CN103939456B - 内燃机的主轴承 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够极力减少润滑油支管的弯曲，并能够极力缩短润滑油支管的配管长，从而能够使在润滑油支管内流动的润滑油的压力损失降低的内燃机的主轴承。沿着板厚方向贯通过主轴承盖(9)的第一油路(15)的中心轴线和沿着板厚方向贯通过台板鞍座(12)的第二油路(16)的中心轴线交叉成0度至45度，并且，与第二油路(16)的入口部连接的润滑油支管(20)的一端部中的中心轴线和除了该一端部以外的润滑油支管(20)的中心轴线交叉成0度至45度，且除了所述一端部以外的润滑油支管(20)沿着台板的宽度方向而呈直线状地延伸。

Description

内燃机的主轴承
本申请是申请日为2011年2月18日、申请号为201180007862.1、发明名称为“内燃机的主轴承”的发明专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及一种例如构成船舶用等的大型柴油机的主轴承。
背景技术
作为构成船舶用等的大型柴油机的主轴承，已知有例如专利文献1的图1所公开那样的主轴承。
【在先技术文献】
【专利文献】
【专利文献1】：日本专利第2878128号公报
但是，上述专利文献1的图1所公开的向主轴承3供给润滑油的润滑油支管在主轴承盖4的上方弯曲成直角，且为了与相邻配置的曲轴的曲臂不发生干涉，需要顺着将工作缸间分隔的中央分隔板的方式进行配置。为此，润滑油支管的弯曲变多，润滑油支管的配管长(管路长)变长，从而存在在润滑油支管内流动的润滑油的压力损失增多这样的问题点。另外，润滑油支管的配管长变长的话，还存在内燃机的制造成本高涨这样的问题点。
发明内容
本发明就是鉴于上述的事情而作出的，其目的在于，提供一种能够极力减少润滑油支管的弯曲，并能够极力缩短润滑油支管的配管长，从而能够使在润滑油支管内流动的润滑油的压力损失降低的内燃机的主轴承。
本发明为了解决上述课题，而采用了以下的手段。
本发明的第一方式所涉及的内燃机的主轴承具有：台板鞍座，其以沿着台板的长度方向变得厚壁的方式设置在与台板鞍座台板的长度方向正交且沿着水平方向延伸的台板的宽度方向上的中央部上；主轴承下衬瓦，其被安装在所述台板鞍座的底部内周面上，且对曲轴的轴承面的下半部进行轴承支承；主轴承盖，其以覆盖所述台板鞍座的底部上方的方式配置；主轴承上衬瓦，其被安装在所述主轴承盖的内周面上，且对所述轴承面的上半部进行轴承支承，其中，沿着所述台板的宽度方向而呈直线状地设有沿着板厚方向贯通过所述主轴承盖的第一油路，沿着所述台板的宽度方向而呈直线状地设有与该第一油路连通且沿着板厚方向贯通过所述台板鞍座的第二油路，且在该第二油路的入口部经由所述第一油路及第二油路而连接有向设于所述主轴承上衬瓦的油槽供给润滑油的润滑油支管的一端部，所述第一油路的中心轴线与所述第二油路的中心轴线交叉成0度至45度，所述润滑油支管的一端部中的中心轴线与除了所述一端部以外的所述润滑油支管的中心轴线交叉成0度至45度，除了所述一端部以外的所述润滑油支管沿着所述台板的宽度方向而呈直线状地延伸。
根据本发明的第一方式所涉及的内燃机的主轴承，从润滑油主管流入了润滑油支管的润滑油仅仅借助在通过润滑油支管的一端部之际，稍稍(0度～45度左右)弯曲，且在从第二油路向第一油路流入之际，稍稍(0度～45度左右)弯曲，即可到达主轴承上衬瓦的贯通孔，并经由油槽而可向曲轴的轴承面与主轴承上衬瓦及主轴承下衬瓦之间供给。
