CN103981731B - 一种耐水洗的竹纤维纺织制品及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的目的在于提供一种耐水洗的竹纤维纺织制品及其制备方法，使其在再生竹纤维含量高达90%的情况下，同时具有较高的水洗强度。桑蚕丝纤维、玉米蛋白纤维、细绒棉纤维和绒毛纤维通过合理的配比后可提高再生竹纤维的水洗强度，改善再生竹纤维混纺面料不耐水洗的问题，但同时也降低了再生竹纤维混纺面料的耐磨性能；因此需进行后期整理，我们采用复合稀土整理剂和复合酶进行双重处理，保证了再生竹纤维混纺面料的耐磨性能不受影响。本发明的优点在于选择合适比例的混纺材料结合合适的制备方法，使得在竹纤维含量高达90%的混纺制品中，在最大限度的保留再生竹纤维优良性能的同时，提高了耐水洗强度，改善其不耐水洗的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种竹纤维纺织制品及其制备方法，特别涉及一种耐水洗的竹纤维纺织制品及其制备方法。
背景技术
竹纤维是以竹子为原料的纤维素纤维，目前应用于纺织中的竹纤维主要为竹浆纤维。竹浆纤维又称再生竹纤维，具有手感柔软、滑爽、悬垂性好、飘逸、凉爽等优点，并具有独特的性能，特别是在吸湿性、导湿性、透气性、抗菌防臭和抗紫外线等方面。
竹纤维主要由纤维素、半纤维素、木质素3种物质组成，但目前制取的竹纤维中木质素含量仍偏高;竹天然纤维素仍属于纤维素I型结晶，结晶度小于棉花，结构较其疏松;竹纤维横截面呈近似圆形，中腔细小，纵向没有竹节。对于竹纤维织物而言，由于束纤维湿强低、单纤维极短，竹纤维织物普遍存在水洗强度低，不耐水洗的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐水洗的竹纤维纺织制品及其制备方法，使其在再生竹纤维含量高达90%的情况下，同时具有较高的水洗强度。
本发明是通过如下技术方案实现的：
一种耐水洗的竹纤维纺织制品，是由下列重量比例的原料混纺得到的：
再生竹纤维 90%
桑蚕丝纤维 1.7 %
玉米蛋白纤维 1.8 %
细绒棉纤维 5.8 %
绒毛纤维 0.7 %
本发明的制备方法为：将再生竹纤维、桑蚕丝纤维、玉米蛋白纤维、细绒棉纤维和绒毛纤维按配方中的比例进行混纺，得到混纺制品，再进行后整理，即将混纺制品在复合稀土整理剂中浸渍45-60分钟，然后烘干，再用复合酶对其进行整理，复合酶用量为混纺制品重量的0.8-1.5%，pH为5.0-5.5，浴比为1：12-15，温度为45-50℃，经过40-50分钟处理后，取出混纺制品，升温至90℃，保温15分钟使酶失活，经漂洗，中和后，冷却即得到混纺制品的成品；
所述的复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧：氯化铈：氧化钕=36-40：5-9：1，其制备方法为：将氯化镧用乙醇浸泡20-25小时，乙醇用量为氯化镧质量的3-5倍，然后加热至90℃，除去乙醇，得到预处理后的氯化镧，再与氯化铈和氧化钕混合均匀，加入氯化镧、氯化铈、氧化钕总质量8-10倍的水，制成混悬液，即可；
所述的复合酶中各种酶的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1：8-12：30-35；
所述的纤维素酶采用的是Novo-Nordisk公司的CellusoftL；
所述的淀粉酶是由上海丹尼悦生物科技有限公司提供的；
所述的蛋白酶采用的是济南德克生物技术有限公司的酸性蛋白酶。
本发明涉及的部分面料原料来源如下：
