CN103949810B - 端子自动识别供料系统及端子自动识别供料方法 - Google Patents

Abstract

本发明适用于端子装配自动化技术领域，公开了一种端子自动识别供料系统及端子自动识别供料方法，入料装置将端子输送至端子识别移载装置，端子识别移载装置夹持端子并驱动端子旋转，由端子传感检测部件进行颜色判别并选择出符合要求的端子工作面，端子识别移载装置将选择完毕后的端子移送至转换承接装置，转换承接装置将端子移至焊接工位。本发明所提供的端子自动识别供料系统及端子自动识别供料方法，实现了物料在多个功能模块方面的传递与定位识别，提高了产品的精度要求和工作效率，大大缩短了单模块操作的误差和工时，避免了操作上的工艺浪费，可以为相关专业方向的企业和实验室提供技术革新，从而降低企业劳动成本和实验误差，提高工作效率。

Description

端子自动识别供料系统及端子自动识别供料方法

技术领域

本发明属于端子装配自动化技术领域，尤其涉及一种端子自动识别供料系统及端子自动识别供料方法。

背景技术

现今，端子的选择识别过程，大多是根据人工进行，或者人工借助一些辅助的简易机械设备进行，这种操作自动化程度低，稳定性差，严重制约了行业的发展水平。

现有的振动送料装置对于一般的自旋体的前后方向识别比较成熟，但是对于自旋体周向的选择识别定位则比较困难，一般情况下周向的识别需要有识别装置和周转定位功能，端子定位运输则需要比较牢靠的定位送料系统，其结构精度要求较高，对各个动作协调性要求较大，现在还没有针对性的探讨和研究。比如在某型号圆柱形耳机音频端子的焊接过程中，不仅要实现自旋体端子的前后方向定位，还要实现端子的周向工作面的识别定位，并且还要实现定位后端子物料的传递运输，自旋体的前后识别可以根据振动特性在振动盘中进行识别，但是如何实现他的周向定位与识别显得比较复杂，因此需要进行特性设计，以使之满足工作性能要求。

目前针对振动入料方式市场上已有很多，但是整体性的针对小型物料的夹持、检测与识别装置则较少，其中：端子输送装置(专利申请号：200610036006.X)，涉及一种将端子输送至旋转夹具进行加工的端子输送装置。其包括端子排序滚筒、导送机构和传送机构。传送机构具有旋转臂、固定在旋转臂上的月亮弯以及可转动的推进器和压紧件。导送机构具有第一导送轨、第二导送轨和抵顶件。抵顶件固定在导送机构的底端。端子可以经过传送机构输送端子进入导送机构的下方，并且将端子输送至抵顶件处，传送机构的压紧件与抵顶件配合而打开或闭合压紧件，进而实现物料传输。其存在端子工面识别仍需人工进行，自动化程度低，不利于自动化生产，生产成本高。

现有技术中，在端子入料之后并且同时实现端子的检测及工作面识别和传递运输还没有相关成熟的产品，对于端子的选择，一定程度上依据人工进行，工作量大，而且人工操作故障率较高，性能没有保证，同时随着人工成本的增加，企业的管理成本也将加大，不利于企业的技术化升级和改造。另一方面，现有设备，可以实现端子的自动化入料，但是没有针对端子的自动化检测及选择定位，现有机构原理可靠性不高，自动化程度高，产品生产成本高。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种端子自动识别供料系统及端子自动识别供料方法，其自动化程度高，可靠性佳，针对性强，可降低产品的生产成本。

本发明的技术方案是：一种端子自动识别供料系统，包括：

用于输送端子的入料装置，

用于承接所述入料装置提供的端子并对所述端子进行识别定位及转移的端子识别移载装置，

用于将所述端子识别移载装置提供的端子转移至焊接点的转换承接装置；

所述入料装置、所述端子识别移载装置和所述转换承接装置相邻设置；

所述端子识别移载装置包括用于夹持端子且可旋转的定位夹持驱动部件、用于检测所述端子焊点并可控制所述定位夹持驱动部件旋转的传感检测部件和用于驱动所述定位夹持驱动部件将端子移载至所述转换承接装置的移载驱动部件。

