发明内容
本发明的发明目的是要克服现有的应用了吊挂装置的轻工纺织服装类产品生产系统的不足,提供一种能够实现对吊挂装置中的生产信息的追踪的轻工纺织服装类产品生产系统。
为了实现上述发明目的,本发明的轻工纺织服装类产品生产系统包括吊挂装置,吊挂装置包括至少一个用于承载制衣所用物料的物料承载装置,每个物料承载装置都具有各自的标识信息,其中,该轻工纺织服装类产品生产系统包括:控制装置;至少一个裁片标识装置,每个裁片标识装置都具有各自的标识信息,并且每个裁片标识装置的标识信息与至少一个裁片相关联;以及用于从每个物料承载装置读取该物料承载装置的标识信息、从每个裁片标识装置读取该裁片标识装置的标识信息的信息读取装置,控制装置与信息读取装置相连接,并将从信息读取装置接收到的每个裁片标识装置的标识信息与对应的物料承载装置的标识信息进行信息绑定,该对应的物料承载装置是承载与该裁片标识装置的标识信息相关联的所有裁片的物料承载装置。
信息读取装置为两个,其中一个信息读取装置用于从每个物料承载装置读取该物料承载装置的标识信息,另一个信息读取装置用于从每个裁片标识装置读取该裁片标识装置的标识信息,这两个信息读取装置都与控制装置相连接。
轻工纺织服装类产品生产系统包括与控制装置相连接的显示装置,控制装置至少将裁片标识装置的标识信息、对应的物料承载装置的标识信息、以及信息绑定的结果输出到显示装置上显示出来。
每个物料承载装置承载属于要生产的一件成品的裁片,每个裁片标识装置与属于要生产的一件成品的裁片相关联。
裁片标识装置中存储有与该裁片标识装置的标识信息相关联的所有裁片在轻工纺织服装类产品生产系统中的各个生产环节的生产信息。
信息读取装置被设置在吊挂装置的挂片站处。
裁片标识装置是RFID卡,信息读取装置是RFID读卡器。
裁片标识装置是条形码,信息读取装置是条码扫描枪。
具体实施方式
第一实施例
图1显示的是本发明的第一实施例的轻工纺织服装类产品生产系统的一部分的结构的示意图。图1所示的轻工纺织服装类产品生产系统1包括吊挂装置11,吊挂装置11包括至少一个用于承载制衣所用物料(如裁片)的物料承载装置12,物料承载装置12可以是衣架或吊篮等任何能够承载制衣所用物料的装置,在本发明的各个实施例中,以衣架作为物料承载装置12的具体实例(如图1所示)。每个物料承载装置12都具有各自的标识信息,如物料承载装置12的ID。具体的实现方式可以是通过在每个物料承载装置12上设置RFID卡13,在RFID卡13中存储每个物料承载装置12各自的标识信息,或者也可以在每个物料承载装置12上设置条形码,以条形码信息作为每个物料承载装置12各自的标识信息。
轻工纺织服装类产品生产系统1还包括:控制装置14;至少一个裁片标识装置15(未图示),每个裁片标识装置15都具有各自的标识信息,并且每个裁片标识装置15的标识信息与至少一个裁片相关联;以及用于从每个物料承载装置12读取该物料承载装置12的标识信息、从每个裁片标识装置15读取该裁片标识装置15的标识信息的信息读取装置16。
信息读取装置16被设置在吊挂装置11的挂片站17处。在第一实施例中,信息读取装置16被可移动地放置在挂片站17的工作台18上,工作人员可以根据需要移动信息读取装置16的位置。
控制装置14与信息读取装置16相连接,并将从信息读取装置16接收到的每个裁片标识装置15的标识信息与对应的物料承载装置12的标识信息进行信息绑定,该对应的物料承载装置12是承载与该裁片标识装置15的标识信息相关联的所有裁片的物料承载装置。
控制装置14与信息读取装置16之间的连接方式可以采用能够实现二者之间的数据通信的任何有线或无线的连接方式。
裁片标识装置15可以是RFID卡,在这种情况下,信息读取装置16是RFID读卡器。裁片标识装置15也可以是条形码,在这种情况下,信息读取装置16是条码扫描枪。
在第一实施例中,当裁片标识装置15是RFID卡时,在每个物料承载装置12上也设置RFID卡13;当裁片标识装置15是条形码时,在每个物料承载装置12上也设置条形码。因此,可以用一个信息读取装置16分别从物料承载装置12和裁片标识装置15读取物料承载装置12的标识信息和裁片标识装置15的标识信息。
与每个裁片标识装置15的标识信息相关联的裁片的信息被存储在轻工纺织服装类产品生产系统1的数据库中,控制装置14可以从该数据库中获取到与每个裁片标识装置15的标识信息相关联的裁片的信息。裁片的信息至少包括:裁片数量、成衣款式、成衣颜色、成衣尺码。当裁片标识装置15是RFID卡时,与每个裁片标识装置15的标识信息相关联的裁片的信息也可以被存储在每个裁片标识装置15中。在这种情况下,控制装置14也可以直接从每个裁片标识装置15中获取到与该裁片标识装置15的标识信息相关联的裁片的信息。
