CN103874474A - 复合伸缩性材料及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的复合伸缩性材料（3）由第一无纺布片部分及第二无纺布片部分（1U、1L）和配置在它们之间的弹性部件（2）构成，在各个无纺布片部分上，在该无纺布片部分的厚度方向上形成凹部（51）及凸部（53），在第一方向上交替地反复形成的凹部及凸部划定凹凸列（41），该凹凸列被不含有凹部及凸部地沿着第一方向延伸的非凹凸区域（43）相互隔开，非凹凸区域彼此经由弹性部件接合，第一无纺布片部分的凸部进入第二无纺布片部分的凹部内部，并且，第二无纺布片部分的凸部进入第一无纺布片部分的凹部内部。

Description

复合伸缩性材料及其制造方法
技术领域
本发明涉及复合伸缩性材料及其制造方法。
背景技术
公知一种复合伸缩性材料，其具有由两张片材和配置在这两片材之间的多根弹性部件构成的伸缩部，所述两张片材在所述伸缩部的伸缩方向及与其正交的方向上间断性地相互接合，所述弹性部件以不通过两片材彼此的接合部的方式配置在所述伸缩部且在其两端部固定于两片材，所述两片材各自在各个多根所述弹性部件的整个范围内连续地形成延伸的多条褶（参照专利文献1）。这样的复合伸缩性材料触感柔软且具有外观上也漂亮的褶裥（具有多条褶的伸缩部），能够在吸收性物品等上形成上述那样的褶裥。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2005-80859号公报
发明内容
发明要解决的技术问题
然而，就使用未赋形处理的无纺布片的复合伸缩性材料而言，当无纺布片彼此之间的弹性材料收缩时，会在无纺布片未接合的部分在厚度方向上变形，作为复合伸缩性材料，厚度增加，形成不均匀的褶皱。因此，难以获得布料状薄的复合伸缩部件，其结果，有可能不紧贴穿戴者的身体，穿戴时出现不协调感。
因此，本发明的目的在于，提供具有收缩时的厚度薄，进而紧贴穿戴者的身体触感好这样的特征的复合伸缩性材料及其制造方法。
用于解决技术问题的手段
为了解决上述问题，根据本发明，提供一种复合伸缩性材料，其由相互重叠的第一无纺布片部分及第二无纺布片部分、和配置在所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分之间的弹性部件构成，其特征在于，
在各个所述无纺布片部分上，在该无纺布片部分的厚度方向上形成凹部及凸部，
在第一方向上交替地反复形成的所述凹部及所述凸部分别沿着与所述第一方向正交的第二方向延伸，划定凹凸列，
所述凹凸列通过不含有所述凹部及所述凸部地沿着所述第一方向延伸的非凹凸区域相互隔开，
所述凸部从对应的所述无纺布片部分的所述非凹凸区域的厚度方向位置突出，
在相互邻接的两个所述凸部彼此之间形成的所述凹部到达所述非凹凸区域的厚度方向位置，
以所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分的所述非凹凸区域相互相向、并且所述第一无纺布片部分的所述凸部朝着所述第二无纺布片部分且所述第二无纺布片部分的所述凸部朝着所述第一无纺布片部分的方式进行重叠，并且，在所述第一方向上伸长的状态的所述弹性部件配置在相互对齐的所述非凹凸区域彼此之间，
相互对齐的所述非凹凸区域彼此经由弹性部件接合，
所述第一无纺布片部分的所述凸部进入所述第二无纺布片部分的所述凹部内部，并且，所述第二无纺布片部分的所述凸部进入所述第一无纺布片部分的所述凹部内部。
此外，优选的是，在全部的所述非凹凸区域配置所述弹性部件。这是因为，通过在全部的非凹凸区域配置弹性部件，施加在复合伸缩性材料的收缩力遍及整体而更均匀，从而能够更均匀地形成褶皱。
此外，优选的是，相互重叠的所述第一无纺布片部分及所述第二无纺布片部分仅在所述非凹凸区域接合，在所述凹凸列未接合。这是因为，通过将无纺布片彼此的接合部分限定在非凹凸区域，从而使像赋形为凹凸列的形状那样的褶皱形成，可避免出现大的褶皱。
此外，优选的是，相互重叠的所述第一无纺布片部分及所述第二无纺布片部分在单一的无纺布片内形成，所述单一的无纺布片沿着与所述第一方向平行的弯折线弯折并相互重叠。因为，由单一的无纺布片能够容易地做出复合伸缩性材料。
