CN103956631A - 端子自动焊接设备及端子自动焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明适用于自动化技术领域，公开了一种端子自动焊接设备及端子自动焊接方法，其基本过程是首先是将焊接线固定在送线装置上；再由送线装置将焊接线送到浸锡装置处完成对焊接线端部的浸锡处理；最后是送线装置准确的将焊接线送到与圆柱端子焊接点配对的工位，由焊接装置完成自动焊接工作；在焊接装置自动焊接的同时，端子供料系统完成下一个圆柱端子的识别工作，并准备送料。通过上述设计，自动化程度高，可减少工人数量，提高了生产效率，降低了生产成本，次品率低，实现各类异形圆柱端子等物料的自动化焊接，填补目前国内市场对该领域的研究空白。

Description

端子自动焊接设备及端子自动焊接方法

技术领域

本发明属于自动化技术领域，尤其涉及一种端子自动焊接设备及端子自动焊接方法。

背景技术

随着经济的发展，越来越高的人工成本成为制约企业发展的重要因素，因此寻求可以替代人工的自动化设备成为企业转型的必要手段；另一方面，随着高新技术的发展，各类自动化产品和工业机器人大量涌现，自动化设备在实际生产中能代替人工完成某些单调、频繁和重复的长时间作业，或是危险、恶劣环境下的工作。此外，自动化设备对于保证产品的可靠性，提高产品的加工效率以及降低产品的次品率都有着非常大的帮助。

现有的自动焊接设备，虽然可以实现自动焊接，例如市场上常见的USB线自动焊锡机、变压器全自动焊锡机主要是针对焊接点位于同一平面的，可对并排多个焊点同时焊接，正如中国专利公开号为CN101913005A的连接线与端子自动焊接装置和公开号为CN202333409U的连接线自动焊接装置上述两文献公开的内容；但对于异形圆柱端子的自动焊接设备还鲜有研究。目前的自动焊接设备主要针对USB端子、直径较大的DC端子以及PCB板等；而对于类似于耳机端子的小型特殊结构的自动化设备却少有研究，目前市场上也没有同类产品。以耳机端子为例，现阶段要完成一个耳机端子与焊接线的焊接，需要5个工人经过剪线、打磨、浸锡、焊接、检测等多个工序才能完成；平均每天的生产2000-3000条耳机，生产效率低下，完全满足不了市场的要求；并且工序繁多，自动化程度低，尤其是焊接工序对工人要求较高并且长期工作会吸入大量的有害气体。可见，现有技术中的自动焊接设备存在自动化程度低、效率低、生产成本高的不足。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种端子自动焊接设备及端子自动焊接方法，其自动化程度高，生产效率高、生产成本低。

本发明的技术方案是：一种端子自动焊接设备，包括：

机架，

用于将焊接线传送至焊接工位的送线装置，

用于将所述送线装置上的焊接线在送线过程中端部浸锡的浸锡装置，

用于将端子传送至焊接工位的端子供料系统，

用于将所述焊接工位上端子与焊接线焊接在一起的焊接装置；

所述端子供料系统包括：

用于输送端子的入料装置，

用于承接所述入料装置提供的端子并对所述端子进行识别定位及转移的端子识别移载装置，

用于将所述端子识别移载装置提供的端子转移至焊接工位的转换承接装置；

所述送线装置、浸锡装置、所述入料装置、所述端子识别移载装置和所述转换承接装置均连接于所述机架。

可选地，所述端子识别移载装置包括第一支撑机架、用于夹持端子且可旋转的定位夹持驱动部件、用于检测所述端子焊点并可控制所述定位夹持驱动部件旋转的传感检测部件和用于驱动所述定位夹持驱动部件将端子移载至所述转换承接装置的移载驱动部件，所述定位夹持驱动部件、传感检测部件、移载驱动部件均连接于所述第一支撑机架。

可选地，所述送线装置包括导轨、滑动连接于所述导轨的上线连接板和用于驱动所述上线连接板沿所述导轨滑动的送线驱动部件，所述上线连接板上设置有用于夹持焊接线的卡线装置，所述导轨固定连接于所述机架。

可选地，所述卡线装置包括基座和转动件，所述基座固定连接或一体成型于所述上线连接板，所述转动件转动连接于所述基座，所述转动件连接有用于夹持所述焊接线的线卡，所述转动件与所述基座之间连接有用于使所述转动件复位的弹性复位件。

可选地，所述端子自动焊接设备还包括用于将所述送线装置上的焊接线前端切齐的切线装置，所述切线装置、浸锡装置、焊接装置沿所述导轨依次设置。

可选地，所述切线装置包括第一支撑架、纵向滑动连接于所述第一支撑架的切刀、连接于所述第一支撑架且用于驱动所述切刀纵向滑动的切线驱动部件；所述切线装置还包括水平滑动连接于所述第一支撑架的横向滑块和用于驱动所述横向滑块的对齐驱动部件。