可选地，所述入料装置包括旋振器和旋振器支架，所述旋振器固定连接于所述旋振器支架上，所述旋振器设置有用于将端子输送至所述端子识别移载装置的振动出料口。

可选地，所述端子识别移载装置还包括第一支撑机架、入料溜槽，所述入料溜槽的上端具有用于将端子从所述入料装置导入所述入料溜槽的入料件，所述入料溜槽的下端具有用于供端子输出的端子输出口，所述入料溜槽设置于所述入料件的下方，所述入料溜槽的侧面具有用于使端子逐个从所述入料溜槽排出的端子限位部件，所述端子限位部件连接于所述第一支撑机架。

可选地，所述入料溜槽的侧面设置有限位孔，所述端子限位部件包括可伸入所述限位孔内的上限位杆、可伸至所述端子输出口下方的下限位板和用于驱动所述上限位杆和所述下限位板的限位驱动件。

可选地，所述限位孔与所述端子输出口的距离为1.5倍的端子高度，所述限位驱动件为直行气缸，所述限位驱动件连接有连接板，所述上限位杆、下限位板均连接于所述连接板，所述限位驱动件连接于所述第一支撑机架。

可选地，所述传感检测部件设置于所述端子输出口的一侧，所述定位夹持驱动部件位于所述端子输出口下方，所述定位夹持驱动部件包括用于夹持从所述端子输出口输出的端子的夹持组件、用于驱动所述夹持组件绕所述端子的中轴旋转的旋转驱动件、用于驱动所述夹持组件和所述旋转驱动件上下运动的直行驱动件；所述端子识别移载装置还包括用于驱动所述夹持组件、所述旋转驱动件和直行驱动件摆动并将所述夹持组件上的端子移至所述转换承接装置的摆动驱动件，所述摆动驱动件连接于所述第一支撑机架。

可选地，所述旋转驱动件为步进电机，所述旋转驱动件连接有用于控制所述夹持组件复位的复位传感器。

可选地，所述转换承接装置包括：

第二支撑支架，

用于承接来自所述端子识别移载装置的端子且连接于所述第二支撑支架的端子承接台，

连接于所述第二支撑支架且用于驱动所述第二支撑支架旋转的往复旋转驱动组件。

可选地，所述端子承接台包括端子固定台、弹性缓冲组件和限位定位块，所述弹性缓冲组件设置于所述端子固定台与所述第二支撑支架之间，所述端子承接台设置有两个，两个所述端子承接台分别位于所述第二支撑支架的两端，所述往复旋转驱动组件为旋转气缸且连接于所述第二支撑支架的中部；所述转换承接装置包括还包括位于所述第二支撑支架下方且用于定位所述端子承接台的电磁铁。

本发明还提供了一种端子自动识别供料方法，采用上述的端子自动识别供料系统，包括以下步骤：将端子放入入料装置，入料装置将端子输送至端子识别移载装置，端子识别移载装置夹持端子并驱动端子旋转，由端子传感检测部件进行颜色判别并选择出符合要求的端子工作面，端子识别移载装置将选择完毕后的端子移送至转换承接装置，转换承接装置将端子移至焊接工位。

本发明所提供的端子自动识别供料系统及端子自动识别供料方法，实现了物料在多个功能模块方面的传递与定位识别，从而提高了产品的精度要求和工作效率，大大缩短了单模块操作的误差和工时，避免了操作上的工艺浪费，可以为相关专业方向的企业和实验室提供技术革新，从而降低企业劳动成本和实验误差，提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统的立体装配示意图；

图2是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统中入料装置的平面装配示意图；

图3是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统中端子识别移载装置的立体装配示意图；

图4是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统中端子识别移载装置在识别状态的侧视图；

图5是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统中端子识别移载装置在识别状态的主视图；

图6是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统中端子识别移载装置在移载状态的侧视图；

图7是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统中端子识别移载装置在移载状态的主视图；

图8是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统的端子识别移载装置中端子限位部件的平面示意图；

图9是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统中转换承接装置的主视图；

图10是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统中转换承接装置的俯视图；

图11是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统中转换承接装置的局部平面示意图；

图12是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统中转换承接装置的局部剖面示意图；

图13是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统中端子识别移载装置将端子移载至转换承接装置时的平面示意图；