由此，能够极力减少润滑油支管的弯曲，并能够极力缩短润滑油支管的配管长，从而能够使在润滑油支管内流动的润滑油的压力损失降低。
在本发明的第一方式所涉及的上述内燃机的主轴承的基础上，更优选的是，所述润滑油支管以不进入由与其相邻配置的所述曲轴的曲臂的侧面描绘出的轨迹所形成的平面内的方式配置。
根据这样的内燃机的主轴承，润滑油支管设置在与相邻配置的曲轴的曲臂不干涉的部位，因此，还能够应对伴随着内燃机的大型化(长冲程化)的曲臂的大型化。
在本发明的第一方式所涉及的上述内燃机的主轴承的基础上，更有选的是，在所述主轴承盖的一侧面设有承受以围绕所述第一油路的入口的方式配置的密封件(例如，O形圈)的周向槽。
根据这样的内燃机的主轴承，欲从主轴承盖的一侧面和与主轴承盖的一侧面对置的台板鞍座的竖立设置部的内侧面之间流出(欲要漏出)的润滑油被密封件密闭(封止)，因此，即便例如在主轴承盖的一侧面与台板鞍座的竖立设置部的内侧面之间存在稍许(例如为0.01mm～0.82mm左右的)间隙的情况下也能够应对。
本发明的第二方式所涉及的内燃机具备上述任一方面的内燃机的主轴承。
根据本发明的第二方式所涉及的内燃机，具备了能够极力减少润滑油支管的弯曲，并能够极力缩短润滑油支管的配管长，从而能够使在润滑油支管内流动的润滑油的压力损失降低的内燃机的主轴承，因此，能够向对曲轴进行轴承支承的主轴承供给具有充分压力的润滑油，从而能够使内燃机的可靠性提高。
【发明效果】
根据本发明所涉及的内燃机的主轴承，实现了能够极力减少润滑油支管的弯曲，并能够极力缩短润滑油支管的配管长，从而能够使在润滑油支管内流动的润滑油的压力损失降低这样的效果。
附图说明
图1是表示具备本发明所涉及的内燃机的主轴承的船舶用等的大型柴油机的结构例的纵向剖视图。
图2是本发明所涉及的内燃机的主轴承的立体图。
图3是从上方观察本发明的第一实施方式所涉及的内燃机的主轴承时的图，是将主要部分放大示出的横向剖视图。
图4是从上方观察本发明的第二实施方式所涉及的内燃机的主轴承时的图，是将主要部分放大示出的横向剖视图。
具体实施方式
以下，关于本发明的第一实施方式所涉及的内燃机的主轴承，一边参考图1至图3一边进行说明。图1是表示具备本发明所涉及的内燃机的主轴承的船舶用等的大型柴油机的结构例的纵向剖视图，图2是本发明所涉及的内燃机的主轴承的立体图，图3是从上方观察本实施方式所涉及的内燃机的主轴承时的图，是将主要部分放大示出的横向剖视图。
如图1所示，大型柴油机(十字头型柴油机：内燃机)1大致分为三个部分。第一部分为收纳工作缸(未图示)及活塞(未图示)等的工作缸套2，第二部分为收纳将由活塞的爆发产生的力向曲轴(未图示)传导的连接杆(未图示)等的构架3，第三部分为收纳所获得的动力向螺旋桨(未图示)等传递的曲轴4的台板5。这些台板5、构架3及工作缸套2依次被层叠起来，且通过从工作缸套2的上表面到台板5的底面沿着铅垂方向贯通过发动机整体的系紧螺栓(未图示)来紧固并组装。
在台板5沿着台板5的长度方向(曲轴4的轴方向)而设有多个(例如，在7缸时为9个)对曲轴4进行轴承支承的主轴承6。主轴承6分别具备：主轴承下衬瓦7；主轴承上衬瓦8；主轴承盖(主轴承按压金属器件)9；主轴承盖螺栓(主轴承按压金属器件安装螺栓)10；安装螺母11。
