CN103965821A - 一种封框胶组合物及显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种可用于改善残像的封框胶组合物，在传统的封框胶体系中引入新型双固化树脂材料作为副封框胶成分，组成“多重固化”方式的封框胶体系，该封框胶体系具有主体胶的热固化和/或UV固化性质以赋予主体胶足够的强度，同时副封框胶可以通过相应的固化基团实现UV固化和湿气固化，主体胶和封框胶共同达到对玻璃基板的结合，避免了传统封框胶在对玻璃基板进行封装的时候，因水汽等溶剂分子引起的粘附力不足，保证了封框胶的强的粘附强度和强的抗穿刺能力。

Description

一种封框胶组合物及显示装置
技术领域
本发明涉及液晶显示领域，尤其涉及封框胶组合物及显示装置。
背景技术
目前，在显示装置的发展中，窄边框和高画面品质成为生产厂家和需求方的共同目的。但是，在窄边框的发展中，一般采取的取向膜材料聚酰亚胺(PI)与封框胶(Sealant)采取重复涂覆方式(overlap，即聚酰亚胺与封框胶重叠涂覆)时，由于摩擦后的取向膜材料聚酰亚胺在清洗过程中，单纯的气刀(Air Knife)和红外干燥(现有的洗涤方式)难以去除强吸附在极性活泼的取向膜材料聚酰亚胺表面上的水分子或者其他洗涤溶剂(参见图1)，进而取向膜材料聚酰亚胺与封框胶粘附性不够，在信赖性评价中产生粘附力不足(即Peel Off不达标)或者高温残像。此外，取向膜材料聚酰亚胺与封框胶不重叠涂覆的时候，在涂覆的区域也会吸附一定的水分子，同时，水分子或者其他溶剂分子会随着时间在经过摩擦处理工艺后的曲向模上沿着摩擦处理方向扩散，当扩散的水分子进入到封框胶区域时，就会产生取向膜材料聚酰亚胺与封框胶粘附力不足的现象。而现有的封框胶成分通常为UV固化、热固化或者二者兼有的固化方式，不能避免湿气带来的影响，因此不能有效的增加封框胶的粘附性能，在窄边框的设计中，往往产生信赖性不达标的问题。
因此，需要提出一种理想的封框胶组合物来解决上述技术缺陷。
发明内容
本发明的目的在于通过在传统的热固化(或/和)UV固化的封框胶成分体系中，引入可实现UV固化和湿气固化的副封框胶成分，共同组成“多重固化”封框胶体系，以实现封框胶组合物性能的显著改善。
为实现上述目的，本发明具体采用如下技术方案：
一种封框胶组合物，包括热固化和/或UV固化的主体胶，所述的组合物中还加入了可实现UV固化和湿气固化的副封框胶成分。
本发明所述的封框胶组合物，其中所述的副封框胶成分包括双固化树脂，所述双固化树脂为含有UV固化基团
和硅原子上至少连接一个-OCH3的含硅湿气固化基团的硅氧烷树脂。
进一步地，本发明所述的双固化树脂具备如式I所示的通式结构：
其中，m≥2，n≥0，优选m为2～6，n为3～15。
作为最佳实施方式，本发明所述的双固化树脂为式Ⅱ所示化合物：
其中，所述副封框胶成分还包括光引发剂。
本发明所述的光引发剂以含氢硅油与2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙酮进行改性得到。
上述光引发剂的制备路线如下：
即含氢硅油与2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙酮在碱性催化剂条件下改性反应得所述光引发剂；
其中，所述的p≥2，q≥2。优选p为3～15，所述的q为3～15。
更具体而言，本发明所述组合物按重量份计，含有环氧树脂10-30份、亚克力树脂20-45份、UV光引发剂1-3份、热固化剂1-3份、无机填料5-15份及有机填料0-5份，双固化树脂1-10份及光引发剂1-1.5份。
其中，所述环氧树脂选自E51或者E44；所述亚克力树脂选自叔丁基丙烯酸树脂、甲苯基丙烯酸树脂或三苯基甲基丙烯酸树脂中的一种或几种；所述UV光引发剂为烷基丙酮类光引发剂；所述热固化剂选自热胺类固化剂；所述无机填料选自二氧化硅、二氧化钛或者三氧化二铝；所述有机填料选自交联丙烯单分子粒子。
