CN103921995B - 一种料盘自动贴标系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种料盘自动贴标系统，其由按照下列顺序依次连接的料箱输入装置、料盘标记系统、料盘检测系统、料盘堆叠系统、料盘包装系统以及料箱输出装置构成；采用上述技术方案的料盘自动贴标系统，其可在对料盘进行贴标后，自动检测其条码与贴标并对其记录，从而通过自动化实现每片料盘的信息的检测与录入；同时，完成信息检测与录入的料盘可自动进行堆叠，以便于后续的包装与运输；上述料盘自动贴标系统可尽量避免人工操作在料盘贴标过程中造成的失误，以及可能导致的信息录入不准确现象，并通过自动化的流程使得贴标效率得以显著提高。

Description

一种料盘自动贴标系统

技术领域

本发明涉及一种工业自动化装置，尤其是一种料盘自动贴标系统。

背景技术

料盘是表面组装行业中常见的物料包装以及运输方式；每一个料盘均具有其对应的料盘号作为标示。料盘号通常记录在标签之上，在料盘入库前，需对料盘进行贴标，并对其料盘号进行登记录入。目前，料盘号录入工作通常由工作人员对料盘进行贴标后，手持扫描设备对其进行一一扫描，以实现信息的录入，采用上述方案，其不仅使得工作人员的工作量巨大，并且使其工作效率低下；同时，工作人员录入过程中，其对料盘难以实现整理与堆叠，从而使得完成扫描的料盘的重新包装工作亦难以实现。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种料盘自动贴标系统，其可通过自动化完成对料盘的条码进行检测与记录，并对检测完成后的料盘进行整理装箱。

为解决上述技术问题，本发明涉及一种料盘自动贴标系统，其由按照下列顺序依次连接的料箱输入装置、料盘标记系统、料盘检测系统、料盘堆叠系统、料盘包装系统以及料箱输出装置构成；所述料盘检测系统中设置有检测工作台、贴标检测装置与第一料盘推进装置，所述第一料盘推进装置可在水平方向上进行运动；所述料盘堆叠系统中设置有堆叠平台与料盘高度调节装置，所述料盘高度调节装置可在竖直方向上进行运动，所述堆叠平台设置在料盘高度调节装置上端面；所述料盘检测系统与料盘堆叠系统之间设置有第一传输装置，料盘检测系统中，第一料盘推进装置的运动方向与第一传输装置延伸方向相同；所述检测工作台的高度至少与第一传输装置的高度相同，所述第一传输装置的高度至少与堆叠平台处于高度的相同。

作为本发明的一种改进，所述料盘标记系统由标记工作台，以及料盘标记支架构成；所述料盘检测系统中，检测工作台中设置有检测传送带；所述检测传送带的高度至多与标记工作台的高度相同，检测传送带的长度方向为料盘标记系统向料盘检测系统的延伸方向，检测传送带与标记工作台之间的距离至多为料盘半径的1/4。采用上述设计，其可通过检测传送带实现料盘的传送，同时，传送带与标记工作台之间的距离可避免料盘落入两者之间，对系统造成影响，或造成工作效率的降低。

作为本发明的一种改进，所述贴标检测装置与第一料盘推进装置均设置在检测传送带中，其远离标记工作台一侧的端部外侧，贴标检测装置与第一料盘推进装置的轴线延长线彼此相交；所述贴标检测装置采用CCD摄像仪，所述CCD摄像仪包括正对检测工作台的摄像镜头，以及与摄像镜头相连接，且平行于检测工作台的连杆；所述连杆与检测工作台之间通过垂直安装于检测工作台上的立柱进行连接；连杆端部设置有滑块，立柱在连杆的对应位置设置有滑槽。采用上述设计，其可通过CCD摄像仪实现清晰的标签与条码检测；同时，CCD摄像仪中，连杆与立柱之间采用滑动连接，其可使得CCD检测仪可根据当前环境或料盘进行高度调节，以达到最佳拍摄效果。