桑蚕丝纤维：由于桑蚕丝从栽桑养蚕至缫丝织绸的生产过程中是未受到污染，因此是世界推崇的绿色产品之一。桑蚕丝又因其为蛋白质纤维，属多孔性物质，透气性好，吸湿性极佳，而被世人誉为“纤维皇后”。桑蚕丝是天然的动物蛋白质纤维，是丝绸织造最主要的原料。它光滑柔软，富有光泽，有冬暖夏凉的感觉，磨擦时有独特的“丝鸣“现象，有非常好的延伸性，比较好的耐热性，不耐盐水浸蚀，不宜用含氯漂白剂或洗涤剂处理。
玉米蛋白纤维：用玉米蛋白质为原料而制得，金黄色，密度约1.25，强度一般0.1-0.15牛/特（1-1.5克力/旦），但可达0.18牛/特（1.87克力/旦）。不蛀不霉，耐热性高，耐光性差，化学组成与染色性能均与羊毛相似。
细绒棉纤维：细绒棉又称陆地棉。纤维线密度和长度中等，一般长度为25～35mm，线密度为2.12～1.56 dtex（4700～6400公支）左右，强力在4.5cN左右。
绒毛纤维：绒毛纤维是长毛兔被毛中最柔软纤细的毛纤维，呈波浪形弯曲，长5～12厘米，细度为12～15微米，占被毛总量的85%～90%。
桑蚕丝纤维、玉米蛋白纤维、细绒棉纤维和绒毛纤维虽然添加量较少，但他们通过合理的配比后可提高再生竹纤维的水洗强度，改善再生竹纤维混纺面料不耐水洗的问题，但同时也降低了再生竹纤维混纺面料的耐磨性能；因此需进行后期整理，我们采用复合稀土整理剂和复合酶进行双重处理，保证了再生竹纤维混纺面料的耐磨性能不受影响。
本发明的优点在于选择了合适比例的混纺材料结合适合的制备方法使得在高达90%含量的高比例添加竹纤维的混纺制品中，在最大限度的保留再生竹纤维优良性能的同时，提高了耐水洗强度，改善其不耐水洗的问题。
具体实施例
实施例1：一种耐水洗的竹纤维纺织制品，是由下列重量比例的原料混纺得到的：
再生竹纤维 90%
桑蚕丝纤维 1.7 %
玉米蛋白纤维 1.8 %
细绒棉纤维 5.8 %
绒毛纤维 0.7 %
本发明的制备方法为：将再生竹纤维、桑蚕丝纤维、玉米蛋白纤维、细绒棉纤维和绒毛纤维按配方中的比例进行混纺，得到混纺制品，再进行后整理，即将混纺制品在复合稀土整理剂中浸渍50分钟，然后烘干，再用复合酶对其进行整理，复合酶用量为混纺制品重量的1.2%，pH为5.3，浴比为1：14，温度为48℃，经过45分钟处理后，取出混纺制品，升温至90℃，保温15分钟使酶失活，经漂洗，中和后，冷却即得到混纺制品的成品；
所述的复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧：氯化铈：氧化钕=38：7：1，其制备方法为：将氯化镧用乙醇浸泡22小时，乙醇用量为氯化镧质量的4倍，然后加热至90℃，除去乙醇，得到预处理后的氯化镧，再与氯化铈和氧化钕混合均匀，加入氯化镧、氯化铈、氧化钕总质量9倍的水，制成混悬液，即可；
所述的复合酶中各种酶的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1：10：33；
所述的纤维素酶采用的是Novo-Nordisk公司的CellusoftL；
所述的淀粉酶是由上海丹尼悦生物科技有限公司提供的；
所述的蛋白酶采用的是济南德克生物技术有限公司的酸性蛋白酶。
实施例2：一种耐水洗的竹纤维纺织制品，其制备方法为：将再生竹纤维、桑蚕丝纤维、玉米蛋白纤维、细绒棉纤维和绒毛纤维按配方中的比例进行混纺，得到混纺制品，再进行后整理，即将混纺制品在复合稀土整理剂中浸渍45分钟，然后烘干，再用复合酶对其进行整理，复合酶用量为混纺制品重量的0.8%，pH为5.0，浴比为1：12，温度为50℃，经过40分钟处理后，取出混纺制品，升温至90℃，保温15分钟使酶失活，经漂洗，中和后，冷却即得到混纺制品的成品；