此外，为了解决上述技术问题，根据本发明，提供一种制造复合伸缩性材料的方法，所述复合伸缩性材料由相互重叠的第一无纺布片部分及第二无纺布片部分、和配置在所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分之间的弹性部件构成，其特征在于，
所述方法包括赋形阶段、弹性部件配置阶段、重叠阶段和接合阶段，
在所述赋形阶段，在各个所述无纺布片部分上，在该无纺布片部分的厚度方向上形成凹部及凸部，在所述赋形阶段中，
在第一方向上交替地反复形成的所述凹部及所述凸部分别沿着与所述第一方向正交的第二方向延伸，划定凹凸列，
所述凹凸列通过不含有所述凹部及所述凸部地沿着所述第一方向延伸的非凹凸区域相互隔开，
所述凸部从对应的所述无纺布片部分的所述非凹凸区域的厚度方向位置突出，并且，
在相互邻接的两个所述凸部彼此之间形成的所述凹部到达所述非凹凸区域的厚度方向位置；
在所述弹性部件配置阶段，将在所述第一方向上伸长的状态的所述弹性材料配置在所述第一无纺布片部分或所述第二无纺布片部分中的一方的至少一个所述非凹凸区域上；
在所述重叠阶段，以所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分的所述非凹凸区域相互相向、并且所述第一无纺布片部分的所述凸部朝着所述第二无纺布片部分且所述第二无纺布片部分的所述凸部朝着所述第一无纺布片部分的方式，使所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分重叠，并且，以所述第一无纺布片部分的所述凸部进入所述第二无纺布片部分的所述凹部内部、并且所述第二无纺布片部分的所述凸部进入所述第一无纺布片部分的所述凹部内部的方式使所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分重叠；
在所述接合阶段，使相互对齐的所述非凹凸区域彼此经由所述弹性部件相互接合。
此外，为了解决上述技术问题，根据本发明，提供一种制造复合伸缩性材料的方法，所述复合伸缩性材料由相互重叠的第一无纺布片部分及第二无纺布片部分、和配置在所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分之间的弹性部件构成，其特征在于，
所述方法包括赋形阶段、弹性部件配置阶段、重叠阶段、和接合阶段，
在所述赋形阶段，使无纺布片通过相互啮合并相互逆向旋转的连续齿辊和缺齿齿辊之间，由此在各个所述无纺布片部分上形成朝着该无纺布片部分的厚度方向的凹部及凸部，在所述赋形阶段中，
所述连续齿辊具有周向上分离的多个连续齿，各所述连续齿在宽度方向上连续，
所述缺齿齿辊具有周向上分离的多个不连续齿，各所述不连续齿通过至少一个缺齿部分在宽度方向中断，这些缺齿部分在周向上对齐，
在第一方向上交替地反复形成的所述凹部及所述凸部划定凹凸列，并且，
所述凹凸列通过不含有所述凹部及所述凸部地沿着所述第一方向延伸的非凹凸区域相互隔开；
在所述弹性部件配置阶段，将在所述第一方向上伸长的状态的所述弹性材料配置在所述第一无纺布片部分或所述第二无纺布片部分中的一方的至少一个所述非凹凸区域上；
在重叠阶段，以所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分的所述非凹凸区域相互相向的方式，并且以在所述赋形阶段位于所述连续齿辊侧的表面彼此对面的方式，使所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分重叠，以所述第一无纺布片部分的凸部进入所述第二无纺布片部分的凹部内部、并且所述第二无纺布片部分的所述凸部进入所述第一无纺布片部分的所述凹部内部的方式使所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分重叠；
在所述接合阶段，使相互对齐的所述非凹凸区域彼此经由所述弹性部件相互接合。
发明效果
根据上述发明，能够提供具有收缩时的厚度薄，进而紧贴穿戴者的身体触感好这样的特征的复合伸缩性材料及其制造方法。
附图说明
