钢产品轧制过程中，实际的目标板形曲线是由各种补偿曲线叠加到基本目标板形曲线上形成的，这些补偿曲线也就是系统测量误差。补偿曲线主要是为消除板形辊表面轴向温度分布不均匀、带钢横向温度分布不均匀、板形辊挠曲变形、板形辊或卷取机几何安装误差、带卷外廓形状变化等因素对板形测量的影响。

具体地，例如，带钢轧制过程中，由于有较大的变形以及冷却可能存在不均匀性，导致带钢在宽度上有较大的温差，影响板形辊测量的准确性，这必将影响最终的板形控制效果。为消除带钢横向温差对轧后板形的影响，可根据温度测量装置得到带钢宽度方向的温度场分布曲线，采用设定温度补偿曲线的方法来进行测量误差补偿。美国专利US2010236310设计了一种采用热成像仪对带钢边缘平直度进行监控的方法，这种方法重点是测量带钢边部的温度场分布和温度变化，并给出相应的控制手段以改善带钢边缘平直度，其核心原理是考虑带钢边最外侧部分没有板形测量信号，因此通过测量带钢边部温度梯度进行补偿。

日本专利JP02299714A提供了一种关于箔材轧制中的更改目标板形的方法，采用神经网络自学习方法，在宽度方向上将带钢分为几个部分，分别考虑各个部分板形的权重合优先级，在不同的时候给出不同的目标板形。

国内文献“冷轧低速轧制时边部板形自动优化技术”介绍了一种用于连轧机出口(第5机架)的更改目标板形的方法。该文献主要是考虑到在低速轧制阶段，由于带钢边部板形始终达不到目标板形的设定值，而自动板形控制系统根据整体板形偏差最小的算法，认为不需要进行使用弯辊、窜辊等板形调控机构进行板形控制，边部板形问题使用采用精细冷却控制即可。当精细冷却能力达到极限也无法进行有效控制边部板形时，只能通过修改目标板形，减小边部目标板形设定值的方法来使得自动板形控制程序去控制边部板形，实际上需要解决的问题是改进自动板形控制程序的算法，即整体偏差最小的算法，以增加边部板形的权重。在该文献中，优化目标板形的算法只与轧制速度相关，而轧制速度与轧制力虽然关系密切，但并非影响轧制力的唯一因素，仅仅通过轧制速度的变化来更改目标板形，其效果是不理想的。

轧制力前馈板形控制补偿技术也应用于板形控制中，其原理是：根据轧制力变化引起辊缝断面的变化，从而引起轧制带钢中带钢应力分布的变化。因此，为不改变带钢张力分布，即板形值，轧制力前馈控制的任务是补偿这种影响。如果没有该前馈控制，自动板形控制系统将必须为发生的平直度误差进行控制，但这只能延时发生，由于辊缝与板形辊之间存在的距离，由轧制力变化引起的张力变化将在测量辊出延时测量。当然，轧制力前馈板形控制补偿技术的投入是有条件的，即前馈控制的运行决定于目前的带钢变形偏差，如果轧制力变化造成原有的板形误差减小，前馈控制将不起作用；如果轧制力变化引起的板形误差增加，前馈控制将投入控制。前馈补偿技术对轧制力变化后引起的板形偏差具有较好的控制作用，但其核心，仍然是根据设定好的目标板形进行控制。

另外，目前薄规格带钢在轧制过程中轧制力波动阶段容易出现板形不良甚至断带等情况发生，而目前还没有处理此类问题的有效措施。

发明内容

本发明的目的，是针对现有的目标板形设定中存在的缺陷，在带钢轧制过程中的轧制力波动阶段，设定与轧制力、轧制速度、覆盖率和出口厚度等工艺参数相关的目标板形补偿公式，并基于该公式，动态设定目标板形并用于自动板形控制系统，以实现轧制力波动阶段的自动板形控制。

本发明的目标板形设定方法，用于带材轧制时根据轧制力波动幅度对目标板形进行动态设置，该方法包括以下步骤：

步骤S100，确定在轧制力波动阶段的目标板形轧制力补偿值I_{rolling_force}、目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}以及目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}，其中，

(1)，该目标板形轧制力补偿值由下式确定I_{rolling_force}：

$I_{rolling\_force}=c_{roll}\sqrt{I_{rf\_ab}\·I_{rf\_re}},$

$I_{rf\_re}=\frac{RF-{\mathrm{RF}}_{\min }}{{\mathrm{RF}}_{max}-{\mathrm{RF}}_{\min }},$