可选地，所述浸锡装置包括第二支撑架、用于容放锡料的锡炉、连接于所述第二支撑架且用于将所述转动件向下按压的压杆和用于驱动所述压杆的浸锡驱动部件。

可选地，所述焊接装置包括第三支撑架、电烙铁、滑动连接于所述第三支撑架的横向滑动件、连接于所述横向滑动件且用于驱动所述横向滑动件的横向驱动部件、纵向滑动连接于所述横向滑动件的纵向滑动件和用于驱动所述纵向滑动件的纵向驱动部件；所述电烙铁固定连接于所述纵向滑动件。

可选地，所述端子识别移载装置还包括第一支撑机架、输送管道，所述输送管道的上端具有用于将端子从所述入料装置导入所述输送管道的入料件，所述输送管道的下端具有用于供端子输出的端子输出口，所述输送管道设置于所述入料件的下方，所述输送管道的侧面具有用于使端子逐个从所述输送管道排出的端子限位部件，所述端子限位部件连接于所述第一支撑机架；所述输送管道的侧面设置有限位孔，所述端子限位部件包括可伸入所述限位孔内的上限位杆、可伸至所述端子输出口下方的下限位板和用于驱动所述上限位杆和所述下限位板的限位驱动件；所述限位驱动件为直行气缸，所述限位驱动件连接有连接板，所述上限位杆、下限位板均连接于所述连接板，所述限位驱动件连接于所述第一支撑机架。

本发明还提供了一种端子自动焊接方法，采用上述的端子自动焊接设备，包括以下步骤：

将焊接线连接于所述送线装置，所述送线装置夹持所述焊接线向焊接工位运动，在向焊接工位运动途中经过切线对齐、浸锡工序后到达焊接工位；

将端子放置于所述端子供料系统中的入料装置，入料装置将所述端子传送至所述端子识别移载装置，所述端子识别移载装置通过识别所述端子的焊接面并将所述端子的焊接面以设定的方向调整到位，所述端子识别移载装置将识别调整后的端子传送至所述转换承接装置，所述转换承接装置将所述该端子转移至焊接工位；

焊接装置对焊接工位的焊接线和端子进行焊接。

本发明提供的端子自动焊接设备及端子自动焊接方法，其可通过一系列的机构实现异形圆柱端子的自动焊接工作，基本过程是首先是将焊接线固定在送线装置上的卡线槽内，以便于焊接过程中焊接线的夹持输送；之后再由送线装置将焊接线送到浸锡装置处，通过浸锡装置完成对焊接线端部的浸锡处理；最后是送线装置准确的将焊接线送到与圆柱端子焊接点配对的工位，由焊接装置完成自动焊接工作；在焊接装置自动焊接的同时，端子供料系统完成下一个圆柱端子的识别工作，并准备送料。通过上述设计，实现对各类异形圆柱端子等物件的识别、送料，以及对焊接线的切线、浸锡和焊接工作；自动化程度高，可减少工人数量，提高了生产效率，降低了生产成本，次品率低，实现各类异形圆柱端子等物料的自动化焊接，填补目前国内市场对该领域的研究空白。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的端子自动焊接设备的立体装配图；

图2是本发明实施例提供的端子自动焊接设备去除机架后的立体装配图；

图3是本发明实施例提供的端子自动焊接设备中端子供料系统的平面示意图；

图4是本发明实施例提供的端子自动焊接设备的端子供料系统中端子识别移载装置的立体示意图；

图5是本发明实施例提供的端子自动焊接设备中送线装置的立体示意图；

图6是本发明实施例提供的端子自动焊接设备的送线装置中卡线装置的立体示意图；

图7是本发明实施例提供的端子自动焊接设备中切线装置的立体示意图；

图8是本发明实施例提供的端子自动焊接设备中浸锡装置的立体示意图；

图9是本发明实施例提供的端子自动焊接设备中焊接装置的立体示意图；

图10是本发明实施例提供的端子自动焊接设备中端子识别移载装置的局部平面示意图；

图11是本发明实施例提供的端子自动焊接设备中入料装置的平面示意图；

图12是本发明实施例提供的端子自动焊接设备中转换承接装置的立体示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

还需要说明的是，本实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

本发明实施例提供的一种端子自动焊接设备，可以应用于端子以及类似物料与焊接线进行焊接。精准入料以及端子的夹持、工作面的选择识别，物料传递与物料的紧固装置，例如可以应用于耳机端子、DC插口端子、USB端子等等。本实施例中，以耳机端子为例。

如图1和图2所示，上述端子自动焊接设备包括：机架8、用于将焊接线传送至焊接工位的送线装置1、用于将送线装置1上的焊接线在送线过程中端部浸锡的浸锡装置3、用于将端子传送至焊接工位的端子供料系统4、用于将焊接工位上端子与焊接线焊接在一起的焊接装置5。焊接装置5包括一可调整空间位置的加热器件，本实施例中，该加热器件为电烙铁。机架8可呈整体式或分体式，其可以呈箱柜状，也可呈架体状。