控制装置14自身具有显示器,能够将当前的和历史的每个裁片标识装置15的标识信息、对应的物料承载装置12的标识信息、以及信息绑定的结果(信息绑定成功或信息绑定失败)输出到显示器上显示出来,供工作人员查看。
如下面的表1所示例的那样,控制装置14对标识信息为A1的裁片标识装置与标识信息为B5的物料承载装置所进行的信息绑定成功,控制装置14对标识信息为A2的裁片标识装置与标识信息为B6的物料承载装置所进行的信息绑定失败。
表1
裁片标识装置的标识信息 |
物料承载装置的标识信息 |
信息绑定的结果 |
A1 |
B5 |
信息绑定成功 |
A2 |
B6 |
信息绑定失败 |
控制装置14也可以将与每个裁片标识装置15的标识信息相关联的裁片的信息、进行信息绑定的时间等信息一同输出到显示器上显示出来。
如果控制装置14对标识装置15的标识信息与对应的物料承载装置12的标识信息所进行的信息绑定失败,则控制装置14不仅可以在显示器上显示“信息绑定失败”,也可以发出提示信息绑定不成功的提示声音,并且控制吊挂装置11的放行机构不让相应的物料承载装置12离开挂片站17。如果控制装置14对标识装置15的标识信息与对应的物料承载装置12的标识信息所进行的信息绑定成功,则控制装置14不仅可以在显示器上显示“信息绑定成功”,也可以发出提示信息绑定成功的提示声音,并且控制吊挂装置11的放行机构将相应的物料承载装置12放出离开挂片站17。
第二实施例
图2显示的是本发明的第二实施例的轻工纺织服装类产品生产系统的一部分的结构的示意图。第二实施例与第一实施例的不同之处仅在于信息读取装置的设置位置不同。下面仅对第二实施例与第一实施例的不同之处进行详细描述,而不对第二实施例与第一实施例的相同之处进行重复描述。
在第一实施例中,信息读取装置16被可移动地放置在挂片站17的工作台18上,工作人员可以根据需要移动信息读取装置16的位置。而在第二实施例中,信息读取装置16被固定地设置在用于升降物料承载装置12的升降装置19的下方,如图2所示。该信息读取装置16分别从物料承载装置12和裁片标识装置15读取物料承载装置12的标识信息和裁片标识装置15的标识信息。
第三实施例
图3显示的是本发明的第三实施例的轻工纺织服装类产品生产系统的一部分的结构的示意图。第三实施例与第一实施例的不同之处仅在于信息读取装置的数量和设置位置不同。下面仅对第三实施例与第一实施例的不同之处进行详细描述,而不对第三实施例与第一实施例的相同之处进行重复描述。
在第三实施例的轻工纺织服装类产品生产系统中,包括两个信息读取装置。信息读取装置26被固定地设置在用于升降物料承载装置12的升降装置19的上方,如图3所示。另外,另一个信息读取装置被可移动地放置在挂片站17的工作台18上,工作人员可以根据需要移动另一个信息读取装置的位置,另一个信息读取装置的设置方式如图1所示的信息读取装置16。
其中,信息读取装置26用于从每个物料承载装置12读取该物料承载装置12的标识信息,另一个信息读取装置用于从每个裁片标识装置15读取该裁片标识装置15的标识信息,信息读取装置26和另一个信息读取装置都与控制装置14相连接。控制装置14与信息读取装置26和另一个信息读取装置之间的连接方式可以采用能够实现控制装置14与信息读取装置26和另一个信息读取装置之间的数据通信的任何有线或无线的连接方式。
第四实施例
图4显示的是本发明的第四实施例的轻工纺织服装类产品生产系统的一部分的结构的示意图。下面仅对第四实施例与第一实施例、第二实施例、第三实施例的不同之处进行详细描述,而不对第四实施例与第一实施例、第二实施例、第三实施例的相同之处进行重复描述。
第四实施例与第一实施例、第二实施例、第三实施例的不同之处仅在于,在挂片站17增加设置一个显示装置,该显示装置与控制装置相连接,控制装置至少将裁片标识装置15的标识信息、对应的物料承载装置12的标识信息、以及信息绑定的结果输出到该显示装置上显示出来。
图4示出的是以第一实施例为基础,在第一实施例的轻工纺织服装类产品生产系统中增加设置一个显示装置20。同样可以在第二实施例和第三实施例的轻工纺织服装类产品生产系统中增加设置一个显示装置20。
其他变形例
每个物料承载装置12可以承载属于要生产的至少一件成品的裁片,每个裁片标识装置15可以与属于要生产的至少一件成品的裁片相关联。当每个物料承载装置12承载属于要生产的一件成品的裁片、并且每个裁片标识装置15与属于要生产的一件成品的裁片相关联时,上述各个实施例中的轻工纺织服装类产品生产系统能够精确到实现对单件成品在吊挂装置中的生产信息的追踪和生产过程的监控。
通过在裁片标识装置15中存储与该裁片标识装置15的标识信息相关联的所有裁片在上述轻工纺织服装类产品生产系统中的各个生产环节的生产信息,上述各个实施例中的轻工纺织服装类产品生产系统能够实现对每件成品从裁剪裁片到缝制加工再到后整理、熨烫装箱以及仓储乃至门店销售的全程数据追踪。