作为本发明的一种改进，所述料盘自动贴标系统中，料箱输入装置、料盘标记系统以及料盘检测系统处于同一直线方向，所述料盘堆叠系统、料盘包装系统以及料箱输出装置处于同一直线方向，且两条上述直线方向彼此平行；所述第一传输装置延伸方向与上述直线方向垂直，第一传输装置采用传送带，其两端与料盘检测系统，以及料盘堆叠系统之间的距离均至多为料盘半径的1/4。采用上述设计，其可有效避免料盘自动贴标系统的长度过长，从而节省其放置空间；同时，第一传输装置与料盘检测系统，以及料盘堆叠系统之间的距离确保料盘在自动传送过程中不会掉落。

作为本发明的一种改进，所述料盘检测系统中，第一料盘推进装置由设置在检测传送带外侧的第一气压缸，以及与第一气压缸相连接的第一推杆构成；所述第一推杆垂直于检测传送带的长度方向，第一推杆具有最大位移时，其端部延伸至检测传送带中，检测传送带靠近第一传输装置的侧端之外；所述第一推杆端部具有与料盘侧边相对应的弧面，弧面竖直方向中线与第一推杆轴线彼此相交；所述弧面高度至少为料盘高度的2/3，弧面宽度至少为料盘直径的3/4。采用上述设计，其可通过气压缸带动推杆实现料盘的推送；同时，推杆端部的设计确保其与料盘之间的接触面可对料堆产生足够的作用力。

作为本发明的一种改进，所述料盘堆叠系统中设置有堆叠工作台，所述堆叠平台与料盘高度调节装置均设置在堆叠工作台之上；所述堆叠平台的长度方向为料盘堆叠系统向料盘包装系统的延伸方向；所述堆叠平台的端部与料盘包装系统之间的距离至多为料盘半径的1/4；所述堆叠平台中，其远离料盘包装系统的端部外侧设置有第二料盘推进装置，所述第二料盘推进装置由第二气压缸，以及与第二气压缸相连接的第二推杆构成，第二推杆延伸方向为堆叠平台的长度方向；所述第二推杆具有最大位移时，其端部延伸至堆叠平台中，堆叠平台与料盘包装系统相近的端部。采用上述设计，其可通过气压缸带动推杆使得堆叠完成的料盘整体推送至包装工作台中，通过外力对料堆进行作用确保其可以完成传送。

作为本发明的一种改进，所述第二推杆的端部具有与料盘侧边相对应的弧面，弧面竖直方向中线与第二推杆轴线彼此相交；所述弧面高度至少为料盘高度的59/2，弧面宽度至少为料盘直径的3/4，弧面底边部与堆叠平台之间的垂直距离至多为料盘高度的1/5。 采用上述设计，其可确保推杆端面对于堆叠后的料盘形成足够的作用力。

作为本发明的一种改进，所述料盘堆叠系统中设置有堆叠工作台，所述堆叠平台与料盘高度调节装置均设置在堆叠工作台之上；所述堆叠平台的长度方向为料盘堆叠系统向料盘包装系统的延伸方向；所述堆叠平台的端部与料盘包装系统之间的距离至多为料盘半径的1/4；所述堆叠平台采用堆叠传送带，所述料盘高度调节装置与堆叠传送带的连接端设置在堆叠传送带的侧边。采用上述设计，其可通过传送带将堆叠完成后的料盘传送至包装工作台中，其可避免设备的冗杂，从而实现简单便捷的传送。

作为本发明的一种改进，所述料盘包装系统由包装工作台与料盘包装支架构成；包装工作台的高度至多与堆叠平台的高度相同；所述料盘标记系统与料盘包装系统之间设置有第二传输装置；所述第二传输装置由设置在料盘标记支架与料盘包装支架之间的滑索，以及设置在滑索上的传送夹构成。采用上述设计，其可通过传送夹固定拆封后的料箱，并通过滑索将空置的料箱运输至包装工作台上方，避免了人工进行搬运的效率下降。