图14是本发明实施例提供的端子自动识别供料系统中转换承接装置的立体示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

还需要说明的是，本实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

如图1～图3所示，本发明实施例提供的一种端子自动识别供料系统，可以应用于端子以及类似物料的精准入料以及端子的夹持、工作面的选择识别，物料传递与物料的紧固装置，例如可以应用于耳机端子、DC插口端子、USB端子等等。本实施例中，以耳机端子为例，本实施例中的端子自动识别供料系统可将端子逐个传送至焊接工位并可以使端子的工作面(焊接面)朝向设定的方位，在端子的自动化焊接过程中无需人工手动调整端子，自动化程度高，从而提高了生产效率及降低了生产成本。上述端子自动识别供料系统可用于异形圆柱端子的精准送料，包括机架(图中未示出)，用于输送端子的入料装置1、用于承接入料装置1提供的端子并对端子进行识别定位及转移的端子识别移载装置2、用于将端子识别移载装置2提供的端子转移至焊接点的转换承接装置3。机架可呈整体式或分体式，其可以呈箱柜状，也可呈架体状等。

如图1～图3所示，入料装置1、端子识别移载装置2和转换承接装置3均连接于机架上且入料装置1、端子识别移载装置2和转换承接装置3相邻设置；机架可为机箱，其内可以设置有控制部件等器件。

如图1～图3所示，端子识别移载装置2包括第一支撑机架21、用于夹持端子且可旋转的定位夹持驱动部件、用于检测端子焊点并可控制定位夹持驱动部件旋转的传感检测部件22和用于驱动定位夹持驱动部件将端子移载至转换承接装置3的移载驱动部件。定位夹持驱动部件、传感检测部件22、移载驱动部件均可连接于第一支撑机架21。具体工作时，入料装置1将端子逐个传送至端子识别移载装置2，定位夹持驱动部件将夹持端子，端子识别移载装置2中的传感检测部件22用于检测定位夹持驱动部件上的端子，定位夹持驱动部件周向旋转，直至传感检测部件22检测到端子的工作面，此时定位夹持驱动部件停止旋转，并将该检测好的端子传送至转换承接装置3，以便进行后序装配进程。具体应用中，传感检测部件22可根据端子工作面的颜色对端子进行检测，以使每次传送至转换承接装置3的端子均可以以相同的朝向、方位定位，无需人工干预、调整，可以自动连贯地对端子进行焊接等工作。或者，作为替代方案，也可以采用其它类型的传感器件对端子的工作面进行检测，例如成像传感器等，识别接头可以根据具体需求进行更换。

具体地，如图1～图3所示，入料装置1包括旋振器11和旋振器支架12，旋振器11固定连接于旋振器支架12上，旋振器11设置有用于将端子输送至端子识别移载装置2的振动出料口13。本实施例中，入料装置1为振动式入料装置1，端子在旋振器11内经过旋振作用，可以按照指定的路线由振动出料口13出料。具体应用中，也可采用其它合适的入料结构，例如离心式入料结构、叶轮式入料装置1等。

具体地，如图1～图7所示，端子识别移载装置2还包括纵向设置的入料溜槽23，第一支撑机架21可以固定连接于机架上，入料溜槽23可呈圆管状。入料溜槽23的上端具有用于将端子从入料装置1导入入料溜槽23的入料件24，入料溜槽23的下端具有用于供端子输出的端子输出口，入料件24位于振动出料口13的下方且连接于第一支撑机架21，保证端子按预定轨道从入料溜槽23滑落至端子输出口。入料溜槽23设置于入料件24的下方，入料溜槽23的侧面具有用于使端子逐个从入料溜槽23排出的端子限位部件25，端子限位部件25连接于第一支撑机架21。

