CN109612526B - 一种手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，包括用于获取设备状态信息的数据采集模块组、用于处理数据采集模块组获取的设备状态信息的数据处理模块以及用于将数据处理模块处理得出的设备状态结果向外界显示的状态显示模块，所述数据采集模块组包括布料余量检测模块、布料缺失检测模块、焊点质量检测模块、焊点褶皱检测模块、布料偏置检测模块以及连接孔毛刺检测模块，数据采集模块组中的各个模块均与数据处理模块连接的数据输入端连接。根据各个检测模块检测出手术衣生产设备的各项数据，并进行数据统计，建立模型，即可对设备的正常运行时间和生产手术衣数量进行预测，以便工作人员对手术衣生产设备进行及时的处理和维护。

Description

一种手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统

技术领域

本发明涉及一种手术衣生产设备的检测系统，具体涉及一种手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统。

背景技术

医疗手术衣是医生和病人进行手术时穿戴的无菌隔离服，用于隔绝病菌以及其他因素诱发的感染，避免对病人造成二次感染，防止酒精血液等液体感染医护人员或病人。市场上出现一种具体的病人用的通风医疗手术衣，由两层无纺布组成，其中位于上层的无纺布上设有一个连接孔，位于下层的无纺布设有多个通风孔，用于吹风的风管与连接孔连接；手术时，风管通过连接孔向医疗手术衣内吹风，并且通过下层的无纺布上的多个通风孔，均匀地吹向病人，这样能够确保病人在手术过程中保持通风，加强空气的流动性。市场上仍未出现一种能够将上料装置、打孔装置、复合装置以及裁切收集装置连接在一起，形成一种手术衣的生产设备，导致该医疗手术衣的制造效率低且质量差。同时，现有技术中也仍未出现一种能够对手术衣生产设备进行状态监控与故障诊断的系统。

发明内容

本发明目的在于克服现有技术的不足，提供一种手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，该系统能够对手术衣生产设备进行实时的生产状态检测和故障诊断，以实时监控设备的运行状态并及时将故障信息反馈给工作人员进行相应的处理，确保手术衣的正常高效生产。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，其特征在于，包括用于获取设备状态信息的数据采集模块组、用于处理数据采集模块组获取的设备状态信息的数据处理模块以及用于将数据处理模块处理得出的设备状态结果向外界显示的状态显示模块，其中，所述数据采集模块组包括布料余量检测模块、布料缺失检测模块、焊点质量检测模块、焊点褶皱检测模块、布料偏置检测模块以及连接孔毛刺检测模块，数据采集模块组中的各个模块均与数据处理模块连接的数据输入端连接；其中，所述布料余量检测模块用于检测上料装置中待加工的无纺布卷的余量，所述布料缺失检测模块用于检测复合前的两层布料是否缺失，所述焊点质量检测模块用于检测复合后的手术衣的焊接点的焊接质量，所述焊点褶皱检测模块用于检测手术衣在焊接部位处是否存在褶皱，所述布料偏置检测模块用于检测完成复合后的手术衣在生产设备的输送路径上是否发生垂直于输送方向的偏置，所述连接孔毛刺检测模块用于检测手术衣上的连接孔的毛刺分布状态信息，用以判断连接孔的冲切模具是否需要更换。

本发明的一个优选方案，所述布料余量检测模块由第一光电传感器构成；其中，所述第一光电传感器的第一发射端和第一接收端分别设置在无纺布卷的两侧，且第一发射端和第一接收端之间的连线位于无纺布卷的设定直径值上；当无纺布卷的直径大于设定直径值时，所述第一接收端无法接收到第一发射端的信号，数据处理模块得出的设备状态结果为布料余量充足，当无纺布卷的直径小于设定直径值时，第一接收端接收到第一发射端的光信号，数据处理模块得出的设备状态结果为布料余量不足。

本发明的一个优选方案，所述布料缺失检测模块由上层光电传感器和下层光电传感器构成；所述上层光电传感器设置在复合装置的复合工位的后方，用于检测待复合的上层无纺布是否缺失，且上层光电传感器的上层发射端和上层接收端设置在待复合的上层无纺布的上下两侧；在检测过程中，当上层接收端没有接收到上层发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为待复合的上层无纺布正常输送，当上层接收端接收到上层发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为待复合的上层无纺布缺失；

所述下层光电传感器设置在复合装置的复合工位的后方，用于检测待复合的下层无纺布是否缺失，且下层光电传感器的下层发射端和下层接收端设置在待复合的下层无纺布的上下两侧；在检测过程中，当下层接收端没有接收到下层发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为待复合的下层无纺布正常输送，当下层接收端接收到下层发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为待复合的下层无纺布缺失。

本发明的一个优选方案，所述焊点质量检测模块由第一相机和第一图像处理单元构成；所述第一相机设置在复合装置的复合工位的前方，对完成复合的手术衣的焊接点进行拍摄；所述第一图像处理单元从第一相机所拍摄的图像中提取出实时特征点，并与预设合格图像的合格特征点进行对比，设定匹配度阈值，且将对比结果传输至数据处理模块中；当对比结果低于设定阈值时，数据处理模块得出的设备状态结果为焊接点不合格，当对比结果高于或等于设定阈值时，数据处理模块得出的设备状态结果为焊接点合格。

优选地，所述实时特征点包括焊接点的轮廓、面积以及颜色。

本发明的一个优选方案，所述焊点褶皱检测模块由第二光电传感器构成，该第二光电传感器设置在复合装置的复合工位的前方，且第二光电传感器的第二发射端和第二接收端分别设置在手术衣的两侧，且第二发射端和第二接收端之间的信号连线比手术衣的上表面高，所述信号连线与手术衣的上表面之间的间距为手术衣的允许褶皱厚度；当第二接收端接收到第二发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为手术衣焊接点厚度合格，当第二接收端无法接收到第二发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为手术衣焊接点存在褶皱。