如图1或者图2所示，主轴承下衬瓦7被安装在台板鞍座(厚壁部)12的底部内周D上，该台板鞍座(厚壁部)12以沿着长度方向变得厚壁的方式设置在与台板5的长度方向正交且沿着水平方向延伸的台板5的宽度方向上的中央部上。另一方面，主轴承上衬瓦8被安装在主轴承盖9的内周面上，该主轴承盖9覆盖台板鞍座12的底部上方，且通过竖立(竖立设置)在台板鞍座12上的多根(在本实施方式中为4根)主轴承盖螺栓10和具有与设于主轴承盖螺栓10的阳螺纹部螺合的阴螺纹部的安装螺母11而被固定于台板鞍座12上。
如图3所示，在主轴承上衬瓦8的内周面8a设有剖视下呈圆形状的、与沿着主轴承上衬瓦8的板厚方向贯通的一个贯通孔13连通的一条油槽14。油槽14以沿着周方向的方式设置在主轴承上衬瓦8的宽度方向(与主轴承上衬瓦8的板厚方向正交的方向)上的中央部。位于贯通孔13的一端的开口(入口)形成为与位于后述的油路15的一端的开口(出口)吻合。
在主轴承盖9上沿着台板5的宽度方向设有剖视下呈圆形状的、沿着主轴承盖9的板厚方向贯通且与贯通孔13及油槽14连通的一条(第一)油路15。位于油路15的一端的开口(出口)形成为与位于贯通孔13的一端的开口(入口)吻合，且位于油路15的另一端的开口(入口)形成为与位于后述的油路16的一端的开口(出口)吻合。
在台板鞍座12上沿着台板5的宽度方向设有剖视下呈圆形状的、沿着台板鞍座12的板厚方向贯通且与油路15连通的一条(第二)油路16。位于油路16的一端的开口(出口)形成为与位于油路15的另一端的开口(入口)吻合，且在油路16的另一端部(入口部)上形成有与在螺纹接头(螺旋形管接头)17的一端部(出口部)外周面上形成的阳螺纹部18螺合的阴螺纹部19。
在螺纹接头17的另一端部(入口部)外周面上设有阳螺纹部(未图示)，该阳螺纹部与在润滑油支管20的一端部(出口部)设置的螺母21的阴螺纹部(未图示)螺合。在螺纹接头17的中心部沿着螺纹接头17的长度方向(轴方向)设有具有与油路16(大致)相同的流路截面积的(第三)油路22。
润滑油支管20为如下所述的配管：与螺纹接头17的另一端部连接的一端部以与相邻配置的曲轴4的曲臂23不干涉的方式、即，不进入由位于螺纹接头17一侧的曲臂23的端面(侧面)23a所描绘出的轨迹所形成的平面内的方式，在与螺纹接头17连接的连接部附近弯曲，且从该弯曲的部分到与润滑油主管24(参考图1或者图2)连接的另一端部(入口部)为止的部分沿着台板5的宽度方向而向外侧延伸。
润滑油主管24为沿着台板5的长度方向而在台板5的一侧方上延伸的配管，且从未图示的润滑油供给源(例如，配置在船舶的机舱内的润滑油罐)将润滑油以规定的压力而向润滑油主管24输送(压力输送)。
图3中的标号25是供前述的系紧螺栓贯通的孔，图3中的标号26是供前述的主轴承盖螺栓10贯通的孔。
根据本实施方式所涉及的内燃机的主轴承6，从润滑油主管24流入了润滑油支管20的润滑油仅仅借助在通过润滑油支管20的一端部之际，稍稍(0度～45度左右)弯曲，且在从油路16向油路15流入之际，稍稍(0度～45度左右)弯曲，即可到达主轴承上衬瓦8的贯通孔13，并经由油槽14而可向曲轴4的轴承面(未图示)与主轴承上衬瓦8及主轴承下衬瓦7之间供给。
由此，能够极力减少润滑油支管20的弯曲，并能够极力缩短润滑油支管20的配管长，从而能够使在润滑油支管20内流动的润滑油的压力损失降低。
根据本实施方式所涉及的内燃机的主轴承6，润滑油支管20设置在与相邻配置的曲轴4的曲臂23不干涉的部位，因此，还能够应对伴随着内燃机的大型化(长冲程化)的曲臂23的大型化。
关于本发明的第二实施方式所涉及的内燃机的主轴承，一边参考图4一边进行说明。图4是从上方观察本实施方式所涉及的内燃机的主轴承时的图，是将主要部分放大示出的横向剖视图。