如图1～图4所示，端子供料系统4可以应用于端子以及类似物料的精准入料以及端子的夹持、工作面的选择识别，物料传递与物料的紧固装置。端子供料系统4包括：用于输送端子的入料装置41、用于承接入料装置41提供的端子并对端子进行识别定位及转移的端子识别移载装置42、用于将端子识别移载装置42提供的端子转移至焊接工位的转换承接装置43。

如图1～图4所示，入料装置41、端子识别移载装置42和转换承接装置43相邻设置；送线装置1、浸锡装置3、焊接装置5相邻设置。以分别将端子、焊接线传送至焊接工位。

如图1～图4所示，本实施例中，送线装置1、浸锡装置3、焊接装置5、入料装置41、端子识别移载装置42和转换承接装置43均连接于机架8。机架8内或机架8上还可连接有控制部件7、控制屏幕6等。

本实施例提供的端子自动焊接设备，端子和焊接线可以分别传送至焊接工位。端子可以通过端子供料系统4精准地传送至焊接工位并定位，焊接线可以通过送线装置1精准地传送至焊接工位并与焊接工位上的端子相接触，而且在送线装置1将焊接线传送至焊接工位途中，浸锡装置3对待焊接的焊接线端部进行浸锡，确保后续焊接可高效、连贯进行，再通过焊接装置5对焊接工位上待焊接的端子和焊接线进行加热并完成焊接。具有自动化程度高、生产效率高、生产成本低等优点。

完成焊接的产品可由人工取走，也可以由出料装置移至设定的收纳窗口。出料装置可以为机械手、真空吸附器等。

具体地，如图1～图4所示，端子识别移载装置42包括第一支撑机架421、用于夹持端子且可旋转的定位夹持驱动部件、用于检测端子焊点并可控制定位夹持驱动部件旋转的传感检测部件426和用于驱动定位夹持驱动部件将端子移载至转换承接装置43的移载驱动部件422。定位夹持驱动部件、传感检测部件426、移载驱动部件422均可连接于第一支撑机架421。具体工作时，入料装置41将端子逐个传送至端子识别移载装置42，定位夹持驱动部件将夹持端子，端子识别移载装置42中的传感检测部件426用于检测定位夹持驱动部件上的端子，定位夹持驱动部件周向旋转，直至传感检测部件426检测到端子的工作面，此时定位夹持驱动部件停止旋转，并将该检测好的端子传送至转换承接装置43，以便进行后序装配进程。具体应用中，传感检测部件426可根据端子工作面的颜色对端子进行检测，以使每次传送至转换承接装置43的端子均可以以相同的朝向、方位定位，无需人工干预、调整，可以自动连贯地对端子进行焊接等工作。或者，作为替代方案，也可以采用其它类型的传感器件对端子的工作面进行检测，例如成像传感器等。

具体地，如图1～图5所示，送线装置1包括导轨14、滑动连接于导轨14的上线连接板12和用于驱动上线连接板12沿导轨14滑动的送线驱动部件11，上线连接板12上设置有用于夹持焊接线的卡线装置13，导轨14固定连接于机架8，送线驱动送件连接于上线连接板12。本实施例中，导轨14为直线导轨，上线连接板12可在送线驱动部件11的驱动下沿导轨14直线往复运动。本实施例中，送线过程为从左向右。送线驱动部件11可为电机，其可以通过丝杆传动机构或齿轮齿条等传动机构驱动上线连接板12沿导轨14滑动。卡线装置13设置于上线连接板12的一侧面。卡线装置13可以设置有两个或两个以上，一次送线可以焊接两组或多组焊接线，以进一步提高生产效率、进一步降低了生产成本。

具体地，如图1～图6所示，卡线装置13包括基座131和转动件132，基座131固定连接或一体成型于上线连接板12，转动件132转动连接于基座131，转动件132连接有用于夹持焊接线133的线卡132，转动件132与基座131之间连接有用于使转动件132复位的弹性复位件136。弹性复位件136可为弹簧或皮筋等。转动件132可以通过转轴135连接于基座131。线卡132上可具有用于夹持焊接线的夹槽。当然，也可以通过机械手指或卡盘等夹持焊接线。在浸锡工位处，通过外力向下按压转动件132，转动件132可以相对基座131、上线连接板12向下翻转一定角度以完成浸锡等工序。

具体地，如图1～图7所示，端子自动焊接设备还包括用于将送线装置1上的焊接线133前端切齐的切线装置2，切线装置2、浸锡装置3、焊接装置5沿导轨14依次设置。具体地，切线装置2、浸锡装置3、焊接装置5沿送线装置1中上线连接板12的送线轨迹依次设置。切线装置2可以使焊接线133的端部平齐，利于保证产品的质量，产品自动化程度高。