本发明的一个优选方案，所述布料偏置检测模块由第三光电传感器和第四光电传感器构成，所述第三光电传感器和第四光电传感器分别设置在无纺布宽度的两侧外，且无纺布的一侧边位于第三光电传感器的第三发射端和第三接收端之间，另一侧边位于第四光电传感器的第四发射端和第四接收端之间；当第三光电传感器和第四光电传感器无法检测到无纺布时，数据处理模块得出的设备状态结果为布料正常输送，当第三光电传感器或第四光电传感器检测到无纺布时，数据处理模块得出的设备状态结果为布料偏置。

优选地，所述第三光电传感器包括有多组第三发射端和第三接收端，该多组第三发射端和第三接收端沿着手术衣的宽度方向向外排列的；所述第四光电传感器包括有多组第四发射端和第四接收端，该多组第四发射端和第四接收端沿着手术衣的宽度方向向外排列的。这样，就能够在检测出完成复合加工形成的手术衣的具体偏置量，从而不但能偶判断无纺布的输送是否超出正常的偏置范围，而且还能实时监控当前的偏移量，例如，设置三组发射端和接收端，假设当超过第三组时认为是超出允许的偏移量(例如为3mm)，那么在偏移至第一组或第二组时，能实时地监控到具体的偏移量(1mm或2mm)。

优选地，所述布料偏置检测模块还包括两个压力传感器，该两个压力传感器设置在复合装置前方的输送辊的两端，该两个压力传感器与数据处理模块连接；当手术衣生产设备完成调试开始运行时，所述两个压力传感器记录输送辊两端的初始压力值s1和s2，并算出差值p＝|s1-s2|；当手术衣生产设备上的手术衣出现最大偏置时，所述两个压力传感器记录此时输送辊两端的偏置压力值e1和e2，并算出差值q＝|e1-e2|，同时记录完成生产的手术衣的总件数n；其中，手术衣的总件数n与实际偏置压力量q-p呈线性关系；所述数据处理模块通过n与q-p之间的线性关系，实时预测出手术衣生产设备还能正常生产的手术衣件数以及手术衣生产设备还能正常生产的时间。

本发明的一个优选方案，连接孔毛刺检测模块由第二相机和第二图像处理单元构成，所述第二相机设置在打孔装置的前方，用于对完成连接孔加工的上层无纺布进行拍摄，所述第二图像处理单元从第二相机所拍摄的图像中提取出连接孔实时特征点，并与预设合格图像的连接孔合格特征点进行对比，设定匹配度阈值，且将对比结果传输至数据处理模块中；当对比结果低于设定阈值时，数据处理模块得出的设备状态结果为连接孔毛刺不合格，当对比结果高于或等于设定阈值时，数据处理模块得出的设备状态结果为连接孔毛刺合格。通过对连接孔的毛刺进行检测，从而监控出冲孔模具是否存在磨损，以便进行及时的更换或维修。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1、根据各个检测模块检测出手术衣生产设备的各项数据，并进行数据统计，建立模型，即可对设备的正常运行时间和生产手术衣数量进行预测，以便工作人员对手术衣生产设备进行及时的处理和维护。

2、本发明能够对手术衣生产设备进行实时的生产状态检测和故障诊断，以及时反馈给工作人员进行相应的处理，确保手术衣的正常生产。

附图说明

图1为本发明的手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统的布料余量检测模块的结构简图。

图2为布料缺失检测模块的结构简图。

图3-图4为布料偏置检测模块的结构简图，其中，图3为主视图，图4为俯视图。

图5-图6为焊点褶皱检测模块的结构简图，其中，图5为布料的焊点合格时的主视图，图6为布料的焊点不合格是的主视图。

图7为本发明的手术衣生产设备的一种实施方式的主视图。

图8-图9为上料装置与打孔装置的结构示意图，其中，图8为主视图，图9为立体图。

图10为上料装置中上层无纺布和下层无纺布的输送过程的示意图。

图11-图12为打孔装置的结构示意图，其中，图11为主视图，图12为立体图。

图13为第一模块的立体结构示意图。

图14-图15为图13中第一打孔机构和第一压料机构的结构示意图，其中，图14为主视图，图15为立体图，图16为另一视角的立体图。

图17为第二模块的立体结构示意图。

图18为第二模块中的连接梁的立体结构示意图。

图19为图17中省去连接梁的立体结构示意图。

图20为弹性连接结构的立体结构示意图。

图21为第一压料板、运动板、隔热板以及顶板的爆炸图。

图22-图23为打孔装置和复合装置的结构示意图，其中，图22为主视图，图23为立体图。

图24-图25为侧边焊接模块和中部焊接模块的结构示意图，其中，图24为主视图，图25为立体图。

图26-图29为侧边焊接模块的结构示意图，其中，图26为立体图，图27为图26中焊接转动驱动机构和同步传动机构的立体结构示意图，图28为滚焊机构的主视图，图29为滚焊机构的立体图。

图30-图31为中部焊接模块的结构示意图，其中，图30为立体图，图31为压紧块的布置示意简图。

图31-图33为裁切收集装置的结构示意图，其中，图32为主视图，图33为立体图。

图34-图36为辅助输送机构和暂存机构的结构示意图，其中，图34为主视图，图35为立体图，图36为另一视觉的立体图。

图37-图39为裁切机构和压布机构的结构示意图，其中，图37为主视图，图38为省去安装架后的主视图，图39为省去安装架后的立体爆炸图。

图40为夹紧拉扯机构和收集箱的立体图。

图41为夹紧机构的俯视图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明作进一步描述，但本发明的实施方式不仅限于此。

参见图1-图6，本实施例的手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，包括用于获取设备状态信息的数据采集模块组、用于处理数据采集模块组获取的设备状态信息的数据处理模块以及用于将数据处理模块处理得出的设备状态结果向外界显示的状态显示模块，其中，所述数据采集模块组包括布料余量检测模块1c、布料缺失检测模块3c、焊点质量检测模块、焊点褶皱检测模块6c、布料偏置检测模块以及连接孔毛刺检测模块，数据采集模块组中的各个模块均与数据处理模块连接的数据输入端连接；其中，所述布料余量检测模块1c用于检测上料装置中待加工的无纺布卷2c的余量，所述布料缺失检测模块3c用于检测复合前的两层布料是否缺失，所述焊点质量检测模块用于检测复合后的手术衣的焊接点的焊接质量，所述焊点褶皱检测模块6c用于检测手术衣在焊接部位处是否存在褶皱，所述布料偏置检测模块用于检测完成复合后的手术衣在生产设备的输送路径上是否发生垂直于输送方向的偏置，所述连接孔毛刺检测模块用于检测手术衣上的连接孔的毛刺分布状态信息，用以判断连接孔的冲切模具是否需要更换。