图1是示出制造本发明的复合伸缩性材料的装置的实施方式的简图。
图2是实施方式的缺齿齿辊及连续齿辊的立体图。
图3是实施方式的缺齿齿辊及连续齿辊的主视图。
图4是实施方式的缺齿齿辊及连续齿辊的侧面放大图。
图5是通过折叠装置折叠一方的无纺布片部分前的复合伸缩性材料的主视图及剖视图。
图6是通过折叠装置折叠一方的无纺布片部分后的复合伸缩性材料的主视图及剖视图。
图7是实施方式的用图6的线VII分开的部分的复合伸缩性材料的部分放大立体示意图。
图8是图7的复合伸缩性材料的展开图。
图9是放大了弹性部件的剖面周边的图7的主视图。
图10A是将缺齿齿辊及连续齿辊的周围方向呈直线状地展开了的、缺齿齿辊的缺齿部分中的缺齿齿辊及连续齿辊与配置在它们之间变形的无纺布片的啮合部分周边的放大剖面示意图。
图10B是缺齿齿辊及连续齿辊的周围方向呈直线状展开了的、缺齿齿辊的不连续齿部分中的缺齿齿辊及连续齿辊与配置在它们之间变形的无纺布片的啮合部分周边的放大剖面示意图。
图11A是表示比较例1的复合伸缩性材料的表面形状的测定结果的图表的一例。
图11B是表示比较例2的复合伸缩性材料的表面形状的测定结果的图表的一例。
图11C是表示实施例1的复合伸缩性材料的表面形状的测定结果的图表的一例。
图12是表示使弹性贴合倍率变化而测定的实施例及比较例的复合伸缩性材料的厚度的图表。
具体实施方式
参照上述附图更详细地记载本发明。另外，要注意的是，为了容易理解本发明并且使附图的记载简化，有时并未与实际的构成要件的大小、数量、缩尺、形状相同地进行描绘。
本发明的复合伸缩性材料使用于吸收性物品，例如一次性尿布的外包装片、立体褶裥等。作为本发明的复合伸缩性材料的使用例，一次性尿布采用本发明的复合伸缩性材料，能够形成穿着时与穿戴者的腰部及其周围的部位接触的腰围伸缩部及腰身周围伸缩部。通过这样，能够特别适合地将本发明的复合伸缩性材料使用在与穿戴者的皮肤直接接触且要求伸缩性优异的部位。
图1示出制造本发明的复合伸缩性材料3的装置10的一实施方式。参照图1，无纺布片1卷绕保持在无纺布片送出部11上，通过从那里向资材输送方向（MD）即第一方向开卷，无纺布片1被转送到预热辊13。预热辊13进行预热以使开卷了的无纺布片1A易于变形，在本实施方式中，设定为50～130℃。预热温度根据无纺布的种类来决定。
接着预热了的无纺布片1B被转送至赋形装置15。赋形装置15由缺齿齿辊15A及连续齿辊15B构成，在本实施方式中，与预热辊13同样地，为了易于赋形，将温度设定在50～130℃。
预热了的无纺布片1B通过相互啮合且相互逆向旋转的缺齿齿辊15A和连续齿辊15B之间。然后，如后面详述地呈三点弯曲状地变形延伸，形成沿与第一方向正交的第二方向分别延伸的凹部51及凸部53。由此，在第一方向上交替反复形成的凹部51及凸部53划定凹凸列41，这些凹凸列41隔着非凹凸区域43地形成在无纺布片1C上。
图2示出本实施方式的缺齿齿辊15A及连续齿辊15B的立体图和赋形后的无纺布片1C的简图。如图2所示，连续齿辊15B具有周向上分离的多个连续齿27，这些连续齿各自在宽度方向上连续。此外，缺齿齿辊15A具有周向上分离的多个不连续齿29，这些不连续齿29各自通过至少1个缺齿部分31而在宽度方向上变得不连续，这些缺齿部分31在周向上对齐。预热了的无纺布片1B通过这些缺齿齿辊15A及连续齿辊15B之间，由此在无纺布片1C上形成凹凸列41及非凹凸区域43。在本实施方式的情况下，各不连续齿29的缺齿部分31为5个，缺齿部分31的数量并不限于此，可根据需要改变。
图3示出缺齿齿辊15A及连续齿辊15B的主视图。在本实施方式中，位于缺齿齿辊15A的中央的缺齿部分31c的宽度Wvc为2mm，位于缺齿齿辊15A的中央的缺齿部分以外的缺齿部分31s的宽度Wvs为1mm，不连续齿29的连续的部分的宽度Wg全部共通，为4mm。中央的缺齿部分31c比其他的缺齿部分31s宽度宽是因为，在后述的折叠无纺布片1的阶段，成为折叠无纺布片1的部分。
图4示出本实施方式的缺齿齿辊15A及连续齿辊15B的部分侧面图。在本实施方式中，缺齿齿辊15A及连续齿辊15B的齿27、29的高度TH为约1mm，相邻的齿27、29的顶部彼此的间隔TP为1mm。此外，各齿27、29的顶部具有平坦部35，其平坦部35的周向长度TL为约0.1mm。