具体地，如图1～图7所示，切线装置2包括固定连接于机架8的第一支撑架27、纵向滑动连接于第一支撑架27的切刀25、连接于第一支撑架27且用于驱动切刀25纵向滑动的切线驱动部件23；切线装置2还包括水平滑动连接于第一支撑架27的横向滑块26和用于驱动横向滑块26的对齐驱动部件21。切线驱动部件23、对齐驱动部件21可为气缸、直线电机等。切刀25可通过连接板24和滑块22滑动连接于第一支撑架27。当焊接线133被送到切线工位时，对齐驱动部件21推杆动作，使得横向滑块26向前运动，然后切线驱动部件23推杆动作，使得纵向的滑块22向下运动，通过连接板24推动切刀25向下运动，从而将焊接线切齐。横向滑块26可以使各端子设设定的方位排列，易于实现焊接点不在同一个面上的异形圆柱端子的自动化焊接。

具体地，如图1～图7所示，第一支撑架27上连接有用于减缓对齐驱动部件21的冲击力的缓冲器28。缓冲器28可为油压缓冲器或弹簧、弹性垫片等。对齐驱动部件21(气缸)向前推动时，通过油压缓冲器28可防止硬碰，以保护设备。

具体地，如图1～图8所示，浸锡装置3包括固定连接于机架8的第二支撑架、用于容放锡料的锡炉32、连接于第二支撑架且用于将转动件132向下按压的压杆36和用于驱动压杆36的浸锡驱动部件31。第二支撑架包括纵向设置的支撑架34和横向连接于所述支撑架34的连接架35。锡炉32下方可设置有加热器件，以使锡料保持熔化状态。浸锡驱动部件31可为气缸或直线电机。浸锡驱动部件31可以调整相对第二支撑架的上下相对位置。锡炉32通过锡炉架33固定在机架8上；当卡线装置13将焊接线133送到浸锡工位时，浸锡驱动部件31(气缸)动作，将转动件132向下推动，迫使转动件132绕轴135旋转90°或其它合适角度，从而使焊接线133的端部浸入到锡炉32的锡料中，完成焊接线133的浸锡过程。

具体地，如图1～图9所示，焊接装置5包括固定连接于机架8的第三支撑架52、电烙铁58(烙铁组)、滑动连接于第三支撑架52的横向滑动件、连接于横向滑动件且用于驱动横向滑动件的横向驱动部件、纵向滑动连接于横向滑动件的纵向滑动件和用于驱动纵向滑动件的纵向驱动部件；电烙铁58固定连接于纵向滑动件。电烙铁58可设置有两个或多个以形成烙铁组，以对两个或多个不在同一平面的焊接点进行焊接。横向驱动部件可为第一电机53和第一丝杆滑块机构54，纵向驱动部件也可为第二电机56和第二丝杆滑块机构57，其传动平稳且精度高。当然，横向驱动部件、纵向驱动部件也可为直线电机、齿轮齿条等直线传动机构。第一电机53和与之对应的第一丝杆滑块机构54控制电烙铁58的左右运动，第二电机56和与之对应的第二丝杆滑块机构57控制电烙铁58的上下运动。第三支撑架52可呈龙门架形状。第三支撑架52上还连接有送丝机构55；当焊接线被送到焊接工位时，通过第一电机53和第二电机56的控制可以烙铁组准确的移动的相应的位置，完成焊接。

具体地，如图1～图10所示，端子识别移载装置42还包括第一支撑机架421、输送管道425，输送管道425的上端具有用于将端子从入料装置41导入输送管道425的入料件424，输送管道425的下端具有用于供端子输出的端子输出口，输送管道425设置于入料件424的下方，输送管道425的侧面具有用于使端子逐个从输送管道425排出的端子限位部件，端子限位部件连接于第一支撑机架421；输送管道425的侧面设置有限位孔，端子限位部件包括可伸入入限位孔内的上限位杆441、可伸至端子输出口下方的下限位板442和用于驱动上限位杆441和下限位板442的限位驱动件443；限位驱动件443为直行气缸，限位驱动件443连接有连接板444，上限位杆441、下限位板442均连接于连接板444，限位驱动件443连接于第一支撑机架421。

具体地，如图1～图11所示，入料装置41包括旋振器411和旋振器支架412，旋振器411固定连接于旋振器支架412上，旋振器411设置有用于将端子输送至端子识别移载装置42的振动出料口413。本实施例中，入料装置41为振动式入料装置41，端子在旋振器411内经过旋振作用，可以按照指定的路线由振动出料口413出料。具体应用中，也可采用其它合适的入料结构，例如离心式入料结构、叶轮式入料装置41等。