所述的复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧：氯化铈：氧化钕=36：9：1，其制备方法为：将氯化镧用乙醇浸泡25小时，乙醇用量为氯化镧质量的3倍，然后加热至90℃，除去乙醇，得到预处理后的氯化镧，再与氯化铈和氧化钕混合均匀，加入氯化镧、氯化铈、氧化钕总质量8倍的水，制成混悬液，即可；
所述的复合酶中各种酶的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1： 12：30；
其余同实施例1。
实施例3：一种耐水洗的竹纤维纺织制品，是由下列重量比例的原料混纺得到的：
再生竹纤维 90%
桑蚕丝纤维 1.9 %
玉米蛋白纤维 1.5 %
细绒棉纤维 5.6 %
绒毛纤维 1.0 %
其余同实施例1。
实施例4：一种耐水洗的竹纤维纺织制品，其制备方法为：将再生竹纤维、桑蚕丝纤维、玉米蛋白纤维、细绒棉纤维和绒毛纤维按配方中的比例进行混纺，得到混纺制品，再进行后整理，即将混纺制品在复合稀土整理剂中浸渍40分钟，然后烘干，再用复合酶对其进行整理，复合酶用量为混纺制品重量的0.7%，pH为6.5，浴比为1：16，温度为40℃，经过55分钟处理后，取出混纺制品，升温至90℃，保温15分钟使酶失活，经漂洗，中和后，冷却即得到混纺制品的成品；
所述的复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧：氯化铈：氧化钕=35：10：1，其制备方法为：将氯化镧用乙醇浸泡30小时，乙醇用量为氯化镧质量的6倍，然后加热至90℃，除去乙醇，得到预处理后的氯化镧，再与氯化铈和氧化钕混合均匀，加入氯化镧、氯化铈、氧化钕总质量7倍的水，制成混悬液，即可；
所述的复合酶中各种酶的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1：13：28；
其余同实施例1。
实施例5：一种耐水洗的竹纤维纺织制品，是由下列重量比例的原料混纺得到的：
再生竹纤维 90%
桑蚕丝纤维 2.7 %
玉米蛋白纤维 2.0 %
细绒棉纤维 3.8 %
绒毛纤维 1.5%
本发明的制备方法为：将再生竹纤维、桑蚕丝纤维、玉米蛋白纤维、细绒棉纤维和绒毛纤维按配方中的比例进行混纺，得到混纺制品，再进行后整理，即将混纺制品在复合稀土整理剂中浸渍65分钟，然后烘干，再用复合酶对其进行整理，复合酶用量为混纺制品重量的1.6 %，pH为4.8，浴比为1：10，温度为40℃，经过60分钟处理后，取出混纺制品，升温至90℃，保温15分钟使酶失活，经漂洗，中和后，冷却即得到混纺制品的成品；
所述的复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧：氯化铈：氧化钕=42：4：1，其制备方法为：将氯化镧用乙醇浸泡18小时，乙醇用量为氯化镧质量的2倍，然后加热至90℃，除去乙醇，得到预处理后的氯化镧，再与氯化铈和氧化钕混合均匀，加入氯化镧、氯化铈、氧化钕总质量11倍的水，制成混悬液，即可；
所述的复合酶中各种酶的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1：13：36；
其余同实施例1。
试验例1：耐磨性测试
将实施例1-5制得的再生竹纤维混纺面料和纯再生竹纤维面料依据GB/T 8690-1988《织物耐磨试验方法 马丁代尔法》进行测试。实验条件:运转速度(50±2) r/min。实验分别对干、湿态下的织物进行测试。实验数据见表1。
表1 耐磨性能测试表