所述数据处理模块包括处理器、存储器、输入/输入接口、电源等模块，本实施例中采用计算机构成数据处理模块。所述状态显示模块为显示屏或/和声音输出设备等，用于显示数据处理模块的处理结果，该状态显示模块与数据处理模块的输出端口连接。

参见图1，所述布料余量检测模块1c由第一光电传感器构成；其中，所述第一光电传感器的第一发射端和第一接收端分别设置在无纺布卷2c的两侧，且第一发射端和第一接收端之间的连线位于无纺布卷2c的设定直径值上；当无纺布卷2c的直径大于设定直径值时，所述第一接收端无法接收到第一发射端的信号，数据处理模块得出的设备状态结果为布料余量充足，当无纺布卷2c的直径小于设定直径值时，第一接收端接收到第一发射端的光信号，数据处理模块得出的设备状态结果为布料余量不足。

参见图2，所述布料缺失检测模块3c由上层光电传感器和下层光电传感器构成；所述上层光电传感器设置在复合装置4c的复合工位的后方，用于检测待复合的上层无纺布是否缺失，且上层光电传感器的上层发射端和上层接收端设置在待复合的上层无纺布的上下两侧；在检测过程中，当上层接收端没有接收到上层发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为待复合的上层无纺布正常输送，当上层接收端接收到上层发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为待复合的上层无纺布缺失；

所述下层光电传感器设置在复合装置4c的复合工位的后方，用于检测待复合的下层无纺布是否缺失，且下层光电传感器的下层发射端和下层接收端设置在待复合的下层无纺布的上下两侧；在检测过程中，当下层接收端没有接收到下层发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为待复合的下层无纺布正常输送，当下层接收端接收到下层发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为待复合的下层无纺布缺失。

本实施例的焊点质量检测模块由第一相机和第一图像处理单元构成；所述第一相机设置在复合装置4c的复合工位的前方，对完成复合的手术衣的焊接点进行拍摄；所述第一图像处理单元从第一相机所拍摄的图像中提取出实时特征点，并与预设合格图像的合格特征点进行对比，设定匹配度阈值，且将对比结果传输至数据处理模块中；当对比结果低于设定阈值时，数据处理模块得出的设备状态结果为焊接点不合格，当对比结果高于或等于设定阈值时，数据处理模块得出的设备状态结果为焊接点合格。

手术衣的上层无纺布和下层无纺布是通过超声波进行复合焊接的，因此，手术衣上标准的焊接点上存在颜色(一般为浅蓝色)，并且标准焊接点上的颜色分布均匀，深度一致；而在实际复合焊接过程中，焊接点上的上层无纺布和下层无纺布会存在没有完全贴合焊接在一起的情况，此时在焊接点上就会出现不规则分布的白点(两层无纺布没有焊在一起)；因此，在进行手术衣的焊接点检测时，通过颜色上的对比，是最容易发现实际产品与标准产品之间的差异的，同时也是在检测中最重要的部分，其次，焊接部位的轮廓是否规整也能反映焊接质量，所以本实施例中的焊点质量检测模块会依次通过颜色对比和轮廓尺寸对比的方式进行图像的处理。

具体地，首先，所述第一图像处理单元将第一相机所拍摄的图像进行预处理，提取焊点的轮廓特征，对轮廓特征内部的区域进行颜色识别与提取，对轮廓特征内部区域中代表焊接良好的颜色区域提取出来并计算其面积，计算该面积与轮廓特征内部总面积的比例，并与设定的阈值比较，当所述比例小于设定阈值时，说明焊接质量不合格，当所述比例大于等于设定的阈值时，说明焊接质量初步合格；接着，当颜色对比合格后，进入轮廓特征规整性对比，以标准焊接点的标准轮廓为正六边形为例，每组对边之间的距离应为相等，进行轮廓特征规整性对比时，通过对所提取出来的轮廓特征的每组对边的距离进行计算，判断距离是否相等，通过设定阈值，允许一定误差，进而判断轮廓特征是否规整。最终判断焊接质量是否合格。所述第一图像处理单元可以是摄像机自带的软件模块，也可以是设置在数据处理模块内的软件模块。

参见图5-图6，所述焊点褶皱检测模块6c由第二光电传感器构成，该第二光电传感器设置在复合装置4c的复合工位的前方，且第二光电传感器的第二发射端和第二接收端分别设置在手术衣的两侧，且第二发射端和第二接收端之间的信号连线比手术衣的上表面高，所述信号连线与手术衣的上表面之间的间距为手术衣的允许褶皱厚度；当第二接收端接收到第二发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为手术衣焊接点厚度合格，当第二接收端无法接收到第二发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为手术衣焊接点存在褶皱。

参见图3-图4，所述布料偏置检测模块5c由第三光电传感器和第四光电传感器构成，所述第三光电传感器和第四光电传感器分别设置在无纺布宽度的两侧外，且无纺布的一侧边位于第三光电传感器的第三发射端和第三接收端之间，另一侧边位于第四光电传感器的第四发射端和第四接收端之间；当第三光电传感器和第四光电传感器无法检测到无纺布时，数据处理模块得出的设备状态结果为布料正常输送，当第三光电传感器或第四光电传感器检测到无纺布时，数据处理模块得出的设备状态结果为布料偏置。

参见图3-图4，所述第三光电传感器包括有多组第三发射端和第三接收端，该多组第三发射端和第三接收端沿着手术衣的宽度方向向外排列的；所述第四光电传感器包括有多组第四发射端和第四接收端，该多组第四发射端和第四接收端沿着手术衣的宽度方向向外排列的。这样，就能够在检测出完成复合加工形成的手术衣的具体偏置量，从而不但能偶判断无纺布的输送是否超出正常的偏置范围，而且还能实时监控当前的偏移量，例如，设置三组发射端和接收端，假设当超过第三组时认为是超出允许的偏移量(例如为3mm)，那么在偏移至第一组或第二组时，能实时地监控到具体的偏移量(1mm或2mm)。