返回到图1，线状的弹性部件2被卷绕保管在弹性部件送出部17上，通过从此处开卷，弹性部件2被转送到粘接剂涂敷部19。对弹性部件2预先施加固定的张力，在维持该张力不变的状态下进行后面的工序。在本实施方式中，对弹性部件2施加张力，使得弹性部件贴合倍率（=（与无纺布片部分贴合时的伸长状态下的弹性材料的长度）÷（弹性材料的收缩状态长度））为3。
粘接剂涂敷部19将粘接剂涂敷在从弹性部件送出部17转送过来的弹性部件2A上。
另外，本实施方式中，在粘接剂涂敷部19进行狭缝连续涂敷，通过使弹性部件2A沿着从狭缝喷嘴（未图示）喷出了热熔物的部分，在弹性部件2A的周围涂敷热熔物。
接着，在合流部21，将涂敷了粘接剂的弹性部件2B配置在赋形了的无纺布片1C的非凹凸区域43上。本实施方式中的、该阶段的无纺布片1C及弹性材料2B的结合后的材料即制造中途的复合伸缩性材料3A在图5中示出。
接着，图5的状态的复合伸缩性材料3A被转送到折叠装置23。在本实施方式中，折叠装置23为卷合装置（巻き込みセ-ラ），卷合装置以中心轴线CL（参照图5）为弯折线折叠复合伸缩性材料3A，将无纺布片1C的一方的一侧部分层叠在另一方的一侧部分之上。因此，在本实施方式中，在图5的状态的复合伸缩性材料3A通过折叠装置23时，在图5上无纺布片1的右半侧的上侧无纺布片部分1U在中心轴线CL处折叠。此外，以彼此的非凹凸区域43对齐的方式层叠在图5上无纺布片1的左半侧的下侧无纺布片部分1L之上。其结果，图5的状态的复合伸缩性材料3A成为图6的状态的复合伸缩性材料3B。
在本实施方式中，折叠装置23沿着中心轴线CL折叠，但只要是沿着与凹凸列41平行的弯折线，就可根据需要以任意位置为中心进行折叠。
此外，本实施方式的复合伸缩性材料3是通过使1个无纺布片1中的2个无纺布片部分1U、1L彼此重叠而制造的，但也可独立地对2个无纺布片像上述那样赋形，然后让这些无纺布片彼此重叠。
返回到图1，最后，通过了折叠装置23的复合伸缩性材料3B被转送到贴合压力机25，被施加压力。由此，无纺布片部分1U、1L彼此在非凹凸区域43经由弹性部件2B接合，完成最终的复合伸缩性材料3C。
在实施例中，无纺布片1使用资材单位面积重量17g/m2的纺粘无纺布。然而，本发明并不限于此。作为所使用的无纺布，可以使用纺粘无纺布、熔喷无纺布、加热辊无纺布、将纺粘无纺布和熔喷无纺布组合了的SMS无纺布、气粘无纺布、射流喷网无纺布、气流成网无纺布等。然而，从不易引起赋形处理所需要的无纺布片的强度降低的观点来看，优选使用弹性高，不同方向上强度差少的纺粘无纺布。此外，作为无纺布片的原材料，可使用聚乙烯、聚丙烯、聚酯、丙烯等。
此外同样在实施例中，弹性材料2使用Lycra（注册商标）470DTEX。然而，本发明并不限于此。作为使用的弹性材料，可使用聚氨基甲酸乙酯弹性纤维（ウレタンスパンデックス）等弹性部件。作为纤度，优选使用多根约30～1500Dtex左右的弹性线，使用同一纤度或互不相同的纤度的弹性线。原因在于，当为30Dtex以下时，每单位宽度的弹性线使用根数增加，制造设备变大，当为1500Dtex以上时，邻接的弹性线彼此的间隔变大，上下无纺布片部分1U、1L彼此的啮合可能变得不均匀。此外，作为弹性部件的原材料，可使用苯乙烯-丁二烯、丁二烯、异戊二烯、氯丁橡胶等合成橡胶、天然橡胶、EVA、SIS、SEBS、SEPS、伸缩性聚烯烃，聚氨脂等。
接下来，对用上述方法制造的复合伸缩性材料的详细情况进行说明。
图7示出通过上述方法制造的复合伸缩性材料3的部分放大立体示意图，图8示出图7的展开图。
参照图7及图8，复合伸缩性材料3由形成了凹凸列41的上侧无纺布片部分1U及下侧无纺布片部分1L和配置在这些无纺布片部分之间的弹性材料2构成。在上侧无纺布片部分1U及下侧无纺布片部分1L上，隔着非凹凸区域43形成上述那样相互大致平行的直线状的多个凹凸列41。凹凸列41包括交替反复形成的凹部51和凸部53，下侧无纺布片部分1L的凸部53L进入上侧无纺布片部分1U的凹部51U，上侧无纺布片部分1U的凸部53U进入下侧无纺布片部分1L的凹部51L。