具体地，如图1～图10所示，端子识别移载装置42还包括纵向设置的输送管道425，第一支撑机架421可以固定连接于机架8上，输送管道425可呈圆管状。输送管道425的上端具有用于将端子从入料装置41导入输送管道425的入料件424，输送管道425的下端具有用于供端子输出的端子输出口，入料件424位于振动出料口413的下方且连接于第一支撑机架421，保证端子按预定轨道从输送管道425滑落至端子输出口。输送管道425设置于入料件424的下方，输送管道425的侧面具有用于使端子逐个从输送管道425排出的端子限位部件，端子限位部件连接于第一支撑机架421。

具体地，如图1～图10所示，输送管道425的侧面设置有限位孔，限位孔与端子输出口之间可以容纳一个端子。端子限位部件包括可伸入限位孔内的上限位杆441、可伸至端子输出口下方的下限位板442和用于驱动上限位杆441和下限位板442的限位驱动件443。在限位驱动件443的驱动下，上限位杆441可以伸入限位孔内阻挡输送管道425中其它端子下滑，同时下限位板442可以承接位于限位孔下方的唯一一个端子，该端子的下端落在下限位板442，保证在工作时多个端子拥挤在一起而影响识别和夹持效果，同时可以在进行端子识别时进行上一个端子的卡死定位，不影响识别的进行。

具体地，如图1～图10所示，限位孔与端子输出口的距离为1.5倍的端子高度，以可以可靠地逐一对端子进行自动识别、传送。限位驱动件443可为直行气缸，限位驱动件443连接有连接板，上限位杆441、下限位板442均连接于连接板，限位驱动件443连接于第一支撑机架421。当然，也可以采用其它合适的机构驱动连接板、上限位杆441、下限位板442，例如丝杠传动机构、齿轮齿条传动机构、直线电机等等。

具体地，如图1～图10所示，传感检测部件426设置于端子输出口的一侧，传感检测部件426可以连接于第一支撑机架421。定位夹持驱动部件位于端子输出口下方，定位夹持驱动部件包括用于夹持从端子输出口输出的端子的夹持组件4271、用于驱动夹持组件4271绕端子的中轴旋转的旋转驱动件429、用于驱动夹持组件4271和旋转驱动件429上下运动的直行驱动件427；端子识别移载装置42还包括用于驱动夹持组件4271、旋转驱动件429和直行驱动件427摆动并将夹持组件4271上的端子移至转换承接装置43的摆动驱动件422，摆动驱动件422连接于第一支撑机架421。夹持组件4271可以包括两个相向设置且可以相对靠拢及远离的夹持件及用于驱动该夹持件的夹持驱动件。旋转驱动件429可以为步进电机，以带动夹持组件4271和夹持组件4271上的端子周向旋转，以定位工作面，当传感检测部件426检测到工作面时，旋转驱动件429即停止转动。直行驱动件427可为气缸或丝杠传动机构、齿轮齿条传动机构、直线电机等。夹持组件4271连接于旋转驱动件429，旋转驱动件429连接于可以上下滑动的滑块，滑动连接于直行驱动件427并由直行驱动件427驱动。直行驱动件427连接于转动盘，转动盘连接于摆动驱动件422并由摆动驱动件422驱动。

具体地，如图1～图10所示，旋转驱动件429连接有用于控制夹持组件4271复位的复位传感器4210。当旋转驱动件429带动夹持组件4271转动至设置的方位时，复位传感器4210可控制夹持组件4271动作。

具体地，如图1～图10所示，摆动驱动件422可为旋转气缸或电机等，第一支撑机架421上连接有用于限制摆动驱动件422摆动幅度的摆动限位件4211，摆动限位件4211为固定连接于第一支撑机架421上的销钉，销钉设置有两个，且两个销钉以摆驱动件为旋转中心为轴相隔90度设置，以使端子的摆动传送精度高。当然，摆动限位件4211也可以为传感器等。

本实施例中，传感检测部件426中的传感头对应于输送管道425的下端，进行端子端头的颜色工作面的识别。夹持组件4271接收输送管道425下落的端子物料，与旋转驱动件429(步进电机)、直行驱动件427(直行气缸)、滑块整体连接于一体，夹持组件4271实现夹持端子动作的实现，旋转驱动件429(步进电机)带动夹持组件4271的旋转，实现端子定位，直行驱动件427(直行气缸)直线动作，将夹持组件4271经滑块13的协调作用向上输送，实现竖直方向端子的接收，接收和检测完毕后，直行驱动件427(直行气缸)执行回程动作，以便下一步操作；复位传感器4210独立固定于步进电机上机架处，对夹持组件4271实现复位定位，避免旋转驱动件429(步进电机)动作时，引起夹持结构7大方向周转影响气缸线路布局；摆动驱动件422(旋转气缸)与旋转驱动件429(步进电机)、直行驱动件427(直行气缸)、滑块组成的整体连接，端子接收和检测完毕后，摆动驱动件422旋转动作，同时直行驱动件427(直行气缸)向外伸出，伸出后保证端子恰好落在转换承接台部分的端子承接台处；旋转限位销钉固连于第一支撑机架421上，旋转限位销钉共有两个，呈90°排列位于第一支撑机架421上，可以对摆动驱动件422(旋转气缸)的旋转动作进行限位，进一步保证旋转后可以精准定位。