优选所述烷基丙酮类光引发剂为UV5184和/或UV5173，所述有机填料为MX-1500H，所述热胺类固化剂为芳香改性热胺类固化剂。
作为本发明的最佳实施方式，所述封框胶组合物按重量份计，由以下原料组成：环氧树脂E51或E4420-25份、亚克力树脂叔丁基丙烯酸树脂30-40份、UV光引发剂UV51841-3份、芳香改性热胺类固化剂R-32001-3份、无机填料二氧化硅10-12份、有机填料交联丙烯单分子粒子MX-1500H2-5份，以及双固化树脂4-8份、光引发剂1-1.5
份；其中，双固化树脂结构为：
光引发剂结构为:
本发明还要求保护上述封框胶组合物的制备方法，具体为：将主体胶与可实现UV固化和湿气固化的副框胶体系充分均匀混合以得到所述封框胶组合物。
此外，本发明进一步要求保护一种显示装置，所述的显示装置包括相对设置的第一基板和第二基板，所述第一基板和第二基板通过本发明所述的封框胶组合物粘接。
本发明通过在传统的封框胶体系中引入新型双固化树脂材料及相应光引发剂作为副封框胶成分，组成“多重固化”方式的封框胶体系，该封框胶体系具有主体胶的热固化和/或UV固化性质以赋予固化后封框胶足够的强度，同时副封框胶可以通过相应的固化基团实现UV固化和湿气固化，主体胶和封框胶共同达到对玻璃基板的结合，避免了传统封框胶在对玻璃基板进行封装的时候，因水汽等溶剂分子引起的粘附力不足，保证了封框胶的强的粘附强度和强的抗穿刺能力。
附图说明
图1为取向膜水吸附能力与湿度关系示意图。
具体实施方式
本发明通过在传统的热固化(或/和)UV固化的封框胶成分体系中，引入可实现UV固化和微量湿气固化的副封框胶成分，共同组成“多重固化”封框胶体系，以显著改善原封框胶组合物的应用性能。
本发明所述的副封框胶成分包括双固化树脂，所述双固化树脂为含有UV固化基团
和硅原子上至少连接一个-OCH3的含硅湿气固化基团的硅氧烷树脂。
其中，“含有UV固化基团
和硅原子上至少连接一个-OCH3的含硅湿气固化基团的硅氧烷树脂”是指本发明所述的双固化树脂的结构中必须含有基团及硅原子上至少连接一个-OCH3的含硅湿气固化基团。其中，通常位于双固化树脂结构的首尾两端，但本发明并不局限于这种特定的取代位置。“硅原子上至少连接一个-OCH3的含硅湿气固化基团”是指本发明所述湿气固化基团为在硅原子上至少连接一个-OCH3的基团，本发明优选在一个硅原子上连接两个-OCH3基团以实现更好的固化交联效果。本发明对于UV固化基团和湿气固化基团在双固化树脂结构中的具体位置或连接关系不作具体限定，本领域技术人员能够理解，含有上述两种基团的硅氧烷树脂都可以作为本发明所述的副封框胶中的双固化树脂，在相应条件下实现UV固化和湿气固化。
其中，优选上述双固化树脂具备如式I所示的通式结构：
其中，m≥2，n≥0，优选m为2～6，n为3～15。
更优选地，所述的双固化树脂为式Ⅱ所示化合物，以获得更好的应用效果：
本发明所述的上述双固化树脂的制备方法为现有技术，如以端羟基硅油(107)(济南海澜化工有限公司)和甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(KH570)(国药集团化学试剂有限公司)为原料，在通氮气保护、60℃、二丁基二月桂酸锡催化剂(300ppm添加量)反应条件下经脱醇反应制备得到。此外，本领域技术人员也可通过其他的制备方法来制备得到所述的双固化树脂，本发明在此不作特别限定。
其中，所述副封框胶成分还包括光引发剂。本发明所述的光引发剂以含氢硅油与2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙酮进行改性得到。
上述光引发剂的制备路线如下：
含氢硅油与2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙酮在碱性催化剂条件下改性反应得所述光引发剂；
其中，所述的p≥2，q≥2。优选p为3～15，q为3～15。
上述光引发剂还可以采用其他方法制备，本发明对此不作特别限定。