此外，图9是放大了弹性部件2的剖面周边的图7的主视图。通过该图，可以理解的是，在通过上述方法制造的复合伸缩性材料3C中，非凹凸区域43U、43L彼此经由弹性部件2接合，更严格地说，通过由粘接剂涂敷部19所涂敷的粘接剂形成的接着部45接合。另外，在图9中，接着部45以覆盖弹性部件2的周围整体的方式分布，但像上述那样非凹凸区域43U、43L彼此粘接即可，无需覆盖弹性部件2的周围整体。
此外，收缩状态时的复合伸缩性材料3的凹凸列41处的厚度比弹性部件2的直径或剖面高度厚时，与复合伸缩性材料3接触时的触感变好，因此优选。因为可以防止如下情况，即，通过涂敷在弹性部件2周围的粘接剂而变牢固的非凹凸区域43比凹凸列41突出，非凹凸区域43比凹凸列41先接触穿戴者的身体，因此会让穿戴者有异物感。
此处，对各无纺布片部分1U、1L变形为图7及图8所示的形状的机构进行说明。图10A及图10B示出缺齿齿辊15A及连续齿辊15B的周围方向呈直线状地展开的、缺齿齿辊15A及连续齿辊15B与配置在它们之间变形的无纺布片1的啮合部分周边的放大剖面示意图。图10A示出缺齿齿辊15A的缺齿部分31中的剖视图，图10B示出缺齿齿辊15A的不连续齿29部分中的剖视图。参照图10A及图10B，一方面，如图10A所示，导入缺齿齿辊15A的缺齿部分31的无纺布片1虽被连续齿辊15B朝连续齿辊15B的半径方向外侧推压但不变形，形成非凹凸区域43。另一方面，如图10B所示，被咬入缺齿齿辊15A的不连续齿29和连续齿辊15B的连续齿27之间的无纺布片1被齿前端部分33固定。由此，呈三点弯曲状地在相邻的齿前端部分33B和齿前端部分33A和另外的齿前端部分33B之间延伸，形成以其齿前端部分33A为顶部的凸部53。此外，还呈三点弯曲状地在相邻的齿前端部分33A和齿前端部分33B和另外的齿前端部分33A之间延伸，形成以其齿前端部分33B为底部的凹部53。此时，在缺齿齿辊15A的缺齿部分31中被连续齿辊15B推压的无纺布片1的非凹凸区域43、和在缺齿齿辊15A的不连续齿29部分中被连续齿辊15B的齿前端部分33B固定的无纺布片1的凹部51的底部之间的、各齿辊15A、15B中的半径方向的位置大致相同。即无纺布片1中的厚度方向位置大致相同。因而，在无纺布片1上形成凹凸列41及非凹凸区域43后它们也在大致同一面上。此处，将所述面定义为关于各无纺布片部分1U、1L的基准面RP。另外，在本实施方式中，基准面RP为平面状，非凹凸区域43在该基准面RP上扩展。
因此，就凸部53和基准面RP之间的关系而言，凸部53是从基准面RP即非凹凸区域43的厚度方向位置突出。
此外，此处对在上述制造工序中凸部53进入凹部51的机构进行说明。
参照图7，在本实施方式中，在上侧无纺布片1U和下侧无纺布片1L的基准面RP彼此之间，离与凸部53从基准面RP突出的量。因此，在上侧无纺布片1U和下侧无纺布片1L相向的非凹凸区域43U、43L彼此之间，空出一定的间隔。这是通过以下方式达成的，即，通过将赋形装置15的一方作为缺齿齿辊15A，将另一方作为连续齿辊15B，由此凸部53从基准面RP仅朝一个方向突出，另外，具有凸部53的一侧的无纺布片1的面彼此以相互相向的方式重叠，进而各无纺布片1的各自的基准面RP以位于复合伸缩性材料3的相互不同的外侧的面的方式重叠。因此，能够在上侧无纺布片1U和下侧无纺布片1L的各自的非凹凸区域43U、43L彼此之间以一定的间隔划定的空间中，配置弹性部件2。进而，不会因为在无纺布片部分1U、1L彼此之间配置弹性部件2，妨碍凸部53进入凹部51的动作。另外，显然可以理解的是在不存在这样的空间的情况下，由于弹性部件2的直径的量，无纺布片部分彼此无法接近，妨碍凹部进入凸部的动作。
此外，能够通过以下的机构对上述制造工序中凸部53进入凹部51的情况进行说明。