$I_{rf\_ab}=\frac{RF-{\mathrm{RF}}_{min}}{{\mathrm{RF}}_{min}},$

其中，c_roll为轧机特性参数，取值范围为15-35I之间，I_{rf_re}为轧制力绝对波动幅度，I_{rf_ab}为轧制力相对波动幅度，RF为当前实测轧制力，RF_max为道次最大轧制力，RF_min为道次最小轧制力；

(2)，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}由以下步骤确定：

a,计算实际边部覆盖率C1和预定的最小覆盖率C0的覆盖率差值△C，其中，△C＝C1-C0；

b,根据该覆盖率差值△C，确定该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}，其中：当△C≥0时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为0到0.1之间；当△C为－25％到0之间时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为1.0到0.8之间；当△C为－50％到－25％之间时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为0.8到0.5之间；当△C为－75％到－50％之间时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为0.5到0.2之间；当△C为－100％到－75％之间时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为0.2到0之间；

(3)，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}由当前带钢的出口厚度d确定，其中：当d大于3mm时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0到0.1之间；当d为1.5mm到3mm之间时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0.1到0.2之间；当d为0.5mm到1.5mm之间时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0.2到0.6之间；当d为0.2mm到0.5mm之间时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0.6到1.0之间；当d小于0.2mm时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为1.0到1.5之间；

步骤S200，根据上述步骤S200的计算结果以及以下公式，确定轧制力波动阶段目标板形边部补偿值Y_tf：

Y_tf＝I_{rolling_force}·C_{cover_ration}·C_{exit_height}；

步骤S300，根据该补偿值Y_tf，确定动态目标板形曲线F(x)，该动态目标板形曲线F(x)的表达式为：

F(x)＝g·(a₀+a₁x+a₂x²+a₃x³+a₄x⁴+a₅x⁵+(a₆-Y_tf)x⁶)，

$\underset{-1}{\overset{1}{\∫}}F\left(x\right)=0,$

其中，a₀、a₁、a₂、a₃、a₄、a5、a₆为基本目标板形曲线多项式函数中的各项因子系数，g为目标板形的增益放大系数，x为归一化的带钢宽度方向上的坐标；

步骤S400，根据该动态目标板形曲线F(x)和实测板形曲线，得出板形偏差，并根据该板形偏差，对带材板形进行调整。

优选地，所述带材为金属板带。

优选地，所述带材为箔材。

本发明的目标板形动态设定方法，针对带材冷轧轧制力波动阶段板形不良的问题，通过动态设定目标板形并应用于自动板形控制系统或操作工手动操作，一方面可以提高轧制力波动阶段带材边部板形实物质量，另一方面可以保证轧制稳定性和减少断带等情形发生，从而大大提高了成材率和机组运行效率。

附图说明

图1为目标板形曲线和实测板形曲线的对比示意图；

图2为本发明的目标板形设定方法的流程图；

图3为带钢边部横截面示意图；

图4为图2中步骤S400的更详细的流程图；

图5a、b为对板形描述单位I的解释示意图；

图6是一个示例中的根据本发明的方法，在轧制力变化时进行动态板形曲线设定的曲线图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式，对本发明的目标板形设定方法的流程步骤进行详细说明。

总体而言，本发明的目标板形设定方法，在带材进行轧制时的轧制力波动阶段，考虑到轧制力、覆盖率、出口厚度等工艺参数对目标板形的影响，确定轧制力补偿值、覆盖率补偿系数和出口厚度补偿系数，并通过这些补偿量，确定轧制力波动阶段目标板形的边部补偿值，借由该补偿值，对上述基本目标板形的6次项系数进行修正，从而得出动态的目标板形曲线。最后，系统根据该目标板形曲线，对带材的板形进行调整，从而有效地改善轧制力波动阶段带钢边部板形质量。

如图2所示，是本发明的目标板形设定方法的流程图。本发明的目标板形设定方法包括步骤S100至S400，其中，在步骤S100中，确定在轧制力波动阶段的目标板形轧制力补偿值、覆盖率补偿系数以及出口厚度补偿系数；在步骤S200中，确定轧制力波动阶段目标板形边部补偿值；在步骤S300中，确定动态目标板形曲线；最后，在步骤S400中，根据动态目标板形曲线和实测曲线，得出板形偏差，并对带材板形进行调整。以下，分别对上述各步骤S100至S400进行详细描述。

步骤S100。

在该步骤中，确定在轧制力波动阶段的目标板形轧制力补偿值I_{rolling_force}、目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}以及目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}。

以下分别对目标板形轧制力补偿值I_{rolling_force}、目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}以及目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}的确定进行详细说明。

首先，目标板形轧制力补偿值I_{rolling_force}由下式确定：

$I_{rolling\_force}=c_{roll}\sqrt{I_{rf\_ab}\·I_{rf\_re}},$ (公式4)