本发明所述的双固化树脂通过UV固化和湿气固化以Si-O-Si键进行交联网络的连接。其中，UV光固化机理为如下(仅供参考机理，通过对具体取代基的替换可对应于本发明所述双固化树脂和光引发剂)：
双固化机理中的湿气固化机理为：
本发明所述的双固化树脂化合物具备能够同时实现UV固化和湿气固化的优点，玻璃基板一般会含有部分的水汽，在以少量水分作为引发剂的引发作用下，双固化树脂的湿气固化基团会发生湿气固化反应，进而与玻璃基板表层产生强粘附作用，同时，湿气固化基团所在的共同分子链上的UV固化基团在上述光引发剂的引发作用下也会发生UV固化形成交联结构。
本发明采用固化机理为热固化和/或UV固化的主体胶，当主体胶的固化方式仅为UV固化时，主体胶与副封框胶的UV固化以及副封框胶内的湿气固化同时进行，形成体系交联。
当主体胶的固化方式包括热固化时(即固化机理为仅热固化或UV固化加热固化)，封框胶组合物体系内的UV固化和湿气固化先进行(当主体胶可进行UV固化时，此处的UV固化包括主体胶和副封框胶各自的UV固化过程)，当继续发生热固化的时候，在UV固化时生成的主链上进一步发生交联固化的作用(UV固化预先形成主链结构，该主链上的侧基含有能够与热固化反应的胶体系的基团。热固化时，主链上的侧基发生反应，形成体系交联)，从而加强与取向膜或者玻璃基板的粘附。本发明优选主体胶为UV固化加热固化双重固化方式，以与副封框胶形成更理想的交联。
已有的显示结构往往存在画面品质的残像问题，有证据表明液晶面板内部内的异物分子存在导致高温残像的形成。基本解释为：当PI取向膜经摩擦布摩擦处理后，具有强极性，极易吸附水分子和异物性杂质。尤其是在阵列基板和彩膜基板对合前的基板清洗阶段，取向膜与水分子直接接触，在经过气刀和红外干燥时，干燥腔体内的高湿度环境使得取向膜上的水分子难以去除，进而影响高温残像。
如图1为摩擦处理后的取向膜在湿度环境中的水吸附情况。具体实验步骤为：先从湿度环境从0％-95％递增(水或者溶剂洗涤过程模拟)，进行水吸附性测试；然后再从湿度95％-0％进行递减(冷却阶段模拟)，进行水吸附性测试。图1中，实线为湿度增加的过程，点线为湿度递减的过程。可以看到，水吸附性随着湿度增加而显著增加(生产过程中，即取向膜在洗涤过程中与DIW或其他洗剂直接接触的过程)；但是在玻璃基板冷却阶段，吸附上的水却不是很容易去除。量产中，IR的干燥腔体内水的湿度在80％左右(大于其他的工序环境)。若以一种PI液为例：未洗涤前吸附水为70mg/g,洗涤时吸附水为190mg/g，冷却后(假设IR腔体内湿度为80％)吸附水为175mg/g，洗涤工序前后吸附水增加量达到105mg/g，为原来的2.5倍水吸附量。
本发明的技术方案中，当封框胶组合物涂覆在特定位置后，基于配方加入了副封框胶成分，由于该副封框胶中的含硅湿气固化基团可吸收水汽作为引发剂实现湿气固化，从而解决画面品质的残像问题。
此外，上述的副封框胶成分还可以采用其他具有UV固化和微量湿气固化作用的材料，上述实施例只是列举几种实施方式，但是本发明的保护范围不限于上述的实施例。
本发明进一步提供了更具体的技术方案，即限定了所述组合物按重量份计，含有环氧树脂10-30份、亚克力树脂20-45份、UV光引发剂1-3份、热固化剂1-3份、无机填料5-15份及有机填料0-5份，双固化树脂1-10份及光引发剂1-1.5份。
其中，所述环氧树脂选自E51或者E44；所述亚克力树脂选自叔丁基丙烯酸树脂、甲苯基丙烯酸树脂或三苯基甲基丙烯酸树脂中的一种或几种；所述UV光引发剂为烷基丙酮类光引发剂；所述热固化剂选自热胺类固化剂；所述无机填料选自二氧化硅、二氧化钛或者三氧化二铝；所述有机填料选自交联丙烯单分子粒子。
优选所述烷基丙酮类光引发剂为UV5184和/或UV5173，所述有机填料为MX-1500H。
其中，所述热胺类固化剂是指芳香改性热胺类固化剂，如R-3200等。
进一步地，作为优选实施方式，本发明所述的组合物按重量份计，由以下原料组成：