作为本发明的一种改进，所述料箱输入装置与料箱输出装置均包括第一平台与第二平台；所述第一平台高度高于第二平台，所述第二平台的高度至多为料盘高度的1/2，第一平台与第二平台之间通过斜面传送带进行连接；所述料箱输入装置与料箱输出装置中的第一平台，其分别与标记工作台，以及包装工作台的高度相同。采用上述设计，其可通过料箱输入装置中，与地面间高度相差较低的第二平台轻松实现从地面向其运输料箱，并通过斜面传送带将其运输至与标记工作台相同高度的第一平台以便后续处理；同时，完成贴标处理的料箱亦能从料箱输出装置中的第一平台上，通过斜面传送带输送至第二平台，以便后续的运输。

上述技术方案的料盘自动贴标系统在使用中，其通过将装有料盘的箱料堆放在料箱输入装置中的第二平台中，其通过斜面传送带将料箱传送至第一平台中。工作人员将其移动至料盘标记系统中的标记工作台上，标记工作台中配备有计算机，工作人员将料箱信息输入计算机中，并对料箱进行拆封，从而取出料盘；拆封后的料箱通过设置在第二传输装置中的传送夹固定，并由滑索传送至料盘包装工作台上方。

料盘自料箱中取出后，工作人员需对每一个料盘进行贴标，完成贴标后的料盘放置在料盘检测系统中的检测传送带上，并开启检测传送带使其带动料盘向前传送。传送带初次开启时，传送带上任意一点移动传送带的一个长度距离后，传送带停止运行，此时第一次放置在检测传送带上的料盘位于传送带端部，即第一料盘推动装置与料盘检测系统的轴线交点位置；料盘检测系统中的CCD摄像仪对料盘的贴标与条码进行扫描并记录，完成扫描后的料盘通过第一料盘推进装置中的气压缸控制推杆，将其推动至第一传输装置中的传送带上，并将其传送至料盘堆叠系统中。后续工作中，检测传送带的启停频率由工作人员根据其对料盘贴标的时间进行设置。

传送至料盘堆叠系统中的料盘，其落入堆叠平台上，此时堆叠平台处于最高位置；料盘平稳放置在堆叠平台之后，料盘高度调节装置控制堆叠平台高度下降，下降的高度与料盘高度相同，从而使得下一片料盘可落入之前料盘上方，从而实现料盘的堆叠。重复上述步骤，使得料盘堆叠至30片后，料盘高度调节装置控制堆叠平台恢复至最高位置，并通过第二料盘推进装置，或料盘传送带将其传送至料盘包装系统中的包装工作台上。

传送至料盘包装工作台上的料盘堆，由工作人员将其装入事先传送至此的料箱中，并对其进行打包后，将其放置在料箱输出装置中的第一平台上，使其沿斜面传送带传送至第二平台，便于后续的取运。

采用上述技术方案的料盘自动贴标系统，其可在对料盘进行贴标后，自动检测其条码与贴标并对其记录，从而通过自动化实现每片料盘的信息的检测与录入；同时，完成信息检测与录入的料盘可自动进行堆叠，以便于后续的包装与运输；上述料盘自动贴标系统可尽量避免人工操作在料盘贴标过程中造成的失误，以及可能导致的信息录入不准确现象，并通过自动化的流程使得贴标效率得以显著提高。

附图标记

图1为本实用新型示意图；

图2为本实用新型中实施例1中料堆检测系统与料堆堆叠系统示意图；

图3为本实用新型中料堆检测系统侧视图；

图4为本实用新型中实施例1中料堆堆叠系统侧视图；

图5为本实用新型中实施例2中料堆堆叠系统侧视图；

图6为本实用新型中实施例2中料堆堆叠系统正视图；

图7为本实用新型中料盘标记系统与料盘包装系统示意图；

图8为本实用新型中料箱输入装置示意图；

图9为本实用新型中料箱输出装置示意图；

附图标记说明：

1—料箱输入装置、2—料盘标记系统、3—料盘检测系统、4—料盘堆叠系统、5—料盘包装系统、6—料箱输出装置、7—第一传输装置、8—标记工作台、9—料盘标记支架、10—检测传送带、11—摄像镜头、12—连杆、13—立柱、14—第一气压缸、15—第一推杆、16—堆叠平台、17—料盘高度调节装置、18—堆叠工作台、19—第二气压缸、20—第二推杆、21—包装工作台、22—料盘包装支架、23—滑索、24—传送夹、25—第一平台、26—第二平台、27—斜面传送带。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