具体地，如图1～图8所示，入料溜槽23的侧面设置有限位孔，限位孔与端子输出口之间可以容纳至少一个端子。端子限位部件25包括可伸入限位孔内的上限位杆251、可伸至端子输出口下方的下限位板252和用于驱动上限位杆251和下限位板252的限位驱动件253。在限位驱动件253的驱动下，上限位杆251可以伸入限位孔内阻挡入料溜槽23中其它端子下滑，同时下限位板252可以承接位于限位孔下方的唯一一个端子，该端子的下端落在下限位板252，保证在工作时多个端子拥挤在一起而影响识别和夹持效果，同时可以在进行端子识别时进行上一个端子的卡死定位，不影响识别的进行。

具体地，如图1～图8所示，限位孔与端子输出口的距离为1.5倍的端子高度，以可以可靠地逐一对端子进行自动识别、传送。限位驱动件253可为直行气缸，限位驱动件253连接有连接板254，上限位杆251、下限位板252均连接于连接板254，限位驱动件253连接于第一支撑机架21。当然，也可以采用其它合适的机构驱动连接板、上限位杆251、下限位板252，例如丝杠传动机构、齿轮齿条传动机构、直线电机等等。

具体地，如图1～图8所示，传感检测部件22设置于端子输出口的一侧，传感检测部件22可以连接于第一支撑机架21。定位夹持驱动部件位于端子输出口下方，定位夹持驱动部件包括用于夹持从端子输出口输出的端子的夹持组件261、用于驱动夹持组件261绕端子的中轴旋转的旋转驱动件27、用于驱动夹持组件261和旋转驱动件27上下运动的直行驱动件262；端子识别移载装置2还包括用于驱动夹持组件261、旋转驱动件27和直行驱动件262摆动并将夹持组件261上的端子移至转换承接装置3的摆动驱动件263，摆动驱动件263连接于第一支撑机架21。夹持组件261可以包括两个相向设置且可以相对靠拢及远离的夹持件及用于驱动该夹持件的夹持驱动件。旋转驱动件27可以为步进电机，以带动夹持组件261和夹持组件261上的端子周向旋转，以定位工作面，当传感检测部件22检测到工作面时，旋转驱动件27即停止转动。直行驱动件262可为气缸或丝杠传动机构、齿轮齿条传动机构、直线电机等。夹持组件261连接于旋转驱动件27，旋转驱动件27连接于可以上下滑动的滑块13，滑块13连接于直行驱动件262并由直行驱动件262驱动。直行驱动件262连接于转动盘，转动盘连接于摆动驱动件263并由摆动驱动件263驱动。

具体地，如图1～图8所示，旋转驱动件27连接有用于控制夹持组件261复位的复位传感器28。当旋转驱动件27带动夹持组件261转动至设置的方位时，复位传感器28可控制夹持组件261动作。

具体地，如图1～图8所示，摆动驱动件263可为旋转气缸或电机等，第一支撑机架21上连接有用于限制摆动驱动件263摆动幅度的摆动限位件，摆动限位件为固定连接于第一支撑机架21上的销钉，销钉设置有两个，且两个销钉以摆驱动件为旋转中心为轴相隔90度设置，以使端子的摆动传送精度高。当然，摆动限位件也可以为传感器等。

本实施例中，如图1～图8所示，传感检测部件22中的传感头对应于入料溜槽23的下端，进行端子端头的颜色工作面的识别。夹持组件261接收入料溜槽23下落的端子物料，与旋转驱动件27(步进电机)、直行驱动件262(直行气缸)、滑块264整体连接于一体，夹持组件261实现夹持端子动作的实现，旋转驱动件27(步进电机)带动夹持组件261的旋转，实现端子定位，直行驱动件262(直行气缸)直线动作，将夹持组件261经滑块264的协调作用向上输送，实现竖直方向端子的接收，接收和检测完毕后，直行驱动件262(直行气缸)执行回程动作，以便下一步操作；复位传感器28独立固定于步进电机上机架处，对夹持组件261实现复位定位，避免旋转驱动件27(步进电机)动作时，引起夹持结构7大方向周转影响气缸线路布局；摆动驱动件263(旋转气缸)与旋转驱动件27(步进电机)、直行驱动件262(直行气缸)、滑块264组成的整体连接，端子接收和检测完毕后，摆动驱动件263旋转动作，同时直行驱动件262(直行气缸)向外伸出，伸出后保证端子恰好落在转换承接台部分的端子承接台处；旋转限位销钉265固连于第一支撑机架21上，旋转限位销钉265共有两个，呈90°排列位于第一支撑机架21上，可以对摆动驱动件263(旋转气缸)的旋转动作进行限位，进一步保证旋转后可以精准定位。