环氧树脂E51或E4420-25份、亚克力树脂叔丁基丙烯酸树脂30-40份、UV光引发剂UV51841-3份、芳香改性热胺类固化剂R-32001-3份、无机填料二氧化硅10-12份、有机填料交联丙烯单分子粒子MX-1500H2-5份，以及双固化树脂4-8份、光引发剂1-1.5份；其中，双固化树脂结构为：
光引发剂结构为:
由于本发明所述的封框胶体系为主、副封框胶共同组成。通过选择合适的封框胶体系，可选进一步配合匹配的涂覆工艺，使主体胶与副封框胶体系之间能够形成理想的配合效果，副封框胶在极微量的水汽的引发下进行使其固化，同时由于该类胶与主体胶具有一定的相似相容性，从而能够保证固化后封框胶的强度，并确保整体封框胶组合物的强粘附强度和强抗穿刺能力。
本发明所述的封框胶的涂覆方式可采用多种方式，但是需根据实际的操作环境(湿度等因素)对副封框胶，即双固化树脂及光引发剂的用量进行适度调整，以避免在涂覆过程中实现较高的反应程度(环境湿度或者设备湿度过大的话，水汽含量增加，会促使湿气固化的基团迅速反应，此时，整体的封框胶体系粘度上升、变硬，会影响后续的UV固化和热固化的进一步反应。同时，在涂覆过程中，如湿气过大，造成湿气固化机理的封框胶提前反应，粘度增加，造成设备无法将封框胶体系喷吐出来，造成断胶的不良发生)。具体的可根据需要调整，本发明对此不作特别限定。
上述封框胶组合物的制备方法具体为：将热固化和/或UV固化的主体胶，与具有湿气固化和UV固化的副框胶体系在使用之前进行充分均匀混合以得到所述封框胶组合物。这种制备方法更有利于多重固化的进行，实现更强的粘附能力。
此外，本发明进一步要求保护一种显示装置，所述的显示装置包括相对设置的第一基板和第二基板，所述第一基板和第二基板通过本发明所述的封框胶组合物粘接对盒。具体的成盒工艺为现有技术，本发明对此不作特别限定。
以下实施例中所使用的材料，涉及到具体型号的原料均为市售的已知产品，本发明仅在实施例中仅对生产厂家作简单介绍。
实施例1光引发剂的制备
本实施例所述的光引发剂以硅油与2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙酮进行改性得到，具体的改性方法如下：
采用含氢量为0.75mol/g的含氢硅油(PMHS)(上海图赫实业有限公司),含氢硅油与2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙酮在四氢呋喃溶剂的原料配比nSi-H：n-OH为1:1.1，碱性催化剂催化条件下在60℃反应10h时间得到如下结构的光引发剂：
实施例2光引发剂的制备
采用含氢量为0.8mol/g的含氢硅油(PMHS),含氢硅油与2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙酮在四氢呋喃溶剂的原料配比nSi-H：n-OH为1:1.15，碱性催化剂催化条件下在60℃反应9h时间得到如下结构的光引发剂：
实施例3光引发剂的制备
采用含氢量为0.65mol/g的含氢硅油(PMHS),含氢硅油与2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙酮在四氢呋喃溶剂的原料配比nSi-H：n-OH为1:1.05，碱性催化剂催化条件下在60℃反应11h时间得到如下结构的光引发剂：
实施例4光引发剂的制备
采用含氢量为0.7mol/g的含氢硅油(PMHS),含氢硅油与2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙酮在四氢呋喃溶剂的原料配比nSi-H：n-OH为1:1.1，碱性催化剂催化条件下在70℃反应9h时间得到如下结构的光引发剂：
实施例5封框胶组合物
本实施例所述封框胶组合物配方如下：环氧树脂20kg、亚克力树脂30kg、UV光引发剂2kg、热固化剂2kg、无机填料10kg及有机填料03kg，双固化树脂6kg及光引发剂1.2kg。