如图1所示的一种料盘自动贴标系统，其由按照下列顺序依次连接的料箱输入装置1、料盘标记系统2、料盘检测系统3、料盘堆叠系统4、料盘包装系统5以及料箱输出装置6构成；其中，料箱输入装置1、料盘标记系统2以及料盘检测系统3处于同一直线方向，所述料盘堆叠系统4、料盘包装系统5以及料箱输出装置6处于同一直线方向，且两条上述直线方向彼此平行。

所述料盘检测系统3与料盘堆叠系统4之间设置有第一传输装置7，第一传输装置7延伸方向与上述直线方向垂直，第一传输装置7采用传送带，其两端与料盘检测系统3，以及料盘堆叠系统4之间的距离均至多为料盘半径的1/4。采用上述设计，其可有效避免料盘自动贴标系统的长度过长，从而节省其放置空间；同时，第一传输装置与料盘检测系统，以及料盘堆叠系统之间的距离确保料盘在自动传送过程中不会掉落。

如图2与图7所示，所述料盘标记系统2由标记工作台8，以及料盘标记支架9构成，所述料盘标记支架9固定安装在标记工作台8上方。所述料盘检测系统3中设置有检测工作台、贴标检测装置与第一料盘推进装置，所述第一料盘推进装置可在水平方向上进行运动；其中，检测工作台中设置有检测传送带10；所述检测传送带10的高度与标记工作台8的高度相同，检测传送带的长度方向为料盘标记系统2向料盘检测系统3的延伸方向，检测传送带10与标记工作台8之间的距离为料盘半径的1/5。采用上述设计，其可通过检测传送带实现料盘的传送，同时，传送带与标记工作台之间的距离可避免料盘落入两者之间，对系统造成影响，或造成工作效率的降低。

所述料盘检测系统3中，第一料盘推进装置的运动方向与第一传输装置延伸方向相同；所述检测工作台的高度至少与第一传输装置的高度相同，所述第一传输装置的高度至少与堆叠平台处于高度的相同。

如图3所示，所述贴标检测装置与第一料盘推进装置均设置在检测传送带中，其远离标记工作台一侧的端部外侧，贴标检测装置与第一料盘推进装置的轴线延长线彼此相交；所述贴标检测装置采用CCD摄像仪，所述CCD摄像仪包括正对检测工作台的摄像镜头11，以及与摄像镜头11相连接，且平行于检测工作台的连杆12；所述连杆12与检测工作台之间通过垂直安装于检测工作台上的立柱13进行连接；连杆端部设置有滑块，立柱在连杆的对应位置设置有滑槽。采用上述设计，其可通过CCD摄像仪实现清晰的标签与条码检测；同时，CCD摄像仪中，连杆与立柱之间采用滑动连接，其可使得CCD检测仪可根据当前环境或料盘进行高度调节，以达到最佳拍摄效果。

如图2所示，所述料盘检测系统中，第一料盘推进装置由设置在检测传送带外侧的第一气压缸14，以及与第一气压缸相连接的第一推杆15构成；所述第一推杆15垂直于检测传送带的长度方向，第一推杆15具有最大位移时，其端部延伸至检测传送带10中，检测传送带10靠近第一传输装置的侧端之外；所述第一推杆15端部具有与料盘侧边相对应的弧面，弧面竖直方向中线与第一推杆15轴线彼此相交；所述弧面高度至少为料盘高度的2/3，弧面宽度至少为料盘直径的3/4。采用上述设计，其可通过气压缸带动推杆实现料盘的推送；同时，推杆端部的设计确保其与料盘之间的接触面可对料堆产生足够的作用力。