具体地，如图1～图12所示，转换承接装置3包括：第二支撑支架31，用于承接来自端子识别移载装置2的端子且连接于第二支撑支架31的端子承接台32，

连接于第二支撑支架31且用于驱动第二支撑支架31旋转的往复旋转驱动组件。第二支撑支架31可以相对机架旋转。

具体地，端子承接台32包括端子固定台321、弹性缓冲组件和限位定位块34，弹性缓冲组件设置于端子固定台321与第二支撑支架31之间，端子承接台32设置有两个，两个端子承接台32分别位于第二支撑支架31的两端，往复旋转驱动组件33为旋转气缸且连接于第二支撑支架31的中部。

弹性缓冲组件包括弹性缓冲块351或/和弹性缓冲弹簧352。

具体地，转换承接装置3包括还包括位于第二支撑支架31下方且用于定位端子承接台32的电磁铁36。

具体地，端子固定台321的侧部设置有真空吸嘴，真空吸嘴连接有气管。

本实施例中，如图1～图12所示，转换承接装置3包括端子承接台32、第二支撑支架31、往复旋转驱动组件33(旋转气缸)、电磁铁36、支撑台37、限位销钉21，电磁铁36连接于支撑台37上。端子承接台32包括端子固定台321、弹性缓冲块351、弹性缓冲弹簧352、限位定位块34；端子承接台32固定于第二支撑支架31上，端子承接台32可相对第二支撑支架31上下浮动，以使端子可以与焊接线相接触。端子固定台321、弹性缓冲块351、弹性缓冲弹簧352、限位定位块34依次竖直方向连接，端子固定台321承接检测好的端子，弹性缓冲块351与缓冲弹簧具有弹性缓冲避免端子放置的过度冲击，同时端子固定台321外接真空吸头，以形成空气对流负压，对端子4实现紧固定位；限位定位块34对端子承接台32整体定位，其侧面开有螺纹孔，可以通过紧定螺钉的作用以及结构上的配合，将其紧固；支撑台定位于工作端一侧端子承接台32的正下方，其上连接电磁铁36，电磁铁36可以吸附端子承接台32，使其竖直方向上实现复弹簧复位和紧固作用，保证下一步操作准确可靠的进行。

本发明实施例还提供了一种端子自动识别供料方法，采用上述的端子自动识别供料系统，包括以下步骤：将端子放入入料装置1，入料装置将1端子输送至端子识别移载装置2，端子识别移载装置2夹持端子并驱动端子旋转，由端子传感检测部件22进行颜色判别并选择出符合要求的端子工作面，端子识别移载装置2将选择完毕后的端子移送至转换承接装置3，转换承接装置3将端子移至焊接工位。