从表1中可以看出，实施例1和2（各项参数均在本发明的技术方案范围内）制得的再生竹纤维混纺面料的干、湿态 2万次摩擦后织物的质量损失率与纯再生竹纤维面料差异不大，而实施例4（采用了本发明的混纺原料配比，但制备方法的各项参数均不在本发明技术方案的范围内）制得的再生竹纤维混纺面料的干、湿态 2万次摩擦后织物的质量损失率明显高于纯再生竹纤维面料，说明采用桑蚕丝纤维、玉米蛋白纤维、细绒棉纤维和绒毛纤维进行混纺会影响再生竹纤维的耐磨性能，但采用本发明的制备方法可基本消除混纺面料对再生竹纤维耐磨性的负面影响。
试验例2：耐洗涤性测试
将实施例1-5制得的再生竹纤维混纺面料和纯再生竹纤维面料进行耐水洗强度测试，耐洗涤性的测试依据GBPT 8629-2001《纺织品试验用家庭洗涤和干燥程序》中的1A(标准)和9A(柔和)规定的洗涤程序进行洗涤并干燥。实验条件:试样尺寸为150mmx150mm，卷边;A型洗衣机;干燥方式为标准环境条件下平摊自然晾干。实验数据见表4。表2为抗起毛的评级标准，表3为破损程度的评级标准。
表2 抗起毛评级标准
表3 破损程度评级标准
表4 耐水洗性能测试表
从表5可以看出，实施例1-2和实施例4（采用了本发明的混纺原料配比）制得的再生竹纤维混纺面料，其耐水洗性能测试中各项数据均优于纯再生竹纤维面料，实施例3和5（未采用本发明的混纺原料配比）制得的再生竹纤维混纺面料，其耐水洗性能测试中各项数据与纯再生竹纤维面料差异不大，无明显改善。
Claims (2)
1.一种耐水洗的竹纤维纺织制品，其特征在于：是由下列重量比例的原料混纺得到的：再生竹纤维90%、桑蚕丝纤维1.7 %、玉米蛋白纤维1.8 %、细绒棉纤维5.8 %、绒毛纤维0.7 %；其制备方法是将再生竹纤维、桑蚕丝纤维、玉米蛋白纤维、细绒棉纤维和绒毛纤维按配方中的比例进行混纺，得到混纺制品，再进行后整理，即将混纺制品在复合稀土整理剂中浸渍45-60分钟，然后烘干，再用复合酶对其进行整理，复合酶用量为混纺制品重量的0.8-1.5%，pH为5.0-5.5，浴比为1：12-15，温度为45-50℃，经过40-50分钟处理后，取出混纺制品，升温至90℃，保温15分钟使酶失活，经漂洗，中和后，冷却即得到混纺制品的成品；所述的复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧：氯化铈：氧化钕=36-40：5-9：1，其制备方法为：将氯化镧用乙醇浸泡20-25小时，乙醇用量为氯化镧质量的3-5倍，然后加热至90℃，除去乙醇，得到预处理后的氯化镧，再与氯化铈和氧化钕混合均匀，加入氯化镧、氯化铈、氧化钕总质量8-10倍的水，制成混悬液，即可；所述的复合酶中各种酶的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1：8-12：30-35。
2.如权利要求1所述的一种耐水洗的竹纤维纺织制品，其特征在于：制备方法中所述的复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧：氯化铈：氧化钕=38：7：1，其制备方法为：将氯化镧用乙醇浸泡22小时，乙醇用量为氯化镧质量的4倍，然后加热至90℃，除去乙醇，得到预处理后的氯化镧，再与氯化铈和氧化钕混合均匀，加入氯化镧、氯化铈、氧化钕总质量9倍的水，制成混悬液，即可；所述的复合酶中各种酶的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1：10：33。
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