如图4所示，所述料盘堆叠系统中设置有堆叠平台16与料盘高度调节装置17，所述料盘高度调节装置17可在竖直方向上进行运动，所述堆叠平台16设置在料盘高度调节装置17上端面。所述料盘堆叠系统中设置有堆叠工作台18，所述堆叠平台16与料盘高度调节装置17均设置在堆叠工作台18之上；所述堆叠平台16的长度方向为料盘堆叠系统4向料盘包装系统5的延伸方向；所述堆叠平台16的端部与料盘包装系统5之间的距离为料盘半径的1/4；所述堆叠平台16中，其远离料盘包装系统5的端部外侧设置有第二料盘推进装置，所述第二料盘推进装置由第二气压缸19，以及与第二气压缸19相连接的第二推杆20构成，第二推杆20延伸方向为堆叠平台16的长度方向；所述第二推杆20具有最大位移时，其端部延伸至堆叠平台16中，堆叠平台16与料盘包装系统相近的端部；所述料盘高度调节装置17采用液压缸结构。采用上述设计，其可通过气压缸带动推杆使得堆叠完成的料盘整体推送至包装工作台中，通过外力对料堆进行作用确保其可以完成传送。

所述第二推杆20的端部具有与料盘侧边相对应的弧面，弧面竖直方向中线与第二推杆轴线彼此相交；所述弧面高度至少为料盘高度的59/2，弧面宽度至少为料盘直径的3/4，弧面底边部与堆叠平台16之间的垂直距离至多为料盘高度的1/5。 采用上述设计，其可确保推杆端面对于堆叠后的料盘形成足够的作用力。

上述技术方案的料盘自动贴标系统在使用中，其通过将装有料盘的箱料堆放在料箱输入装置中的第二平台中，其通过斜面传送带将料箱传送至第一平台中。工作人员将其移动至料盘标记系统中的标记工作台上，标记工作台中配备有计算机，工作人员将料箱信息输入计算机中，并对料箱进行拆封，从而取出料盘；拆封后的料箱通过设置在第二传输装置中的传送夹固定，并由滑索传送至料盘包装工作台上方。

料盘自料箱中取出后，工作人员需对每一个料盘进行贴标，完成贴标后的料盘放置在料盘检测系统中的检测传送带上，并开启检测传送带使其带动料盘向前传送。传送带初次开启时，传送带上任意一点移动传送带的一个长度距离后，传送带停止运行，此时第一次放置在检测传送带上的料盘位于传送带端部，即第一料盘推动装置与料盘检测系统的轴线交点位置；料盘检测系统中的CCD摄像仪对料盘的贴标与条码进行扫描并记录，完成扫描后的料盘通过第一料盘推进装置中的气压缸控制推杆，将其推动至第一传输装置中的传送带上，并将其传送至料盘堆叠系统中。后续工作中，检测传送带的启停频率由工作人员根据其对料盘贴标的时间进行设置。

传送至料盘堆叠系统中的料盘，其落入堆叠平台上，此时堆叠平台处于最高位置；料盘平稳放置在堆叠平台之后，料盘高度调节装置控制堆叠平台高度下降，下降的高度与料盘高度相同，从而使得下一片料盘可落入之前料盘上方，从而实现料盘的堆叠。重复上述步骤，使得料盘堆叠至30片后，料盘高度调节装置控制堆叠平台恢复至最高位置，并通过第二料盘推进装置将其传送至料盘包装系统中的包装工作台上。

传送至料盘包装工作台上的料盘堆，由工作人员将其装入事先传送至此的料箱中，并对其进行打包后，将其放置在料箱输出装置中的第一平台上，使其沿斜面传送带传送至第二平台，便于后续的取运。