由于无纺布一般柔软易变形，因此，为了在制造工序中输送无纺布片，通常朝第一方向、即资材输送方向（MD）施加一定的张力。就本实施方式而言，在上述工序中，在折叠复合伸缩性材料3A的无纺布片1C时，使用折叠装置23。在通过折叠装置23时，由折叠装置23对无纺布片部分1U朝第一方向进一步施加张力。具体而言，该张力是通过折叠装置23的1个具体实施方式的卷合装置的装置边（未图示）施加的。由此，上侧无纺布片部分1U与下侧无纺布片部分1L相比朝第一方向延伸。进而上侧无纺布片部分1U的凹凸列41的凹凸间距（凹部51及凸部53的第一方向的每1周期的长度）与下侧无纺布片部分1L的凹凸列41的凹凸间距相比稍扩大。之后，上侧无纺布片部分1U层叠于下侧无纺布片部分1L时，张力释放，返回到施加着被导入折叠装置23以前被施加的张力的状态。接着，凹凸间距返回到复合伸缩性材料3A被导入折叠装置23以前的状态。因此，上侧无纺布片部分1U的凹部51U及凸部53U和下侧无纺布片部分1L的凸部53L及凹部51L之间的相对位置变化。其结果，在这些部分的凹凸间距因张力释放而变得彼此相同时，上述的凹部51及凸部53的形状也起作用，凸部53进入凹部51。
以上，对使用了折叠装置的情况的方法进行了描述，但本发明不折叠1个无纺布片、而分别对2个无纺布片同形状地进行赋形处理，像上述那样地重叠也是可以成立的。在该情况下，在重叠无纺布片彼此时，对一方的无纺布片朝第一方向施加比另一方的无纺布片高的张力。由此，可采用与折叠1个无纺布片时相同的结构。
通过上述理由，无纺布片部分1U、1L的凸部53U、53L进入无纺布片部分1L、1U的凹部51L、51U内部。
实施例
接下来，用以下的实施例及比较例的试验结果，对上述的本发明的施方式的复合伸缩性材料的效果进行说明。
实施例及比较例的复合伸缩性材料如以下这样地做出。
（实施例1）
实施例1的复合伸缩性材料3是通过本发明的实施方式的制造方法制造的复合伸缩性材料3。在实施例1的复合伸缩性材料3中，在通过赋形装置15赋形了的无纺布片部分1U、1L彼此之间的非凹凸区域43，按5mm间隔配置以弹性部件贴合倍率为3的方式伸长且涂敷有粘接剂的弹性部件2。即，凸部53U、53L彼此在相对方向上折叠的无纺布片部分1U、1L彼此在非凹凸区域43接合。
（比较例1）
在比较例1的复合伸缩性材料中，在未进行上述那样的赋形处理的2个无纺布片部分彼此之间，与实施例1同样，按5mm间隔配置以弹性部件贴合倍率为3的方式伸长且涂敷有粘接剂的弹性部件。由此，重叠了的无纺布片部分彼此接合。
（比较例2）
比较例2的复合伸缩性材料是在通过赋形装置15赋形了的无纺布片部分1U、1L彼此之间的非凹凸区域43，按5mm间隔配置以弹性部件贴合倍率为3的方式伸长且涂敷有粘接剂的弹性部件。此外，在凸部53U、53L朝着互为逆向的方向上，即朝着完成形态的复合伸缩性材料的外侧地折叠的无纺布片部分1U、1L彼此在非凹凸区域43接合。比较例2的复合伸缩性材料中，在凸部53U、53L朝着互为逆向的方向上使无纺布片部分1L、1U彼此重叠，因此，无纺布片部分1U、1L的基准面RP彼此配置在大致相同位置。其结果，在以下方面上与实施例1不同，即，无纺布片部分1U、1L的凸部53U、53L不进入无纺布片部分1L、1U的凹部51L、51U内部。
此外，各测定项目的定义及测定方法如下。另外，它们是在复合伸缩性材料处于收缩状态时的状态下被测量的。因为在使用这样的复合伸缩性材料的情况下，复合伸缩性材料为收缩状态或接近收缩状态的状态。
（褶皱的高度）
用激光形状测定系统（KEYENCE制KS-1100）在与凹凸列41平行的方向上测定试验体的表面形状，测定各褶皱的高度。此处，褶皱是指超过表面形状的平均高度并朝一方的面侧突出的部分，褶皱的高度是指1个褶皱所包含的测定点中最高的部位的高度。表面形状的测定条件如下，即，测定范围为30mm，测定间距为5μm，在测定后的分析阶段取前后12点的移动平均值。比较例1、比较例2及实施例1的该测定结果的一例分别表示在图11A、图11B及图11C中。
（平均厚度）
平均厚度是指用测定装置夹着试验体，对施加了3gf/cm2的压力时的复合伸缩性材料的厚度测定5次，取平均值。
（褶皱间距）
褶皱间距是指用通过测定检测到的褶皱的个数除测定范围的长度（30mm）而得到的无纺布片的长度。
（褶皱密度）
褶皱密度是指与凹凸列平行的方向上每1cm的褶皱个数。
对上述3个复合伸缩性材料进行了以下试验。表1为其结果。
[表1]
比较例1 比较例2 实施例1
褶皱的高度的平均值（mm） 1.86 1.79 1.16
褶皱的高度的标准偏差（mm） 0.45 0.43 0.19