参见图3-图4，所述布料偏置检测模块5c还包括两个压力传感器，该两个压力传感器设置在复合装置4c前方的输送辊的两端；当手术衣生产设备完成调试开始运行时，所述两个压力传感器记录输送辊两端的初始压力值s1和s2，并算出差值p＝|s1-s2|；当手术衣生产设备上的手术衣出现最大偏置时，所述两个压力传感器记录此时输送辊两端的偏置压力值e1和e2，并算出差值q＝|e1-e2|，同时记录完成生产的手术衣的总件数n；其中，手术衣的总件数n与实际偏置压力量q-p呈线性关系；所述数据处理模块通过n与q-p之间的线性关系，实时预测出手术衣生产设备还能正常生产的手术衣件数以及手术衣生产设备还能正常生产的时间。

在手术衣生产设备的装配、调试、生产过程的累积误差以及外界等因数的影响下，生产过程中的布料无法一直精准地保持在输送辊的预设位置上进行输送，并且随着设备的运行时间的增加，布料在输送辊上发生偏置的幅度也会增大，因此布料对输送辊两端的压力差值也会增大；所以，在生产设备固定的运行时间内，就会产生固定的布料偏置幅度(即固定的压力差值变化)，同时也会生产出固定件数的手术衣，因此根据手术衣的最大偏置时所生产出的手术衣总件数n和输送辊两端的实际偏置压力量q-p之间的线性关系，就能够预测出手术衣生产设备还能正常生产的手术衣件数和时间。例如，当输送辊两端的压力传感器检测到的压力值为g1和g2时，即此时的压力差为h＝|g1-g2|，则输送辊两端的实际偏置压力量为h-p，接着将此时的实际偏置压力量h-p代入已经算出的n与q-p的线性函数中，就能得出已经生产了的手术衣件数m，通过n-m，就能计算出手术衣生产设备还能正常生产的手术衣件数。同理即可算出手术衣生产设备还能正常生产的时间，进一步方便对设备运行的管理和监控。

本实施例的连接孔毛刺检测模块由第二相机和第二图像处理单元构成，所述第二相机设置在打孔装置的前方，用于对完成连接孔加工的上层无纺布进行拍摄，所述第二图像处理单元从第二相机所拍摄的图像中提取出连接孔实时特征点，并与预设合格图像的连接孔合格特征点进行对比，设定匹配度阈值，且将对比结果传输至数据处理模块中；当对比结果低于设定阈值时，数据处理模块得出的设备状态结果为连接孔毛刺不合格，当对比结果高于或等于设定阈值时，数据处理模块得出的设备状态结果为连接孔毛刺合格。通过对连接孔的毛刺进行检测，从而监控出冲孔模具是否存在磨损，以便进行及时的更换或维修。

具体地，所述连接孔实施特征点为连接孔的轮廓；在进行连接孔毛刺检测时，第二图像处理单元对第二相机所拍摄的图像进行轮廓提取，并对该轮廓内的面积进行计算，将连接孔的实际面积结果发送至数据处理模块中，数据处理模块根据公式：连接孔的毛刺占比＝连接孔的实际面积/连接孔的理论面积进行计算，得出连接孔毛刺占比，与设定的阈值对比，最终输出连接孔毛刺是否合格；同时，数据处理模块根据连接孔毛刺占比，判断冲孔模具是否存在磨损，以实现设备的监控。

针对本实施例的手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，对手术衣生产设备进行描述，具体如下：

参见图7，本实施例的手术衣生产设备，包括上料装置1c、打孔装置、复合装置以及裁切收集装置2c，沿着上层无纺布和下层无纺布的移动方向，所述上料装置1c、打孔装置、复合装置以及裁切收集装置2c依次设置在机架上；其中：

参见图8-图10，所述上料装置1c包括安装架44、第一过渡张紧组件、第二过渡张紧组件以及夹紧输送机构；其中，上层无纺布卷40和下层无纺布卷41均转动设置在安装架44上，沿着无纺布的输送方向，所述下层无纺布卷41设置在上层无纺布卷40的前方；所述夹紧输送机构用于夹紧上层无纺布和下层无纺布的最前端，并向前移动拉扯，从而实现上层无纺布和下层无纺布的向前输送。

参见图8-图10，所述第一过渡张紧组件用于下层无纺布的输送，包括设置在下层无纺卷前方的第一夹紧辊组49以及第一张紧辊组43；所述第一夹紧辊组49包括第一上夹紧辊和第一下夹紧辊，所述第一上夹紧辊和第一下夹紧辊竖向排列设置且相互贴紧，所述第一上夹紧辊和第一下夹紧辊的两端均转动连接在机架上；所述第一张紧辊组43设置在第一夹紧辊组49的前方，第一张紧辊组43包括第一上张紧辊和第一下张紧辊，所述第一上张紧辊和第一下张紧辊的两端均通过调节连接板设置在机架上，所述调节连接板上设有用于调节第一上张紧辊和第一下张紧辊的前后位置的调节槽；所述下层无纺布从下层无纺卷中释放出来后，依次经过第一夹紧辊组49(从第一上夹紧辊和第一下夹紧辊之间穿过)、第一张紧辊组43以及过渡辊13后进入第二压料板24和固定板23之间，等待通风孔的加工。

参见图8-图10，所述第二过渡张紧组件用于上层无纺布的输送，包括设置在上层无纺布卷40下方的第一换向辊51、设置在下层无纺布下方的第二换向辊52、设置在下层无纺卷前方的第二夹紧辊组50以及第二张紧辊组46；所述第二夹紧辊组50设置在第一夹紧辊组49的下方，第二夹紧辊组50包括第二上夹紧辊和第二下夹紧辊，所述第二上夹紧辊和第二下夹紧辊竖向排列设置且相互贴紧，所述第二上夹紧辊和第二下夹紧辊的两端均转动连接在机架上；所述第二张紧辊组46设置在第二夹紧辊组50的前方且位于第一张紧辊组43的下方，第二张紧辊组46包括第二上张紧辊和第二下张紧辊，所述第二上张紧辊和第二下张紧辊的两端均通过调节连接板设置在机架上，所述调节连接板上设有用于调节第二上张紧辊和第二下张紧辊的前后位置的调节槽；所述上层无纺布从上层无纺卷中释放出来后，依次经过第一换向辊51、第二换向辊52、第二夹紧辊组50(从第二上夹紧辊和第二下夹紧辊之间穿过)、第二张紧辊组46以及导向辊9后进入第一压料板17和支撑板之间，等待连接孔的加工。