$I_{rf\_re}=\frac{RF-{\mathrm{RF}}_{\min }}{{\mathrm{RF}}_{max}-{\mathrm{RF}}_{\min }},$ (公式5)

$I_{rf\_ab}=\frac{RF-{\mathrm{RF}}_{min}}{{\mathrm{RF}}_{min}},$ (公式6)

公式4-6中，c_roll为轧机特性参数，它可针对不同的轧机及配备的乳化液系统等札机特性进行选择，优选的取值范围为15-35I之间，I_{rf_re}为轧制力绝对波动幅度，I_{rf_ab}为轧制力相对波动幅度，RF为当前实测轧制力，RF_max为道次最大轧制力，RF_min为道次最小轧制力。RF_max和RF_min均可通过常规的轧制力模型计算得出。

轧机特性参数c_roll的单位I是业界共知的描述板形的指标，它是一个无量纲单位。具体地，参照图5a、b，图5a是轧后翘曲带钢的外形，该轧件由于边部产生较大的延伸而产生较大的边浪。将钢板裁成若干纵条并铺平，则如图5b所示，可清楚地看出横向各点的不同延伸。取横向上不同点的相对长度差ΔL/L来表示板形，即相对长度差表示法。ΔL/L的单位是um/m，是一个非常小的单位，因此业界一般用I单位来表示板形:

$I={10}^5\frac{\mathrm{\Δ}L}{L}.$

然后，目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}由以下步骤确定：

a,计算实际边部覆盖率C1和预定的最小覆盖率C0的覆盖率差值△C，其中，△C＝C1-C0；

b,根据该覆盖率差值△C，确定该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}，其中：当△C≥0时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为0到0.1之间；当△C为－25％到0之间时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为1.0到0.8之间；当△C为－50％到－25％之间时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为0.8到0.5之间；当△C为－75％到－50％之间时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为0.5到0.2之间；当△C为－100％到－75％之间时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为0.2到0之间。可用表格表示如下：

表1目标板形覆盖率补偿系数表

最后，目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}由当前带钢的出口厚度d(即带钢轧制完成后的厚度)确定，其中：当d大于3mm时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0到0.1之间；当d为1.5mm到3mm之间时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0.1到0.2之间；当d为0.5mm到1.5mm之间时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0.2到0.6之间；当d为0.2mm到0.5mm之间时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0.6到1.0之间；当d小于0.2mm时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为1.0到1.5之间。可用表格表示如下：

表2目标板形出口厚度补偿系数表

容易理解，上述目标板形轧制力补偿值I_{rolling_force}、目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}以及目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}的确定并无时序上的先后关系。

在对目标板形进行修正时，有必要考虑到轧制力波动阶段因轧制力变化而产生的影响，而上述各补偿量即考虑到了这种影响，对其进行确定，可用于接下来步骤的目标板形修正。

具体地，以带钢轧制为例，对于高速稳定轧制阶段而言，原有的板形自动控制系统根据设定好的目标板形(即上述的基本目标板形曲线)一般均可有效控制板形质量，包括边部板形质量。但薄规格带材(例如薄规格带钢)在轧制过程的轧制力波动阶段按照设定好的目标板形进行控制时，容易出现带钢边部板形不良，严重时断带等情况。

这是因为，在生产过程中，实测板形信号通过板形辊测量得到，而目前板形辊基本上是采用分段测量方式，由于传感器直径受限，因此目前边部每段测量通道的长度一般为25mm或26mm，而带钢的宽度范围是一个变化值，绝大部分宽度的带钢边部是压在该段传感器测量通道范围内，常规地，带钢边部覆盖该段通道长度的比例称为边部覆盖率(0～100％)。

为了保证板形测量信号的准确性，自动板形控制系统设定了一个最小覆盖率的参数，当边部覆盖率大于最小覆盖率时，该测量通道的板形数据参与自动板形控制计算，而当边部覆盖率小于最小覆盖率时，该测量通道的板形数据不参与自动板形控制计算。一般情况下最小覆盖率的设定值在50～100％之间。

举例来说，当最小覆盖率设定值为100％时，除非带钢的宽度值使得带钢边部正好完全地覆盖了板形辊边部的某一个测量通道范围，否则通道带钢边部最外侧总有一部分带钢是没有板形测量信号的，而这部分带钢正是边部减薄(边缘降)区域。