复合伸缩性材料的平均厚度（mm） 2.13 1.91 1.22
褶皱间距（mm） 1.50 - 0.50
褶皱密度（个/cm） 7 - 20
参照表1，在收缩时的褶皱的高度平均值中，与比较例1及比较例2相比，实施例1明显低，在复合伸缩性材料的平均厚度中，实施例1也明显薄。因此，实施例1的复合伸缩性材料比比较例1及比较例2的复合伸缩性材料薄，进而可以说紧贴穿戴者的身体，触感好。此外，就褶皱的高度的标准偏差而言，实施例1与比较例1、2相比十分低，可以理解的是，实施例1的复合伸缩性材料形成为像凹凸列那样的均匀的褶皱。根据以上，实施例1的复合伸缩性材料触感好，此外审美性也优异。这些通过观察图11A～图11C的图表也可以理解。另外，褶皱的高度的标准偏差优选为0.3以下。因为若为这样的程度，则触感十分好，审美性也优异。
进一步参照表1，实施例1的褶皱间距比比较例1的褶皱间距短，实施例1的褶皱密度比比较例1的褶皱密度高。通过这些也可以理解的是，实施例1的复合伸缩性材料形成更细微的褶皱，进而复合伸缩性材料整体的厚度变薄。另外，褶皱密度优选15个/cm～25个/cm。
再接下来，使用使弹性部件贴合倍率变化了的复合伸缩性材料，用实施例1对上述的本发明的实施方式的复合伸缩性材料的作用进行说明。
图12是示出使弹性材料弹性贴合倍率变化而测量的、实施例1A及比较例2A的复合伸缩性材料的厚度的图表。另外，实施例1A及比较例2A的复合伸缩性材料是仅使上述的实施例1及比较例2的复合伸缩性材料改变弹性部件贴合倍率而做出的。
参照图12，在弹性部件贴合倍率为约2时，在实施例1A和比较例2A之间，收缩状态下的厚度几乎不变。然而，可以理解的是，当弹性部件贴合倍率增加时，结果实施例1A比比较例2A的厚度变薄。当弹性部件贴合倍率变为约3时，其差异显著。这样，可以理解的是，对于本发明的复合伸缩性材料，即使使弹性部件贴合倍率增加，使伸缩性增加，在收缩状态下也难以变厚。这是因为，在实施例1A中，凹部51和凸部53相互进入，由此形成像赋形为凹凸列那样的褶皱，从而不会出现大的褶皱。因此，从该结果也可以理解的是，即使使伸缩性增加，也可发挥该作用。
附图标记说明
1：无纺布片
1U：上侧无纺布片部分
1L：下侧无纺布片部分
2：弹性部件
3：复合伸缩性材料
15：赋形装置
15A：缺齿齿辊
15B：连续齿辊
23：折叠装置
27：连续齿
29：不连续齿
31：缺齿部分
41：凹凸列
43：非凹凸区域
51：凹部
53：凸部

Claims (6)

1.一种复合伸缩性材料，其由相互重叠的第一无纺布片部分及第二无纺布片部分、和配置在所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分之间的弹性部件构成，其特征在于，
在各个所述无纺布片部分上，在该无纺布片部分的厚度方向上形成凹部及凸部，
在第一方向上交替地反复形成的所述凹部及所述凸部分别沿着与所述第一方向正交的第二方向延伸，划定凹凸列，
所述凹凸列通过不含有所述凹部及所述凸部地沿着所述第一方向延伸的非凹凸区域相互隔开，
所述凸部从对应的所述无纺布片部分的所述非凹凸区域的厚度方向位置突出，
在相互邻接的两个所述凸部彼此之间形成的所述凹部到达所述非凹凸区域的厚度方向位置，
以所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分的所述非凹凸区域相互相向、并且所述第一无纺布片部分的所述凸部朝着所述第二无纺布片部分且所述第二无纺布片部分的所述凸部朝着所述第一无纺布片部分的方式进行重叠，并且，在所述第一方向上伸长的状态的所述弹性部件配置在相互对齐的所述非凹凸区域彼此之间，
相互对齐的所述非凹凸区域彼此经由弹性部件接合，
所述第一无纺布片部分的所述凸部进入所述第二无纺布片部分的所述凹部内部，并且，所述第二无纺布片部分的所述凸部进入所述第一无纺布片部分的所述凹部内部。
2.如权利要求1所述的复合伸缩性材料，其特征在于，
在全部的所述非凹凸区域配置有所述弹性部件。
3.如权利要求1或2所述的复合伸缩性材料，其特征在于，
相互重叠的所述第一无纺布片部分及所述第二无纺布片部分仅在所述非凹凸区域接合，在所述凹凸列未接合。