参见图8-图10，在第一夹紧辊组49和第一张紧辊组43之间还设有第一暂存辊组42，所述第一暂存辊组42包括第一固定辊组53以及运动辊54；所述第一固定辊组53包括第一固定辊和第二固定辊，所述第一固定辊和第二固定辊的两端均转动连接在机架上，且两者平行设置；所述运动辊54设置在第一固定辊和第二固定辊的下方，所述运动辊54的两端均通过竖向导向机构25与机架连接，机架上设有用于检测运动辊54的高度位置的传感器；所述下层无纺布从下层无纺布卷41中释放出来，依次经过第一夹紧辊组49(从第一上夹紧辊和第一下夹紧辊之间穿过)、第一固定辊、运动辊54、第二固定辊、第一张紧辊组43以及过渡辊13后进入第二压料板24和固定板23之间，等待通风孔的加工。另外，在第二夹紧辊组50和第二张紧辊组46之间设有第二暂存辊组45，该第二暂存辊组45设置在第一暂存辊组42的下方，其具体结构可参见上述第一暂存辊组42的实施方式。

参见图9，所述安装架44上设有用于驱动上层无纺布卷40转动的第一上料驱动机构47以及驱动下层无纺布转动的第二上料驱动机构48，这样能够减轻夹紧输送机构的负载，便于无纺布的向前输送。

参见图11-图21，本实施例的打孔装置包括用于加工上层无纺布的第一模块1以及用于加工下层无纺布的第二模块2，所述第一模块1设置在第二模块2的下方。

所述第一模块1包括第一固定架、设置在第一固定架上的第一打孔机构以及用于压紧待打孔的无纺布的第一压料机构；所述第一打孔机构包括动模、与动模对应设置的定模20以及驱动动模竖向运动的第一竖向驱动机构15，所述动模上设有用于在无纺布上切出连接孔的环形齿刀16，所述定模20固定设置在第一固定架上且定模20的中央设有用于避让环形齿刀16的切布孔；所述第一压料机构包括第一压料板17以及驱动第一压料板17进行竖向运动的第二竖向驱动机构11，所述第一压料板17的下方设有用于支撑无纺布的支撑板；

所述第二模块2包括第二固定架、设置在第二固定架上的第二打孔机构、加热组件以及用于压紧待打孔的无纺布的第二压料机构；所述第二打孔机构包括运动板35、设置在运动板35下方的固定板23以及驱动运动板35进行竖向运动的第三竖向驱动机构14，所述运动板35上设有多个用于在无纺布上打出通风孔的打孔针，所述固定板23上设有多个与打孔针一一对应的固定孔；所述加热组件包括加热器以及加热管21，所述加热管21的一端与加热器连接，另一端与运动板35连接；所述第二压料机构包括设置在运动板35和固定板23之间的第二压料板24以及弹性连接结构4，所述弹性连接结构4一端作用在第二压料板24上，另一端作用在运动板35上，所述第二压料板24上设有多个与打孔针一一对应的避让孔；非工作状态下，所述第二压料板24通过弹性连接结构4悬吊到运动板35和固定板23之间，工作状态时，通过弹性连接结构4的弹性变形所述第二压料板24压紧在固定板23上；所述打孔针的长度比避让孔的深度大。

参见图12-图16，所述第一固定架包括两个固定座3以及两个安装梁；所述两个固定座3相对设置在用于输送无纺布的输送轨道的两侧，所述两个安装梁设置在两个固定座3之间且两个安装梁上下相对设置，其中，位于上方的安装梁为上安装梁5，位于下方的安装梁为下安装梁6；所述第一竖向驱动机构15通过固定块29连接在上安装梁5上，所述定模20设置在下安装梁6上。通过设置这样的第一固定架，使得无纺布在输送过程中在上安装梁5和下安装梁6之间经过，从而使得第一打孔机构能够连续地对无纺布进行加工打孔，提高了打孔效率，并且有利于与无纺布的输送机构配合，使得整个设备结构更加紧凑。

参见图12-图15，所述安装梁由两个相对设置的安装板构成，所述第一竖向驱动机构15设置在上安装梁5的两个安装板之间，所述定模20设置在下安装梁6的两个安装板之间。

参见图14-图16，所述动模通过连接件与第一竖向驱动机构15的动力输出轴连接，所述连接件包括水平连接板27以及两个连接耳28，所述两个连接耳28相对设置在水平连接板27上，所述第一竖向驱动机构15的动力输出轴设置在两个连接耳28之间。

参见图14-图16，所述第一打孔机构还包括两个导向组件12，该两个导向组件12位于第一竖向驱动机构15的两侧；其中，每个导向组件12均包括导套以及与导套匹配的导柱，所述导柱的上端固定设置在上安装梁5上，所述导套与水平连接板27固定连接。通过导向组件12的设置，确保第一竖向驱动机构15驱动动模进行竖向方向的直线运动，从而确保环形齿刀16能够准确地在上层无纺布上切出连接孔。

参见图14-图16，所述第一压料板17上设有通孔，所述动模上的环形齿刀16位于通孔内；所述第一压料板17的底面设有向下延伸的环形压料凸台18，该环形压料凸台18设置在通孔的圆周外；所述定模20的顶面设有环形支撑凸台19，该环形支撑凸台19设置在切布孔的圆周外且与环形压料凸台18对应，所述环形支撑凸台19构成支撑板。通过所述环形压料凸台18以及环形支撑凸台19将上层无纺布的打孔位置的外圆处压紧，从而能够确保环形齿刀16在向下移动时上层无纺布被压紧，有利于准确地在上层无纺布上加工出链接孔。