其中，环氧树脂选自E51(西安蓝翔化工有限公司)；所述亚克力树脂选自叔丁基丙烯酸树脂。所述UV光引发剂为烷基丙酮类UV5184(江阴威优化工有限公司)；所述热固化剂为芳香改性热胺类固化剂R-3200(广州市瑞奇化工有限公司)；所述无机填料选自二氧化硅；所述有机填料选自交联丙烯单分子粒子MX-1500H(Soken Chemical&amp；Engineering Co.，Ltd.生产)。所述双固化树脂结构为：
光引发剂结构为实施例1所制备的产品。
实施例6封框胶组合物
本实施例所述封框胶组合物配方如下：环氧树脂10kg、亚克力树脂20kg、UV光引发剂1kg、热固化剂1kg、无机填料5kg，双固化树脂1kg及光引发剂1kg。
其中，环氧树脂选自E44(西安蓝翔化工有限公司)；所述亚克力树脂选自甲苯基丙烯酸树脂。所述UV光引发剂为烷基丙酮类UV5173(江阴威优化工有限公司)；所述热固化剂为芳香改性热胺类固化剂R-3200(广州市瑞奇化工有限公司)；所述无机填料选自二氧化钛。所述双固化树脂结构为：
光引发剂结构为实施例2所制备的产品。
实施例7封框胶组合物
本实施例所述封框胶组合物配方如下：环氧树脂30kg、亚克力树脂45kg、UV光引发剂3kg、热固化剂3kg、无机填料15kg及有机填料5kg，双固化树脂10kg及光引发剂1.5kg。
其中，环氧树脂选自E51(西安蓝翔化工有限公司)；所述亚克力树脂选自三苯基甲基丙烯酸树脂。所述UV光引发剂为烷基丙酮类UV5173(江阴威优化工有限公司)；所述热固化剂为芳香改性热胺类固化剂R-3200(广州市瑞奇化工有限公司)；所述无机填料选自三氧化二铝；所述有机填料选自交联丙烯单分子粒子MX-1500H(Soken Chemical&amp；Engineering Co.，Ltd.生产)。所述双固化树脂结构为：
光引发剂结构为实施例3所制备的产品。
实施例8封框胶组合物
本实施例所述封框胶组合物配方如下：环氧树脂20kg、亚克力树脂30kg、UV光引发剂1kg、热固化剂1kg、无机填料10kg及有机填料2kg，双固化树脂4kg及光引发剂1.5kg。
其中，环氧树脂选自E44(西安蓝翔化工有限公司)；所述亚克力树脂选自甲苯基丙烯酸树脂。所述UV光引发剂为烷基丙酮类UV5184(江阴威优化工有限公司)；所述热固化剂为芳香改性热胺类固化剂R-3200(广州市瑞奇化工有限公司)；所述无机填料选自二氧化钛；所述有机填料选自交联丙烯单分子粒子MX-1500H(Soken Chemical&amp；Engineering Co.，Ltd.生产)。所述双固化树脂结构为：
光引发剂结构为实施例4所制备的产品。
实施例9封框胶组合物
本实施例所述封框胶组合物配方如下：环氧树脂25kg、亚克力树脂40kg、UV光引发剂3kg、热固化剂3kg、无机填料12kg及有机填料2kg，双固化树脂8kg及光引发剂1kg。
其中，环氧树脂选自E51(西安蓝翔化工有限公司)；所述亚克力树脂选自叔丁基丙烯酸树脂。所述UV光引发剂为烷基丙酮类UV5184(江阴威优化工有限公司)；所述热固化剂为芳香改性热胺类固化剂R-3200(广州市瑞奇化工有限公司)；所述无机填料选自二氧化硅；所述有机填料选自交联丙烯单分子粒子MX-1500H(Soken Chemical&amp；Engineering Co.，Ltd.生产)。所述双固化树脂结构为：
光引发剂结构为实施例1所制备的产品。
实施例10显示装置
本实施例所述的显示装置包括相对设置的第一基板和第二基板，所述第一基板和第二基板通过实施例5-9任一实施例制备得到的封框胶粘接。
为了进一步验证本发明所述封框胶组合物的性能，本发明进行了一系列的研究试验，篇幅所限，此处仅列举最具说服力的部分试验例。
试验例1
试验对象：
实验组1-3：本发明实施例5-7制备的封框胶。
对照组1：与实施例5相比，区别点仅在于，不加入副封框胶(双固化树脂及光引发剂)；
对照组2：现有技术公开的常规封框胶，商品号为UR2920(SEKISUI CHEMICAL CO.,Ltd生产).