4.如权利要求1～3中任一项所述的复合伸缩性材料，其特征在于，
相互重叠的所述第一无纺布片部分及所述第二无纺布片部分在单一的无纺布片内形成，
所述单一的无纺布片沿着与所述第一方向平行的弯折线弯折并相互重叠。
5.一种制造复合伸缩性材料的方法，所述复合伸缩性材料由相互重叠的第一无纺布片部分及第二无纺布片部分、和配置在所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分之间的弹性部件构成，其特征在于，
所述方法包括赋形阶段、弹性部件配置阶段、重叠阶段和接合阶段，
在所述赋形阶段，在各个所述无纺布片部分上，在该无纺布片部分的厚度方向上形成凹部及凸部，在所述赋形阶段中，
在第一方向上交替地反复形成的所述凹部及所述凸部分别沿着与所述第一方向正交的第二方向延伸，划定凹凸列，
所述凹凸列通过不含有所述凹部及所述凸部地沿着所述第一方向延伸的非凹凸区域相互隔开，
所述凸部从对应的所述无纺布片部分的所述非凹凸区域的厚度方向位置突出，并且，
在相互邻接的两个所述凸部彼此之间形成的所述凹部到达所述非凹凸区域的厚度方向位置；
在所述弹性部件配置阶段，将在所述第一方向上伸长的状态的所述弹性材料配置在所述第一无纺布片部分或所述第二无纺布片部分中的一方的至少一个所述非凹凸区域上；
在所述重叠阶段，以所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分的所述非凹凸区域相互相向、并且所述第一无纺布片部分的所述凸部朝着所述第二无纺布片部分且所述第二无纺布片部分的所述凸部朝着所述第一无纺布片部分的方式，使所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分重叠，并且，以所述第一无纺布片部分的所述凸部进入所述第二无纺布片部分的所述凹部内部、并且所述第二无纺布片部分的所述凸部进入所述第一无纺布片部分的所述凹部内部的方式使所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分重叠；
在所述接合阶段，使相互对齐的所述非凹凸区域彼此经由所述弹性部件相互接合。
6.一种制造复合伸缩性材料的方法，所述复合伸缩性材料由相互重叠的第一无纺布片部分及第二无纺布片部分、和配置在所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分之间的弹性部件构成，其特征在于，
所述方法包括赋形阶段、弹性部件配置阶段、重叠阶段、和接合阶段，
在所述赋形阶段，使无纺布片通过相互啮合并相互逆向旋转的连续齿辊和缺齿齿辊之间，由此在各个所述无纺布片部分上形成朝着该无纺布片部分的厚度方向的凹部及凸部，在所述赋形阶段中，
所述连续齿辊具有周向上分离的多个连续齿，各所述连续齿在宽度方向上连续，
所述缺齿齿辊具有周向上分离的多个不连续齿，各所述不连续齿通过至少一个缺齿部分在宽度方向中断，这些缺齿部分在周向上对齐，
在第一方向上交替地反复形成的所述凹部及所述凸部划定凹凸列，并且，
所述凹凸列通过不含有所述凹部及所述凸部地沿着所述第一方向延伸的非凹凸区域相互隔开；
在所述弹性部件配置阶段，将在所述第一方向上伸长的状态的所述弹性材料配置在所述第一无纺布片部分或所述第二无纺布片部分中的一方的至少一个所述非凹凸区域上；
在重叠阶段，以所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分的所述非凹凸区域相互相向的方式，并且以在所述赋形阶段位于所述连续齿辊侧的表面彼此对面的方式，使所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分重叠，以所述第一无纺布片部分的凸部进入所述第二无纺布片部分的凹部内部、并且所述第二无纺布片部分的所述凸部进入所述第一无纺布片部分的所述凹部内部的方式使所述第一无纺布片部分和所述第二无纺布片部分重叠；
在所述接合阶段，使相互对齐的所述非凹凸区域彼此经由所述弹性部件相互接合。
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