参见图14-图16，所述第二竖向驱动机构11由两个气缸构成，这两个气缸分别设置在导向组件12的两侧，其缸体固定设置在上安装梁5上，伸缩件均与第一压料板17连接。

参见图11-图12，在下安装梁6的前后两侧均设有导向辊9，该导向辊9的两端分别转动设置在两个固定座3上。通过导向辊9的设置，有利于无纺布的输送。

参见图11、图17和图18，所述第二固定架包括两个连接座8以及两个连接梁，所述两个连接座8相对设置在用于输送无纺布的输送轨道的两侧，所述两个连接梁设置在两个连接座8之间且上下相对设置，其中，位于上方的连接梁为上连接梁7，位于下方的连接梁为下连接梁10；所述下连接梁10的前后两侧均设有过渡辊13；所述第三竖向驱动机构14设置在上连接梁7上，所述固定板23设置在下连接梁10上。通过设置这样的第二固定架，使得无纺布在输送过程中在上连接梁7和下连接梁10之间经过，从而使得第二打孔机构能够连续地对无纺布进行加工打孔，提高了打孔效率，并且有利于与无纺布的输送机构配合，使得整个设备结构更加紧凑。

参见图11、图17和图18，所述连接梁包括两个相对设置的衔接板，所述两个衔接板均向中间弯曲，形成两个衔接板的中间部位靠近，两侧逐渐展开的形状。

参见图21，所述第二打孔机构还包括设置在运动板35上方的顶板37以及隔热板36，所述隔热板36设置在顶板37与运动板35之间，所述第三竖向驱动机构14的动力输出轴与顶板37连接。

参加图19，所述顶板37上设有两个相对设置的筋板22，所述第三竖向驱动机构14的动力输出轴设置在两个筋板22之间。

参见图20，所述弹性连接结构4包括导向组块以及弹性组块；其中，所述导向组块包括导向套32以及与导向套32匹配设置的导向柱33，所述导向套32设置在顶板37上，所述导向柱33的下端固定设置在第二压料板24上，上端依次穿过顶板37和导向套32后向上延伸至导向套32的上方；所述弹性组块包括限位块31、运动块29以及设置在限位块31和运动块29之间的弹性元件34，所述运动块29设置在限位块31的上方，所述限位块31固定设置在导向柱33的上端；所述运动块29和顶板37之间设有中间连接件30，该中间连接件30的一端与运动块29固定连接，另一端与导向套32固定连接。工作时，所述第三竖向驱动机构14驱动顶板37、隔热板36、运动板35以及第二压料板24向下移动，当第二压料板24接触到固定板23后，在顶板37、隔热板36和运动板35继续向下移动的过程中，所述顶板37带动导向套32向下移动，从而通过中间连接件30带动运动块29向下移动，进而不断压缩所述弹性元件34，使得弹性元件34对限位块31产生向下的弹力，确保第二压料板24将下层无纺布压紧在固定板23上，同时在第二压料板24接触到固定板23后，由于弹性元件34可以发生弹性型变(压缩)，因此所述顶板37、隔热板36和运动板35还能够继续向下移动，最终形成所述第二压料板24先将下层无纺布压紧在固定板23上后，所述运动板35上的打孔针再向下移动进行打孔加工，设计巧妙。

参见图21，所述顶板37上设有两组分别向顶板37前后两侧延伸的安装连接板38，所述弹性连接结构4有四个，分别设置在两组安装连接板38上。通过设置四个弹性连接结构4，使得顶板37、隔热板36、运动板35以及第二压料板24均能够收到均匀的弹性，从而确保第二压料板24能够水平向下将下层无纺布压紧在固定板23上，并且能够确保运动板35上的打孔针能够始终保持竖直向下的状态在下层无纺布上打出通风孔。

参见图19，所述第二打孔机构还包括导向机构25，该导向机构25有两个，分别设置在第三竖向驱动机构14的动力输出轴的两侧，其中，所述每个导向机构25的导柱块固定设置在上连接梁7上，导向机构25的导套块与导柱块匹配且与顶板37固定连接。通过导向机构25的设置，有利于运动板35进行竖向方向的运动，提高打孔的精度。

参见图11-图21，本实施例的打孔装置的工作原理是：

当上层待打孔无纺布以及下层待打孔无纺布分别移动到第一打孔工位(动模和定模20之间)和第二打孔工位(第二压料板24和固定板23之间)时，所述第一模块1以及第二模块2同时开始进行打孔加工，其中，第一模块1的具体加工过程为：所述第二竖向驱动机构11驱动第一压料板17向下运动，将上层待打孔无纺布压紧在支撑板上，接着所述第一竖向驱动机构15驱动动模向下移动，设置在动模上的环形齿刀16随之向下移动，并在向下伸进定模20的切布孔的过程中在无纺布上切出一个连接孔；随后，所述第一竖向驱动机构15驱动动模向上移动，当环形齿刀16重新返回到初始位置，离开无纺布后，所述第二竖向驱动机构11驱动第一压料板17向上移动，不再压紧无纺布，从而完成上层无纺布的连接孔的加工；

第二模块2的具体加工过程为：所述加热器工作，通过加热管21将热量传递到运动板35上，从而使得设置在运动板35上的打孔针带有热量；所述第三竖向驱动机构14驱动运动板35向下运动，由于第二压料板24设置在运动板35和固定板23之间，因此在第三竖向驱动机构14的带动下所述第二压料板24先接触在固定板23上，同时，在第三竖向驱动机构14继续驱动运动板35向下运动过程中，所述弹性连接结构4发生弹性变形，所述运动板35克服弹性连接结构4的弹力并继续向下移动；此时，所述第二压料板24在弹性连接结构4的弹力作用下将位于第二压料板24和固定板23之间的无纺布压紧，而运动板35上的多个打孔针在向下移动的过程中依次穿过避让孔、无纺布以及固定孔，同时由于打孔针带有热量，因此在打孔针接触到下层无纺布时就通过热熔的方式加工出多个通风孔；最后，所述第三竖向驱动机构14驱动运动板35向上移动，使得打孔针离开下层无纺布，在运动板35向上移动过程中，所述弹性连接结构4也随之逐渐恢复到初始状态，所述第二压料板24离开固定板23，不再对下层无纺布压紧，完成通风孔的加工。`