具体地，如图1～图12所示，转换承接装置43包括：第二支撑支架435，用于承接来自端子识别移载装置42的端子且连接于第二支撑支架435的端子承接台433，连接于第二支撑支架435且用于驱动第二支撑支架435旋转的往复旋转驱动组432件。第二支撑架可以相对机架8旋转，以将端子承接台433上的端子434转移至焊接工位。

具体地，如图1～图12所示，端子承接台433包括端子固定台4331、弹性缓冲组件和限位定位块437，弹性缓冲组件设置于端子固定台4331与第二支撑支架435之间，端子承接台433设置有两个，两个端子承接台433分别位于第二支撑支架435的两端，往复旋转驱动组432件为旋转气缸且连接于第二支撑支架435的中部。

弹性缓冲组件包括弹性缓冲块或/和弹性缓冲弹簧。

具体地，如图1～图12所示，转换承接装置43包括还包括位于第二支撑支架435下方且用于定位端子承接台433的电磁铁438。电磁铁438通过固定底座439与机架8连接。

具体地，端子固定台4331的侧部设置有真空吸嘴，真空吸嘴连接有气管。

本实施例中，转换承接装置43包括端子承接台433、第二支撑支架435、往复旋转驱动组432件(旋转气缸)、电磁铁438、支撑台37、限位销钉38，端子承接台433包括端子固定台4331、弹性缓冲块、弹性缓冲弹簧、限位定位块437；的端子承接台433固定于第二支撑支架435上，端子承接台433可相对第二支撑支架435上下浮动，以使端子可以与焊接线相接触。端子固定台4331、弹性缓冲块、弹性缓冲弹簧、限位定位块437依次竖直方向连接，端子固定台4331承接检测好的端子，弹性缓冲块与缓冲弹簧具有弹性缓冲避免端子放置的过度冲击，同时端子固定台4331外接真空吸头，以形成空气对流负压，对端子实现紧固定位；限位定位块437对端子承接台433整体定位，其侧面开有螺纹孔，可以通过紧定螺钉的作用以及结构上的配合，将其紧固；电磁铁438可以吸附端子承接台433，使其竖直方向上实现复弹簧复位和紧固作用，保证下一步操作准确可靠的进行。

本实施例还提供了一种端子自动焊接方法，采用上述的端子自动焊接设备，包括以下步骤：

将焊接线连接于送线装置1，送线装置1夹持焊接线向焊接工位运动，在向焊接工位运动途中经过切线对齐、浸锡工序后到达焊接工位；

将端子放置于端子供料系统4中的入料装置41，入料装置41将端子传送至端子识别移载装置42，端子识别移载装置42通过识别端子的焊接面并将端子的焊接面以设定的方向调整到位，端子识别移载装置42将识别调整后的端子传送至转换承接装置43，转换承接装置43将该端子转移至焊接工位；

焊接装置5对焊接工位的焊接线和端子进行焊接。具体应用中，端子的入料与焊接线的传送可以同时进行。

本实施例中的端子自动识别供料系统，可用于异形圆柱端子或其它异形端子的精准送料，其工作过程参考如下：如图1～图12所示，端子经过振动作用经由振动出料口413，进入端子识别移载装置42的入料件424处，随后进入输送管道425处，下落的端子经过端子限位部件的限制，堵在出口处不至于下落，之后夹持组件4271进行端子接收和夹持动作，端子限位部件中的限位驱动件443(直行气缸)推出，下限位板442与上限位杆441向前推进，上限位杆441堵死输送管道425，避免上端端子下落，下限位板442推出，端子下落，夹持组件4271进行端子的夹紧动作，随后旋转驱动件429(步进电机)旋转，由端子传感检测部件426的传感器进行颜色判别，选择出符合要求的端子工作面，选择完毕后，直行驱动件427(直行气缸)回程，随后摆动驱动件422(旋转气缸)执行90°旋转动作，与此同时直行驱动件427(直行气缸)推出，在摆动驱动件422(旋转气缸)旋转就位之前直行驱动件427(直行气缸)即处于推程位置，将端子放入端子固定台4331位置，进行下一步的工位转换等操作。为保证摆动驱动件422(旋转气缸)的准确旋转到位，在第一支撑机架421上固定有90°安装的两个旋转限位销钉，保证每次旋转动作均准确定位。旋转动作送料完毕后，摆动驱动件422(旋转气缸)反方向旋转90°，在旋转过程中直行驱动件427(直行气缸)回程，此时旋转驱动件429(步进电机)继续小范围旋转，调位，通过复位传感器4210的检测作用，将夹持组件4271返回至规定固定位置，避免夹持组件4271大范围旋转影响安装在上面的气管线路的布局。整体结构复位后，直行驱动件427(直行气缸)继续推出与端子限位部件以及其他结构的配合进行下一次的端子夹持、识别与送料。端子经摆动驱动件422(旋转气缸)输送至端子固定台4331位置时，由于摆动驱动件422(旋转气缸)的动作，端子本身具有较大的冲量，需要在端子固定台4331实现端子工作的缓冲功能，弹性缓冲块，弹性缓冲弹簧具有缓冲效果，可以保护端子承接台433的结构强度与输送端子的稳定，在端子固定台4331侧部设置有真空吸嘴，外部连接气管，进行吸气动作，强大的负压气流保证端子紧固在端子固定台4331上；的端子转接工作操作点位于与之对应的180°旋转后位置，端子输送并固定于端子固定台4331后，往复旋转驱动组432件(旋转气缸)进行180°旋转动作，为保证旋转精度，由固定于第二支撑支架435上的限位销钉实现精确限位，旋转到位后，根据工作需要，位于转接点正下方的电磁铁438工作，将端子承接台433整体竖直方向固定定位，紧固在转接后的位置上，以便牢靠无误差的进行后续操作，即可对端子进行焊接操作。本实施例中的端子自动识别供料系统，可以自动单一选择唯一物料又可以对需要工作面进行自动检测选择定位，同时还可以自动将端子运送至工作位置点的装置。此装置具有端子的选择的唯一性，工作装置准确定位，以及自动输送功能，具有自动化程度高，结构紧凑、稳定的优点。