本实施例中的端子自动识别供料系统，可用于异形圆柱端子或其它异形端子的精准送料，其工作过程参考如下：结合附图1至14，端子经过振动作用经由振动出料口13，进入端子识别移载装置2的入料件24处，随后进入入料溜槽23处，下落的端子经过端子限位部件25的限制，堵在出口处不至于下落，之后夹持组件261进行端子接收和夹持动作，端子限位部件25中的限位驱动件253(直行气缸)推出，下限位板252与上限位杆251向前推进，上限位杆251堵死入料溜槽23，避免上端端子下落，下限位板252推出，端子下落，夹持组件261进行端子的夹紧动作，随后旋转驱动件27(步进电机)旋转，由端子传感检测部件22的传感器进行颜色判别，选择出符合要求的端子工作面，选择完毕后，直行驱动件262(直行气缸)回程，随后摆动驱动件263(旋转气缸)执行90°旋转动作，与此同时直行驱动件262(直行气缸)推出，在摆动驱动件263(旋转气缸)旋转就位之前直行驱动件262(直行气缸)即处于推程位置，将端子放入端子固定台321位置，进行下一步的工位转换等操作。为保证摆动驱动件263(旋转气缸)的准确旋转到位，在第一支撑机架21上固定有90°安装的两个旋转限位销钉265，保证每次旋转动作均准确定位。旋转动作送料完毕后，摆动驱动件263(旋转气缸)反方向旋转90°，在旋转过程中直行驱动件262(直行气缸)回程，此时旋转驱动件27(步进电机)继续小范围旋转，调位，通过复位传感器28的检测作用，将夹持组件261返回至规定固定位置，避免夹持组件261大范围旋转影响安装在上面的气管线路的布局。整体结构复位后，直行驱动件262(直行气缸)继续推出与端子限位部件25以及其他结构的配合进行下一次的端子夹持、识别与送料。端子经摆动驱动件263(旋转气缸)输送至端子固定台321位置时，由于摆动驱动件263(旋转气缸)的动作，端子本身具有较大的冲量，需要在端子固定台321实现端子工作的缓冲功能，弹性缓冲块351、弹性缓冲弹簧352具有缓冲效果，可以保护端子承接台32的结构强度与输送端子的稳定，在端子固定台321侧部设置有真空吸嘴，外部连接气管，进行吸气动作，强大的负压气流保证端子紧固在端子固定台321上；端子转接工作操作点位于与之对应的180°旋转后位置，端子输送并固定于端子固定台321后，往复旋转驱动组件33(旋转气缸)进行180°旋转动作，为保证旋转精度，由固定于第二支撑支架31上的限位销钉实现精确限位，旋转到位后，根据工作需要，位于转接点正下方的电磁铁36工作，将端子承接台32整体竖直方向固定定位，紧固在转接后的位置上，以便牢靠无误差的进行后续操作，即可对端子进行焊接操作。这样，通过本实施例中智能、自动化的结构，可以快速、稳定、可靠地满足唯一端子的工作需求，并给出了相应的定位、检测方法，从而实现端子在需求范围内实现入料和需求工作面的定位选择，以满足整体的工作自动化需求，从而保证机械设备整体工作的稳定可靠。

结合附图8，端子在进入入料溜槽23后，限位驱动件253(直行气缸)处于回程状态，下限位板252堵住端子输出口，避免端子滑落。其中上限位杆251与入料溜槽23出料口位置距离可为1.5倍的端子，进行端子夹持动作时，限位驱动件253(直行气缸)处于推程状态，上限位杆251向外伸出，卡死上端子，下限位板252推出，端子下落至夹持组件261。

结合附图13，端子22经过一系列的操作，可以恰好无误差的转换至端子承接台32相应的位置上。随后端子识别部分进行下一个端子的识别动作，端子承接台32旋转进行下一步操作。