根据共知的边缘降原理：边缘降主要是指带钢边部一定宽度范围内,由于多种原因造成的厚度剧烈减薄现象。边部减薄是发生在轧件边部的特殊的物理现象，在现在普遍大张力轧制的情况下，主要是因为轧制力引起轧辊压扁变形的分布特征不同造成的，在轧件边部，轧辊的压扁量明显减小，相应的轧件边部发生明显减薄。则凡是影响轧制力的因素，也影响工作辊的弹性压扁，必然也影响边部减薄。

如图3所示，是带钢边部Le减薄的横截面(Se)示意图，从图中可以看出，边部减薄越靠近边部越大，其变化规律是非线性的。当轧制力波动时，轧制力越大，边部减薄效应越明显。由于边部减薄越靠近边部越大，因此轧制力变化引起的边部减薄变化也对带钢边部最外侧影响最大。

由上可知，当实际轧制力相较高速稳定时的轧制力相比明显增加时，带钢边部最外侧边部减薄情况加剧，因此，有必要根据轧制力的变化来动态地修正目标板形。而在轧制力波动阶段，轧制力波动幅度对边部板形影响最大，因此需要考虑到轧制力补偿值(I_{rolling_force})作为其中一个补偿量，同时，边部覆盖率、出口厚度也对边部板形具有较大影响，因此，在该步骤中，也将目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}以及目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}作为用于修正目标板形的补偿量来考虑。并且，在后续步骤中，以该三个补偿量为基础，对基本目标板形曲线进行修正。

步骤S200。

通过上述步骤S100确定出轧制力波动阶段的目标板形轧制力补偿值I_{rolling_force}、目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}以及目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}后，即可由以下公式确定轧制力波动阶段目标板形边部补偿值Y_tf：

Y_tf＝I_{rolling_force}·C_{cover_ration}·C_{exit_height}；(公式7)

由上述步骤S100分析可知，公式7考虑到了在轧制力波动阶段三个补偿量的综合影响。

步骤S300。

在该步骤中，根据该补偿值Y_tf，确定动态目标板形曲线F(x)，该动态目标板形曲线F(x)的表达式为：

F(x)＝g·(a₀+a₁x+a₂x²+a₃x³+a₄x⁴+a₅x⁵+(a₆-Y_tf)x⁶)，(公式8)

$\underset{-1}{\overset{1}{\∫}}F\left(x\right)=0,$ (公式9)

其中，常规地，a₀、a₁、a₂、a₃、a₄、a5、a₆为基本目标板形曲线多项式函数中的各项因子系数，g为目标板形的增益放大系数，x为归一化的带钢宽度方向上的坐标。

实际上，动态目标板形曲线的确定，即是对基本目标板形曲线(公式2)中6次项系数的修正。这是因为，当轧制力波动时，对带钢边部影响最大，而多项式曲线表达式内的6次项表达了带钢边部局部板形。

容易理解，基本目标板形曲线可采用8次项或更高项表述，则同公式8，将6次项系数进行修正即可。

步骤S400。

在该步骤中，根据该动态目标板形曲线F(x)和实测板形曲线，得出板形偏差，并根据该板形偏差，对带材板形进行调整。如图4所示，首先，在步骤S410中，根据测得的实测板形曲线和经修正后的动态目标板形曲线，确定板形偏差；然后，在步骤S420中，利用常规的调控方式，识别板形缺陷，计算板形调控机构的控制增益，进而向板形控制系统发送指令以进行板形调控。

常规地，在调控过程中，可在L2(三电控制系统中的过程控制自动化)中计算后，将调控指令下发给板形控制系统进行板形调整；也可在L1(三电控制系统中的基础控制自动化)中计算后，将调控指令下发给自动板形控制系统；如上所述，也可部分参数在L2中计算，部分参数在L1中计算，完成后再下发给自动板形控制系统；除此之外，也可在专用的板形控制计算机中计算并完成控制。容易理解，常规地，当得到该板形曲线后，也可通过操作工手过操作的方式来完成。

本发明的方法尤其适用于薄规格的带材，例如金属板带(如薄规格带钢)的轧制、箔材的轧制等。

示例。

以下通过示例，对利用本发明的目标板形动态曲线设定方法进行轧制力波动阶段目标板形动态调整进行说明。

在该示例中，设定公式8中各系数如下：g＝1；a₁-a₅＝0；a₆＝－10；a₀通过公式8、9求得。并且，通过公式7计算目标板形轧制力补偿值，轧机特性参数c_roll取值20I。轧制力相对波动幅度I_{rf_re}和轧制力绝对波动幅度I_{rf_ab}取值如下表所示：

表3轧制力波动数据

序号	轧制力相对波动幅度Irf_re	轧制力绝对波动幅度Irf_ab
			1	0	0
2	0.058	0.023
			3	0.125	0.049
4	0.305	0.118
			5	0.503	0.195
6	0.709	0.275
			7	1	0.390