结合附图10，端子在进入输送管道425后，限位驱动件443(直行气缸)处于回程状态，下限位板442堵住端子输出口，避免端子滑落。其中上限位杆441与输送管道425出料口位置距离可为至少一倍的端子高度，本实施例中，为1.5倍的端子高度，进行端子夹持动作时，限位驱动件443(直行气缸)处于推程状态，上限位杆441向外伸出，卡死上端子，下限位板442推出，端子下落至夹持组件4271。异形圆柱端子滑到入料件424，被送入到输送管道425，输送管道425作为输送管道，端子限位部件中的限位驱动件443(直行气缸)可保证每次只滑出一个异形圆柱端子；然后被夹持组件4271夹住，旋转驱动件429(步进电机)可控制直行驱动件427(直行气缸)、夹持组件4271旋转，此时异形圆柱端子随直行驱动件427(直行气缸)、夹持组件4271旋转，通过传感器可检测出焊点位置；焊接点被识别后，直行驱动件427(直行气缸)收回，将异形圆柱端子拉出滑道，然后摆动驱动件422(旋转气缸)动作，带动转盘旋转90°，同时直行驱动件427(直行气缸)动作，将异形圆柱端子推出。

端子22经过一系列的操作，可以恰好无误差的转换至端子承接台433相应的位置上。随后端子识别部分进行下一个端子的识别动作，端子承接台433旋转进行下一步操作。

转换承接装置43通过转盘支架431与机架8相连，第二支撑支架435作为旋转板，第二支撑支架435可在往复旋转驱动组432件(旋转气缸)的带动下逆时针旋转180°，可将异形端子输送到固定的两个工位上：一个工位是承接端子识别移载装置42输送的端子，二是焊接工位；端子承接台433通过气管与气泵相连，可以吸附端子；当选择摆动驱动件422(旋转气缸)与直行驱动件427(直行气缸)同时动作将异形圆柱端子送到端子承接台433上时，通过打开电磁阀让气泵工作，以此将端子吸附在端子承接台433上；整个端子固定架通过直线轴承436固定在第二支撑支架435上；电磁铁438通过固定底座与机架8连接，当异形焊接端子被送到焊接工位时电磁铁438上电，将端子承接台433吸下使得弹簧被压缩固定，便于焊接线与异形端子上焊点的配合以焊接。

本发明提供的端子自动焊接设备及端子自动焊接方法，是通过一系列的机构实现异形圆柱端子的自动焊接工作，基本过程是首先是将焊接线固定在送线装置1上的卡线槽内，以便于焊接过程中焊接线的夹持输送；然后由送线装置1将焊接线送到切线装置2处，通过切线装置2完成对焊接线的切齐工作；之后再由送线装置1将焊接线送到浸锡装置3处，通过浸锡装置3完成对焊接线端部的浸锡处理；最后是送线装置1准确的将焊接线送到与圆柱端子焊接点配对的工位，由焊接装置5完成自动焊接工作；在焊接装置5自动焊接的同时，端子供料系统4完成下一个圆柱端子的识别工作，并准备送料。通过上述设计，实现对各类异形圆柱端子等物件的识别、送料，以及对焊接线的切线、浸锡和焊接工作；自动化程度高，可减少工人数量，提高了生产效率，降低了生产成本，次品率低，实现各类异形圆柱端子等物料的自动化焊接，填补目前国内市场对该领域的研究空白。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种端子自动焊接设备，其特征在于，包括：