参见图22-图31，本实施例的复合装置，包括侧边焊接模块1a、中部焊接模块2a以及用于夹紧上层无纺布和下层无纺布向前输送的夹紧拉扯机构；沿着上层无纺布和下层无纺布的移动方向，所述中部焊接模块2a设置在侧边焊接模块1a的前方；其中，所述侧边焊接模块1a包括两个相对设置的滚焊机构3a，每个滚焊机构3a均包括焊接头13a、设置在焊接头13a上方的压紧轮12a、用于驱动压紧轮12a作竖向运动的侧边压紧驱动机构11a以及驱动压紧轮12a转动的焊接转动驱动机构；所述中部焊接模块2a包括焊接板16a、多个压紧块15a以及驱动多个压紧块15a作竖向运动的中部压紧驱动机构17a，所述多个压紧块15a沿着垂直于无纺布输送方向的方向依次排列在焊接板16a的上方；所述焊接头13a与焊接板16a均与超声波焊接设备连接。

所述压紧轮12a上设有废料刀，该废料刀环绕设置在压紧轮12a的外侧。通过废料刀的设置，在压紧轮12a将上层无纺布和下层无纺布压紧在焊接头13a上时，在转动过程中能够顺着无纺布的向前移动而将焊接位置外侧的余量废料切除，一举两得，并且有利于统一手术衣的规格。

参见图28-图29，沿着上层无纺布和下层无纺布的移动方向，两个滚焊机构3a的前方均设有废料收集机构，该废料收集机构包括收集滚轮8a、设置在收集滚轮8a上方的压紧从动轮7a以及驱动收集滚轮8a转动的收集转动驱动机构；上层无纺布和下层无纺布经过滚焊机构3a完成侧边复合后，从收集滚轮8a和压紧从动轮7a之间穿过，再进入中部焊接模块2a。上层无纺布和下层无纺布的侧边废料布切除后，压紧从动轮7a将废料布压紧在收集滚轮8a上，同时收集转动驱动机构驱动收集滚轮8a转动，从而带动废料布向前移动一段距离，便于与完成侧边复合的上层无纺布和下层无纺布分离，以及便于回收。

参见图28-图29，所述压紧从动轮7a通过连接件10a与侧边压紧驱动机构11a的动力输出件连接。这样，通过侧边压紧驱动机构11a驱动压紧轮12a向下移动的同时也驱动压紧从动轮7a向下移动，从而保证压紧从动轮7a即使在废料布的移动过程中也能够始终保持将其压紧在收集滚轮8a上，进而有利于废料布的向前输送；另外，通过一个侧边压紧驱动机构11a就实现压紧轮12a和压紧从动轮7a的竖向移动，结构简单，便于控制。

参见图28-图29，所述废料收集机构还包括导向板9a，该导向板9a的一端设置在收集滚轮8a的下方，另一端向前下方倾斜延伸。通过导向板9a的设置，使得废料布在收集滚轮8a的带动下向前移动后能够沿着导向板9a继续向下移动，以便后续的回收。

参见图27，其中一个滚焊机构3a的焊接转动驱动机构由电机5a和皮带传动机构构成，所述皮带传动机构包括主动轮16a、从动轮17a以及环绕在主动轮16a和从动轮17a之间的传动皮带18a，所述主动轮16a与电机5a的动力输出轴连接，所述从动轮17a通过连接杆与压紧轮12a连接。通过皮带传动机构的设置，实现电机5a带动压紧轮12a的转动。本实施例中，还设有用于绷紧皮带的绷紧轮19a，该绷紧轮19a压紧在皮带上。

参见图27，所述焊接转动驱动机构还包括同步传动机构，该同步传动机构包括同步传动杆4a、设置在同步传动杆4a一端的主动同步轮以及设置在同步传动杆4a另一端的从动同步轮；所述传动皮带18a环绕在主动轮16a、从动轮17a以及主动同步轮之间；另一个滚焊机构3a的压紧轮12a连接有同步从动轮，该同步从动轮与从动同步轮之间环绕有同步带。通过同步传动机构的设置，实现一个电机5a带动两个滚焊机构3的压紧轮12a同时转动，从而提高了两个压紧轮12a的同步性，有利于提高上层无纺布和下层无纺布的侧边复合精度以及废料的切除精度。

参见图27，所述同步传动杆4a的两端均设有同步齿轮21a，该同步齿轮21a设置在从动同步轮的外侧；两个滚焊机构3a前方的收集滚轮8a均连接有从动齿轮20a，且该从动齿轮20a均与同步齿轮21a啮合。通过同步齿轮21a和从动齿轮20a的设置，使得同步齿轮21a、从动齿轮20a、同步传动机构、皮带和电机5a构成所述收集转动驱动机构，使得在电机5a和同步传动机构的作用下同时带动两个收集滚轮8a转动和带动两个压紧轮12a转动，确保了两个废料收集机构和两个滚焊机构3a的同步性，并且采用一个电机5a即可带动两个收集滚轮8a转动，节省动力机构。

参见图31，所述压紧块15a呈六角形，且所述压紧块15a均有两列，其中，前一列的压紧块15a与后一列的压紧块15a相互错开设置。在进行中部复合过程中，先进行后一列的压紧块15a的压紧复合焊接，接着在无纺布的同一个复合位置上进行前一列的压紧块15的压紧复合焊接；由于压紧块15a以及中部压紧驱动机构17a均具有一定的体积，因此无法在同一横线上设置多个密集排列的压紧块15a，导致在无纺布的复合位置上的复合焊接点太少并且间隔较大，从而导致上层无纺布和下层无纺布容易松脱分离，影响使用质量；而通过设置两列压紧块15a，首先在无纺布的复合位置进行第一次的复合焊接，接着在第一次复合焊接时形成的复合焊接点之间再进行第二次复合焊接，从而缩小了每个复合焊接点之间的间距，避免手术衣时会发生漏风现象，并且使得手术衣更加牢固。