采用上述技术方案的料盘自动贴标系统，其可在对料盘进行贴标后，自动检测其条码与贴标并对其记录，从而通过自动化实现每片料盘的信息的检测与录入；同时，完成信息检测与录入的料盘可自动进行堆叠，以便于后续的包装与运输；上述料盘自动贴标系统可尽量避免人工操作在料盘贴标过程中造成的失误，以及可能导致的信息录入不准确现象，并通过自动化的流程使得贴标效率得以显著提高。

实施例2

如图5与图6所示，所述料盘堆叠系统中设置有堆叠工作台18，所述堆叠平台16与料盘高度调节装置17均设置在堆叠工作台18之上；所述堆叠平台16的长度方向为料盘堆叠系统4向料盘包装系统5的延伸方向；所述堆叠平台16的端部与料盘包装系统5之间的距离为料盘半径的1/4；所述堆叠平台16采用堆叠传送带，所述料盘高度调节装置17与堆叠传送带的连接端设置在堆叠传送带的侧边。采用上述设计，其可通过传送带将堆叠完成后的料盘传送至包装工作台中，其可避免设备的冗杂，从而实现简单便捷的传送。

本实施例其余特征与方法同实施例1相同。

实施例3

如图7所示，所述料盘包装系统5由包装工作台21与料盘包装支架22构成，料盘包装支架22固定安装在包装工作台21之上；包装工作台22的高度至多与堆叠平台15的高度相同；所述料盘标记系统2与料盘包装系统5之间设置有第二传输装置；所述第二传输装置由设置在料盘标记支架9与料盘包装支架22之间的滑索23，以及设置在滑索23上的传送夹24构成。采用上述设计，其可通过传送夹固定拆封后的料箱，并通过滑索将空置的料箱运输至包装工作台上方，避免了人工进行搬运的效率下降。

本实施例其余特征与方法同实施例1相同。

实施例4

如图8所示，所述料箱输入装置1与料箱输出装置6均包括第一平台25与第二平台26；所述第一平台25高度高于第二平台26，所述第二平台26的高度至多为料盘高度的1/2，第一平台25与第二平台26之间通过斜面传送带27进行连接；所述料箱输入装置1与料箱输出装置中6的第一平台25，其分别与标记工作台8，以及包装工作台21的高度相同。采用上述设计，其可通过料箱输入装置中，与地面间高度相差较低的第二平台轻松实现从地面向其运输料箱，并通过斜面传送带将其运输至与标记工作台相同高度的第一平台以便后续处理；同时，完成贴标处理的料箱亦能从料箱输出装置中的第一平台上，通过斜面传送带输送至第二平台，以便后续的运输。

传送至料盘堆叠系统中的料盘，其落入堆叠平台上，此时堆叠平台处于最高位置；料盘平稳放置在堆叠平台之后，料盘高度调节装置控制堆叠平台高度下降，下降的高度与料盘高度相同，从而使得下一片料盘可落入之前料盘上方，从而实现料盘的堆叠。重复上述步骤，使得料盘堆叠至30片后，料盘高度调节装置控制堆叠平台恢复至最高位置，并通过堆叠传送带将其传送至料盘包装系统中的包装工作台上。

本实施例其余特征与方法同实施例1相同。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。

Claims (6)

1.一种料盘自动贴标系统，其特征在于，所述料盘自动贴标系统由按照下列顺序依次连接的料箱输入装置、料盘标记系统、料盘检测系统、料盘堆叠系统、料盘包装系统以及料箱输出装置构成；