机架，

用于将焊接线传送至焊接工位的送线装置，

用于将所述送线装置上的焊接线在送线过程中端部浸锡的浸锡装置，

用于将端子传送至焊接工位的端子供料系统，

用于将所述焊接工位上端子与焊接线焊接在一起的焊接装置；

所述端子供料系统包括：

用于输送端子的入料装置，

用于承接所述入料装置提供的端子并对所述端子进行识别定位及转移的端子识别移载装置，

用于将所述端子识别移载装置提供的端子转移至焊接工位的转换承接装置；

所述送线装置、浸锡装置、所述入料装置、所述端子识别移载装置和所述转换承接装置均连接于所述机架。

2.如权利要求1所述的端子自动焊接设备，其特征在于，所述端子识别移载装置包括第一支撑机架、用于夹持端子且可旋转的定位夹持驱动部件、用于检测所述端子焊点并可控制所述定位夹持驱动部件旋转的传感检测部件和用于驱动所述定位夹持驱动部件将端子移载至所述转换承接装置的移载驱动部件，所述定位夹持驱动部件、传感检测部件、移载驱动部件均连接于所述第一支撑机架。

3.如权利要求1或2所述的端子自动焊接设备，其特征在于，所述送线装置包括导轨、滑动连接于所述导轨的上线连接板和用于驱动所述上线连接板沿所述导轨滑动的送线驱动部件，所述上线连接板上设置有用于夹持焊接线的卡线装置，所述导轨固定连接于所述机架。

4.如权利要求3所述的端子自动焊接设备，其特征在于，所述卡线装置包括基座和转动件，所述基座固定连接或一体成型于所述上线连接板，所述转动件转动连接于所述基座，所述转动件连接有用于夹持所述焊接线的线卡，所述转动件与所述基座之间连接有用于使所述转动件复位的弹性复位件。

5.如权利要求3所述的端子自动焊接设备，其特征在于，所述端子自动焊接设备还包括用于将所述送线装置上的焊接线前端切齐的切线装置，所述切线装置、浸锡装置、焊接装置沿所述导轨依次设置。

6.如权利要求5所述的端子自动焊接设备，其特征在于，所述切线装置包括第一支撑架、纵向滑动连接于所述第一支撑架的切刀、连接于所述第一支撑架且用于驱动所述切刀纵向滑动的切线驱动部件；所述切线装置还包括水平滑动连接于所述第一支撑架的横向滑块和用于驱动所述横向滑块的对齐驱动部件。

7.如权利要求4所述的端子自动焊接设备，其特征在于，所述浸锡装置包括第二支撑架、用于容放锡料的锡炉、连接于所述第二支撑架且用于将所述转动件向下按压的压杆和用于驱动所述压杆的浸锡驱动部件。

8.如权利要求1或2所述的端子自动焊接设备，其特征在于，所述焊接装置包括第三支撑架、电烙铁、滑动连接于所述第三支撑架的横向滑动件、连接于所述横向滑动件且用于驱动所述横向滑动件的横向驱动部件、纵向滑动连接于所述横向滑动件的纵向滑动件和用于驱动所述纵向滑动件的纵向驱动部件；所述电烙铁固定连接于所述纵向滑动件。

9.如权利要求2所述的端子自动焊接设备，其特征在于，所述端子识别移载装置还包括第一支撑机架、输送管道，所述输送管道的上端具有用于将端子从所述入料装置导入所述输送管道的入料件，所述输送管道的下端具有用于供端子输出的端子输出口，所述输送管道设置于所述入料件的下方，所述输送管道的侧面具有用于使端子逐个从所述输送管道排出的端子限位部件，所述端子限位部件连接于所述第一支撑机架；所述输送管道的侧面设置有限位孔，所述端子限位部件包括可伸入所述限位孔内的上限位杆、可伸至所述端子输出口下方的下限位板和用于驱动所述上限位杆和所述下限位板的限位驱动件；所述限位驱动件为直行气缸，所述限位驱动件连接有连接板，所述上限位杆、下限位板均连接于所述连接板，所述限位驱动件连接于所述第一支撑机架。

10.一种端子自动焊接方法，其特征在于，采用如权利要求中任一项所述的端子自动焊接设备，包括以下步骤：

将焊接线连接于所述送线装置，所述送线装置夹持所述焊接线向焊接工位运动，在向焊接工位运动途中经过切线对齐、浸锡工序后到达焊接工位；

将端子放置于所述端子供料系统中的入料装置，入料装置将所述端子传送至所述端子识别移载装置，所述端子识别移载装置通过识别所述端子的焊接面并将所述端子的焊接面以设定的方向调整到位，所述端子识别移载装置将识别调整后的端子传送至所述转换承接装置，所述转换承接装置将所述该端子转移至焊接工位；

焊接装置对焊接工位的焊接线和端子进行焊接。