本发明所提供的端子自动识别供料系统，可以以集成PLC或单片机等控制方法对各个动作进行逐步分析控制，以精准的工时和效率自动化的控制各个动作。可以根据控制方式的不同，选择不同的控制方法和工时步长。可以根据功能选择增加或减少相关的模块。异形圆柱端子滑到入料件24，被送入到入料溜槽23，入料溜槽23作为输送管道，端子限位部件25中的限位驱动件253(直行气缸)可保证每次只滑出一个异形圆柱端子；然后被夹持组件261夹住，旋转驱动件27(步进电机)可控制直行驱动件262(直行气缸)、夹持组件261旋转，此时异形圆柱端子随直行驱动件262(直行气缸)、夹持组件261旋转，通过传感器可检测出焊点位置；焊接点被识别后，直行驱动件262(直行气缸)收回，将异形圆柱端子拉出滑道，然后摆动驱动件263(旋转气缸)动作，带动转盘旋转90°，同时直行驱动件262(直行气缸)动作，将异形圆柱端子推出。转换承接装置3通过转盘支架431与机架相连，第二支撑支架31作为旋转板，第二支撑支架31可在往复旋转驱动组件33(旋转气缸)的带动下逆时针旋转180°，可将异形端子输送到固定的两个工位上：一个工位是承接端子识别移载装置2输送的端子，二是焊接工位；端子承接台32通过气管与气泵相连，可以吸附端子；当选择摆动驱动件263(旋转气缸)与直行驱动件262(直行气缸)同时动作将异形圆柱端子送到端子承接台32上时，通过打开电磁阀让气泵工作，以此将端子吸附在端子承接台32上；整个端子固定架通过直线轴承436固定在第二支撑支架31上；电磁铁36通过固定底座与机架连接，当异形焊接端子被送到焊接工位时电磁铁36上电，将端子承接台32吸下使得弹簧被压缩固定，便于焊接线与异形端子上焊点的配合以焊接。

本发明所提供的端子自动识别供料系统，实现了端子的自动化选择和工作面的准确定位和固定。采用旋转气缸、进给气缸和步进电机通过控制器综合实现他的入料和精准定位功能。整个布局通过集成PLC或单片机进行动作的顺序性控制，严格按照具体的工作工序安排工时。端子通过旋振器11的旋振入料动作按非工作端头方向向前的入料顺序依次的进入料溜槽23，进入入料溜槽23的端子掉落至夹持部分端等待接收端子的夹持组件261(接收块)内，此时端子一半位于入料溜槽23内，可以随着步进电机进行旋转动作，入料溜槽23下端处开孔，正对位置有一传感检测部件22(颜色识别检测传感器)，可以检测正对面端子的颜色，进行端子位置判别。接收块可以随步进电机旋转，进行端子工作面颜色的识别定位选择。经过定位好的端子在直行气缸带动下直线向下动作，此时，溜槽端子选择部分工作，直行气缸回程，下限位板252在入料溜槽23下端卡紧端子，保证进入入料溜槽23内的端子不会滑落，始终稳定在入料溜槽23内，等待下一次的端子接收。定位好的端子经直行气缸向下动作，随后回转气缸带动回转，将夹持组件261由竖直状态转换为水平状态，同时定位好的端子进入焊接送料状态，直行气缸随回转动作一起动作，在回转气缸的旋转过程中，直行气缸再次伸出，此时端子处于伸出状态，对其进行精确定位可以将端子正好无误的送至转换承接台上的端子固定台321上。转换承接台具有由回转气缸带动的单向半周180°的回转功能，一端进行接收端子的送料动作，另一端进行端子的工作转换等其他的操作，端子在端子固定台321上通过气压负压原理吸附在一起，在端子固定台321上开有吸气孔，通过空气压缩流动在端子表面形成负压将其吸附，同时端子固定台321连接于端子承接台32上，承接台内具有缓冲弹簧及缓冲块，可以对端子送料时进行固定台的缓冲保护，避免结构上的损坏，在转换工作位置点有电磁铁36固定装置，可以对端子承接台32进行整体竖直方向上紧密定位，保证后续工作时的平稳。这样，可以自动单一选择唯一物料又可以对需要工作面进行自动检测选择定位，同时还可以自动将端子运送至工作位置点的装置。此装置具有端子的选择的唯一性，工作装置准确定位，以及自动输送功能，具有自动化程度高，结构紧凑、稳定的优点。

本发明所提供的端子自动识别供料系统，实现了物料在多个功能模块方面的传递与定位识别，从而提高了产品的精度要求和工作效率，大大缩短了单模块操作的误差和工时，避免了操作上的工艺浪费，可以为相关专业方向的企业和实验室提供技术革新，从而降低企业劳动成本和实验误差，提高工作效率。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种端子自动识别供料系统，其特征在于，包括：