所述料盘检测系统中设置有检测工作台、贴标检测装置与第一料盘推进装置，所述第一料盘推进装置可在水平方向上进行运动；

所述料盘堆叠系统中设置有堆叠平台与料盘高度调节装置，所述料盘高度调节装置可在竖直方向上进行运动，所述堆叠平台设置在料盘高度调节装置上端面；

所述料盘检测系统与料盘堆叠系统之间设置有第一传输装置，料盘检测系统中，第一料盘推进装置的运动方向与第一传输装置延伸方向相同；

所述检测工作台的高度至少与第一传输装置的高度相同，所述第一传输装置的高度至少与堆叠平台处于高度的相同；

所述料盘堆叠系统中设置有堆叠工作台，所述堆叠平台与料盘高度调节装置均设置在堆叠工作台之上；所述堆叠平台的长度方向为料盘堆叠系统向料盘包装系统的延伸方向；所述堆叠平台的端部与料盘包装系统之间的距离至多为料盘半径的1/4；所述堆叠平台中，其远离料盘包装系统的端部外侧设置有第二料盘推进装置，所述第二料盘推进装置由第二气压缸，以及与第二气压缸相连接的第二推杆构成，第二推杆延伸方向为堆叠平台的长度方向；所述第二推杆具有最大位移时，其端部延伸至堆叠平台中，堆叠平台与料盘包装系统相近的端部；

所述第二推杆的端部具有与料盘侧边相对应的弧面，弧面竖直方向中线与第二推杆轴线彼此相交；所述弧面高度至少为料盘高度的59/2，弧面宽度至少为料盘直径的3/4，弧面底边部与堆叠平台之间的垂直距离至多为料盘高度的1/5；

所述料盘包装系统由包装工作台与料盘包装支架构成；包装工作台的高度至多与堆叠平台的高度相同；所述料盘标记系统与料盘包装系统之间设置有第二传输装置；所述第二传输装置由设置在料盘标记支架与料盘包装支架之间的滑索，以及设置在滑索上的传送夹构成。

2.按照权利要求1所述的料盘自动贴标系统，其特征在于，所述料盘标记系统由标记工作台，以及料盘标记支架构成；所述料盘检测系统中，检测工作台中设置有检测传送带；所述检测传送带的高度至多与标记工作台的高度相同，检测传送带的长度方向为料盘标记系统向料盘检测系统的延伸方向，检测传送带与标记工作台之间的距离至多为料盘半径的1/4。

3.按照权利要求2所述的料盘自动贴标系统，其特征在于，所述贴标检测装置与第一料盘推进装置均设置在检测传送带中，其远离标记工作台一侧的端部外侧，贴标检测装置与第一料盘推进装置的轴线延长线彼此相交；所述贴标检测装置采用CCD摄像仪，所述CCD摄像仪包括正对检测工作台的摄像镜头，以及与摄像镜头相连接，且平行于检测工作台的连杆；所述连杆与检测工作台之间通过垂直安装于检测工作台上的立柱进行连接；连杆端部设置有滑块，立柱在连杆的对应位置设置有滑槽。

4.按照权利要求1所述的料盘自动贴标系统，其特征在于，所述料盘自动贴标系统中，料箱输入装置、料盘标记系统以及料盘检测系统处于同一直线方向，所述料盘堆叠系统、料盘包装系统以及料箱输出装置处于同一直线方向，且两条上述直线方向彼此平行；所述第一传输装置延伸方向与上述直线方向垂直，第一传输装置采用传送带，其两端与料盘检测系统，以及料盘堆叠系统之间的距离均至多为料盘半径的1/4。

5.按照权利要求3或4所述的料盘自动贴标系统，其特征在于，所述料盘检测系统中，第一料盘推进装置由设置在检测传送带外侧的第一气压缸，以及与第一气压缸相连接的第一推杆构成；所述第一推杆垂直于检测传送带的长度方向，第一推杆具有最大位移时，第一推杆的端部延伸至检测传送带中，检测传送带靠近第一传输装置的侧端之外；所述第一推杆端部具有与料盘侧边相对应的弧面，弧面竖直方向中线与第一推杆轴线彼此相交；所述弧面高度至少为料盘高度的2/3，弧面宽度至少为料盘直径的3/4。

6.按照权利要求1至4任意一项所述的料盘自动贴标系统，其特征在于，所述料箱输入装置与料箱输出装置均包括第一平台与第二平台；所述第一平台高度高于第二平台，所述第二平台的高度至多为料盘高度的1/2，第一平台与第二平台之间通过斜面传送带进行连接；所述料箱输入装置与料箱输出装置中的第一平台，其分别与标记工作台，以及包装工作台的高度相同。