在本实施方式所涉及的内燃机的主轴承31中，在替代主轴承盖9而设有主轴承盖32这一方面与前述的第一实施方式的结构不同。对于其他的结构要素而言，均与前述的第一实施方式的结构相同，故在此对于这些结构要素的说明省略。
对于与前述的第一实施方式相同的构件标以相同的标号。
如图4所示，在主轴承盖32的一侧面(与安装有螺纹接头17的台板鞍座12的竖立设置部12a(参考图1或者图2)的内侧面12b对置的表面)32a上设有承受环绕油路15的入口配置的密封件33的周向槽(凹陷处)34。周向槽34形成为，其深度(台板鞍座12的板厚方向上的长度)比密封件33的厚度(高度)小，且其宽度(台板鞍座12的宽度方向上的长度)与密封件33的厚度(宽度)相同、或者比密封件33的厚度稍大。
根据本实施方式所涉及的内燃机的主轴承31，欲从台板鞍座12的竖立设置部12a的内侧面12b与主轴承盖32的一侧面32a之间流出(欲要漏出)的润滑油被密封件33密闭(封止)，因此，即便例如在台板鞍座12的竖立设置部12a的内侧面12b与主轴承盖32的一侧面32a之间存在稍许(例如为0.01mm～0.82mm左右的)间隙的情况下也能够应对。
其他的作用效果与前述的第一实施方式的作用效果相同，故在此其说明省略。
根据本发明所涉及的大型柴油机1，具备了能够极力减少润滑油支管20的弯曲，并能够极力缩短润滑油支管20的配管长，从而能够使在润滑油支管20内流动的润滑油的压力损失降低的内燃机的主轴承6、31，因此，能够向对曲轴4进行轴承支承的主轴承6、31供给具有充分的压力的润滑油，从而能够使大型柴油机1的可靠性提高。
本发明并未局限于上述的实施方式，只要在不超出本发明的主旨的范围内，能够进行各种各样的变更、变形。
附图标号说明
1 大型柴油机(内燃机)
4 曲轴
5 台板
6 主轴承
7 主轴承下衬瓦
8 主轴承上衬瓦
9 主轴承盖
12 台板鞍座
14 油槽
15 (第一)油路
16 (第二)油路
20 润滑油支管
23 曲臂
23a 侧面
31 主轴承
32 主轴承盖
32a 一侧面
33 密封件
34 周向槽

Claims (5)

1.一种内燃机的主轴承，其具备：
主轴承上衬瓦，其对曲轴的轴承面的上半部进行轴承支承；
主轴承盖，其在内周面安装所述主轴承上衬瓦；
台板鞍座，其通过所述主轴承盖将底部上方覆盖；
台板，其在宽度方向上的中央部上设置所述台板鞍座，
所述内燃机的主轴承的特征在于，具备：
第一油路，其贯通所述主轴承盖；
第二油路，其设于所述台板鞍座，且一端部与所述第一油路连通；
润滑油支管，其与所述第二油路的另一端部连接，且经由所述第一油路及所述第二油路向设于所述主轴承上衬瓦的油槽供给润滑油，
所述润滑油支管以不进入平面内的方式配置，其中该平面是通过与所述润滑油支管相邻配置的所述曲轴的曲臂的侧面描绘出的轨迹所形成的平面。
2.如权利要求1所述的内燃机的主轴承，其中，
所述第一油路沿着所述台板的宽度方向为直线状。
3.如权利要求1或2所述的内燃机的主轴承，其中，
所述第二油路沿着所述台板的宽度方向为直线状。
4.如权利要求1或2所述的内燃机的主轴承，其中，
所述润滑油支管除了与所述第二油路连接的一端部以外沿着所述台板呈直线状地延伸。
5.如权利要求1或2所述的内燃机的主轴承，其中，
所述润滑油支管的一端部弯曲而与所述第二油路连接。
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