覆盖率差值△C检测为－20％，根据表1，设定C_{cover_ration}＝1。设定带钢出口厚度为0.35mm，根据表2，设定目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0.8。

根据上述计算，目标板形随轧制力变化如图6所示，其中，曲线1是基本目标曲线，即高速稳定轧制时的目标曲线，本示例中设为微中浪，曲线2-7是对应表3中轧制力相对波动幅度I_{rf_re}和轧制力绝对波动幅度I_{rf_ab}数据的动态目标板形曲线。从图中可以看出，利用该动态设定方法，可根据轧制力变化情况，对板形的目标曲线进行动态设定。

综上所述，本发明的目标板形动态设定方法，针对带材冷轧轧制力波动阶段板形不良的问题，通过动态设定目标板形并应用于自动板形控制系统或操作工手动操作，一方面可以提高轧制力波动阶段带材边部板形实物质量，另一方面可以保证轧制稳定性和减少断带等情形发生，从而大大提高了成材率和机组运行效率，具有良好的推广前景。

Claims (2)

1.一种目标板形设定方法，用于钢带材轧制时根据轧制力波动幅度对目标板形进行动态设置，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤S100，确定在轧制力波动阶段的目标板形轧制力补偿值I_{rolling_force}、目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}以及目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}，其中，

(1)、该目标板形轧制力补偿值由下式确定I_{rolling_force}：

$I_{rolling\_force}=c_{roll}\sqrt{I_{rf\_ab}\·I_{rf\_re}},$

$I_{rf\_re}=\frac{RF-{\mathrm{RF}}_{\min }}{{\mathrm{RF}}_{\max }-{\mathrm{RF}}_{\min }},$

$I_{rf\_ab}=\frac{RF-{\mathrm{RF}}_{min}}{{\mathrm{RF}}_{min}},$

其中，c_roll为轧机特性参数，取值范围为15-35I之间，I_{rf_re}为轧制力绝对波动幅度，I_{rf_ab}为轧制力相对波动幅度，RF为当前实测轧制力，RF_max为道次最大轧制力，RF_min为道次最小轧制力；

(2)、该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}由以下步骤确定：

a、计算实际边部覆盖率C1和预定的最小覆盖率C0的覆盖率差值△C，其中，△C＝C1-C0；

b、根据该覆盖率差值△C，确定该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}，其中：当△C≥0时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为0到0.1之间；当△C为－25％到0之间时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为1.0到0.8之间；当△C为－50％到－25％之间时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为0.8到0.5之间；当△C为－75％到－50％之间时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为0.5到0.2之间；当△C为－100％到－75％之间时，该目标板形覆盖率补偿系数C_{cover_ration}为0.2到0之间；

(3)、该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}由当前钢带材的出口厚度d确定，其中：当d大于3mm时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0到0.1之间；当d为1.5mm到3mm之间时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0.1到0.2之间；当d为0.5mm到1.5mm之间时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0.2到0.6之间；当d为0.2mm到0.5mm之间时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为0.6到1.0之间；当d小于0.2mm时，该目标板形出口厚度补偿系数C_{exit_height}为1.0到1.5之间；

步骤S200，根据上述步骤S100的计算结果以及以下公式，确定轧制力波动阶段目标板形边部补偿值Y_tf：

Y_tf＝I_{rolling_force}·C_{cover_ration}·C_{exit_height}；

步骤S300，根据该补偿值Y_tf，确定动态目标板形曲线F(x)，该动态目标板形曲线F(x)的表达式为：

F(x)＝g·(a₀+a₁x+a₂x²+a₃x³+a₄x⁴+a₅x⁵+(a₆-Y_tf)x⁶)，

$\underset{-1}{\overset{1}{\∫}}F\left(x\right)=0,$

其中，a₀、a₁、a₂、a₃、a₄、a₅、a₆为基本目标板形曲线多项式函数中的各项因子系数，g为目标板形的增益放大系数，x为归一化的钢带材宽度方向上的坐标，所述基本目标板型曲线多项式为：

F(x)＝g·(a₀+a₁x+a₂x²+a₃x³+a₄x⁴)(公式1)，

F(x)＝g·(a₀+a₁x+a₂x²+a₃x³+a₄x⁴+a₅x⁵+a₆x⁶)(公式2)；

步骤S400，根据该动态目标板形曲线F(x)和实测板形曲线，得出板形偏差，并根据该板形偏差，对钢带材板形进行调整。

2.根据权利要求1所述的目标板形设定方法，其特征在于，所述钢带材为箔材。