用于输送端子的入料装置，

用于承接所述入料装置提供的端子并对所述端子进行识别定位及转移的端子识别移载装置，

用于将所述端子识别移载装置提供的端子转移至焊接点的转换承接装置；

所述入料装置、所述端子识别移载装置和所述转换承接装置相邻设置；

所述端子识别移载装置包括用于夹持端子且可旋转的定位夹持驱动部件、用于检测所述端子焊点并可控制所述定位夹持驱动部件旋转的传感检测部件和用于驱动所述定位夹持驱动部件将端子移载至所述转换承接装置的移载驱动部件；所述端子识别移载装置还包括第一支撑机架、入料溜槽，所述入料溜槽的上端具有用于将端子从所述入料装置导入所述入料溜槽的入料件，所述入料溜槽的下端具有用于供端子输出的端子输出口，所述入料溜槽设置于所述入料件的下方，所述入料溜槽的侧面具有用于使端子逐个从所述入料溜槽排出的端子限位部件，所述端子限位部件连接于所述第一支撑机架。

2.如权利要求1所述的端子自动识别供料系统，其特征在于，所述入料装置包括旋振器和旋振器支架，所述旋振器固定连接于所述旋振器支架上，所述旋振器设置有用于将端子输送至所述端子识别移载装置的振动出料口。

3.如权利要求1所述的端子自动识别供料系统，其特征在于，所述入料溜槽的侧面设置有限位孔，所述端子限位部件包括可伸入所述限位孔内的上限位杆、可伸至所述端子输出口下方的下限位板和用于驱动所述上限位杆和所述下限位板的限位驱动件。

4.如权利要求3所述的端子自动识别供料系统，其特征在于，所述限位孔与所述端子输出口的距离为1.5倍的端子高度，所述限位驱动件为直行气缸，所述限位驱动件连接有连接板，所述上限位杆、下限位板均连接于所述连接板，所述限位驱动件连接于所述第一支撑机架。

5.如权利要求1所述的端子自动识别供料系统，其特征在于，所述传感检测部件设置于所述端子输出口的一侧，所述定位夹持驱动部件位于所述端子输出口下方，所述定位夹持驱动部件包括用于夹持从所述端子输出口输出的端子的夹持组件、用于驱动所述夹持组件绕所述端子的中轴旋转的旋转驱动件、用于驱动所述夹持组件和所述旋转驱动件上下运动的直行驱动件；所述端子识别移载装置还包括用于驱动所述夹持组件、所述旋转驱动件和直行驱动件摆动并将所述夹持组件上的端子移至所述转换承接装置的摆动驱动件，所述摆动驱动件连接于所述第一支撑机架。

6.如权利要求5所述的端子自动识别供料系统，其特征在于，所述旋转驱动件为步进电机，所述旋转驱动件连接有用于控制所述夹持组件复位的复位传感器。

7.如权利要求1至6中任一项所述的端子自动识别供料系统，其特征在于，所述转换承接装置包括：

第二支撑支架，

用于承接来自所述端子识别移载装置的端子且连接于所述第二支撑支架的端子承接台，

连接于所述第二支撑支架且用于驱动所述第二支撑支架旋转的往复旋转驱动组件。

8.如权利要求7所述的端子自动识别供料系统，其特征在于，所述端子承接台包括端子固定台、弹性缓冲组件和限位定位块，所述弹性缓冲组件设置于所述端子固定台与所述第二支撑支架之间，所述端子承接台设置有两个，两个所述端子承接台分别位于所述第二支撑支架的两端，所述往复旋转驱动组件为旋转气缸且连接于所述第二支撑支架的中部；所述转换承接装置还包括位于所述第二支撑支架下方且用于定位所述端子承接台的电磁铁。

9.一种端子自动识别供料方法，其特征在于，采用如权利要求1至8中任一项所述的端子自动识别供料系统，包括以下步骤：将端子放入入料装置，入料装置将端子输送至端子识别移载装置，端子识别移载装置夹持端子并驱动端子旋转，由端子传感检测部件进行颜色判别并选择出符合要求的端子工作面，端子识别移载装置将选择完毕后的端子移送至转换承接装置，转换承接装置将端子移至焊接工位。