试验方法：采用厚度0.4T的玻璃基板，PI液为SE-6514(Nissan Chemical Industries，Ltd.生产)，选取对照组及实验组的封框胶体系，胶宽为0.7mm，进行玻璃基板的封合工艺。测定所得封合结构的4.5Inch的剥离(Peel Off)数据，其中左边粘结部(LeftPad)和右边粘结部(Right Pad)的平均剥离力≥1.25kgf为OK，否则为NG。同时，以液晶进入到封框胶的距离与封框胶的胶宽比为穿刺Level。
试验结果见表1：
表1
上述试验例充分说明，在传统封框胶中加入本发明所述的副封框胶后，能够显著增加胶主体成分的强度，提高封框胶的粘附强度和抗穿刺能力。
上述实施例中的实施方案可以进一步组合或者替换，且实施例仅仅是对本发明的优选实施例进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中专业技术人员对本发明的技术方案作出的各种变化和改进，均属于本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种封框胶组合物，其特征在于，包括热固化和/或UV固化的主体胶，所述的组合物中还加入了可实现UV固化和湿气固化的副封框胶成分。
2.根据权利要求1所述的组合物，其特征在于：所述的副封框胶成分包括双固化树脂，所述双固化树脂为含有UV固化基团
和硅原子上至少连接一个-OCH3的含硅湿气固化基团的硅氧烷树脂。
3.根据权利要求2所述的组合物，其特征在于：所述的双固化树脂具备如式I所示的通式结构：
其中，m≥2，n≥0。
4.根据权利要求3所述的组合物，其特征在于：所述m为2～6，n为3～15。
5.根据权利要求4所述的组合物，其特征在于：所述的双固化树脂为式Ⅱ所示化合物：
6.根据权利要求2所述的组合物，其特征在于：所述副封框胶成分还包括光引发剂。
7.根据权利要求6所述的组合物，其特征在于：所述光引发剂以含氢硅油与2-羟基-2甲基-1-苯基-1-丙酮进行改性得到。
8.根据权利要求1所述的组合物，其特征在于：按重量份计，含有环氧树脂10-30份、亚克力树脂20-45份、UV光引发剂1-3份、热固化剂1-3份、无机填料5-15份、有机填料0-5份；以及双固化树脂1-10份、光引发剂1-1.5份。
9.根据权利要求8所述的组合物，其特征在于：所述环氧树脂选自E51或者E44；所述亚克力树脂选自叔丁基丙烯酸树脂、甲苯基丙烯酸树脂或三苯基甲基丙烯酸树脂中的一种或几种；所述UV光引发剂为烷基丙酮类光引发剂；所述热固化剂选自热胺类固化剂；所述无机填料选自二氧化硅、二氧化钛或者三氧化二铝；所述有机填料选自交联丙烯单分子粒子。
10.根据权利要求9所述的组合物，其特征在于：所述烷基丙酮类光引发剂为UV5184和/或UV5173，所述有机填料为MX-1500H，所述热胺类固化剂为芳香改性热胺类固化剂。
11.根据权利要求8所述的组合物，其特征在于：按重量份计，由以下原料组成：环氧树脂E51或E4420-25份、亚克力树脂叔丁基丙烯酸树脂30-40份、UV光引发剂UV51841-3份、芳香改性热胺类固化剂R-32001-3份、无机填料二氧化硅10-12份、有机填料交联丙烯单分子粒子MX-1500H2-5份，以及双固化树脂4-8份、光引发剂1-1.5份；其中，双固化树脂结构为：
光引发剂结构为:
12.一种含有权利要求1-11任一项所述封框胶组合物的制备方法，其特征在于，将主体胶与可实现UV固化和湿气固化的副框胶体系充分均匀混合以得到所述封框胶组合物。
13.一种显示装置，其特征在于，包括相对设置的第一基板和第二基板，所述第一基板和第二基板通过权1-11任一所述的封框胶组合物粘接。
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