参见图27-图31，所述焊接头13a和焊接板16a的对应处设有风扇14a，这样能够在复合焊接加工过程中降低焊接头13a和焊接板16a的温度，达到散热的目的。

所述夹紧拉扯机构包括用于夹紧上层无纺布和下层无纺布最前端的夹紧机构以及驱动夹紧机构向前移动的驱动机构，所述夹紧机构包括夹紧组件以及驱动夹紧组件闭合或分离的夹紧驱动机构。通过夹紧组件的闭合和分离实现对无纺布的夹紧和松开，在驱动机构的带动下，夹紧机构夹住上层无纺布和下层无纺布不断向前移动，从而实现上层无纺布和下层无纺布的输送。

参见图22-图31，本实施例的复合装置的工作原理是：

完成打孔加工后的上层无纺布和下层无纺布在夹紧拉扯机构的拉扯下向前移动，当上层无纺布和下层无纺布移动到侧边焊接模块1a的侧边焊接加工工位时(上层无纺布和下层无纺布的两侧均位于两个滚焊机构3a的焊接头13a和压紧轮12a之间)，此时，两个滚焊机构3a的侧边压紧驱动机构11a同时驱动压紧轮12a往下移动，将待复合的上层无纺布和下层无纺布的两侧均压紧在焊接头13a上，超声波焊接设备工作，通过焊接头13a的作用将上层无纺布和下层无纺布的两侧复合焊接在一起；与此同时，所述焊接转动驱动机构驱动压紧轮12a转动，所述夹紧拉扯机构持续地将上层无纺布和下层无纺布往前输送，从而实现连续的侧边复合加工，将上层无纺布和下层无纺布的侧边复合在一起；在滚焊过程中，通过焊接转动驱动机构驱动压紧轮12a主动转动，从而有利于将上层无纺布和下层无纺布在移动的过程中压紧在焊接头13a上，确保超声波焊接的顺利完成，避免了压紧力不足而复合失败。当完成侧边复合的上层无纺布和下层无纺布上的待复合位置移动到中部焊接模块2a的中部焊接加工工位时(位于压紧块15a和焊接板16a之间)，所述中部压紧驱动机构17a驱动多个压紧块15a同时下降，将待复合位置的布料压紧在焊接板16a上，从而将上层无纺布和下层无纺布的中部位置复合在一起；如此不断地，依次将完成打孔加工的上层无纺布和下层无纺布的侧边以及中部复合焊接在一起，形成连续的手术衣成品。

参见图32-图41，本实施例的裁切收集装置2c包括裁切机构/压布机构2b以及夹紧拉扯机构；所述压布机构2b包括固定架25b、运动架20b以及驱动运动架20b作竖向运动的压紧驱动机构19b，所述固定架25b与运动架20b上下相对设置，且固定架25b与运动架20b上均设有裁切槽27b；所述裁切机构包括切刀26b以及驱动切刀26b作竖向运动的裁切驱动机构22b，所述切刀26b设置在压布机构2b的下方且与裁切槽27b对应；所述夹紧拉扯机构包括用于夹紧待裁切手术衣的夹紧机构28b以及驱动夹紧机构28b向前移动的收集驱动机构7b，所述夹紧机构28b包括夹紧组件30b以及驱动夹紧组件30b闭合或分离的夹紧驱动机构。

参见图32和图40，沿着手术衣的输送方向，所述夹紧机构28b设置在压布机构2b的前方；所述固定架25b和运动架20b的前侧均设有用于避让夹紧组件30b的过渡槽21b，且该过渡槽21b延伸至裁切槽27b的后侧。完成一次裁切加工后，后面部分仍然连续的手术衣的前端位于裁切槽27b的后侧，此时夹紧机构28b中的夹紧组件30b就可以通过过渡槽21b移动到裁切槽27b的后侧，以便将待裁切手术衣的前端夹紧，进行后续的向前输送。

参见图37，还包括安装架23b，该安装架23b呈“口”字型，该安装架23b的两侧与机架5b固定连接；所述运动架20b设置在固定架25b的上方，且所述压紧驱动机构19b设置在安装架23b的顶部，压紧驱动机构19b的动力输出轴穿过安装架23b的顶部后与运动架20b连接，所述固定架25b通过支撑板固定设置在安装架23b底部上。通过固定架25b的设置，便于压布机构2b以及裁切机构的设置；将运动架20b设置在固定架25b的上方，使得压紧驱动机构19b能够设置在安装架23b的顶部上，能够避免与裁切驱动机构22b发生干涉，充分合理利用空间，使得整个设备的布局更加紧凑。

参见图37-图39，所述裁切机构的切刀26b安装在安装板上，且位于安装架23b内；所述裁切驱动机构22b设置在安装架23b的底部，裁切驱动机构22b的动力输出轴穿过安装架23b底部后与安装板连接。

参见图37-图39，所述裁切机构还包括导向机构24b，该导向机构24b的导套固定设置在安装架23b的底部，导向机构24b的导柱匹配设置在导套上且穿过安装架23b底部后通过连接板与安装板连接。通过导向机构24b的设置，确保切刀26b能够沿竖直方向向上移动，提高裁切精度。

参见图40，所述收集驱动机构7b由电机和两个皮带传动机构构成，其中，所述两个皮带传动机构分别设置机架5b的两侧；每个皮带传动机构均包括主动轮、从动轮以及环绕在主动轮和从动轮之间的传送带，所述两个皮带传动机构的主动轮之间设有同步传动杆，所述电机的动力输出轴与同步传动杆连接；所述收集驱动机构7b还包括运动板29b，该运动板29b的两端分别固定连接在两个皮带传动机构的传送带上，所述夹紧机构28b固定设置在运动板29b上。通过电机和两个皮带传动机构实现对夹紧机构28b的驱动。

参见图40和图41，所述夹紧机构28b有多个，均设置在运动板29b上；所述固定架25b和运动架20b上的过渡槽21b有多个，且与多个夹紧机构28b上的夹紧组件30b一一对应。通过设置过个夹紧机构28b，能够均匀将手术衣的前端的多个位置进行夹紧，有利于提高向前拉的稳定性。本实施例中，所述夹紧驱动机构由手指气缸31b构成，所述夹紧组件30b的两个夹紧件分别设置在手指气缸31b的两个动力件上，其中一个夹紧件的夹紧面上设有防滑齿。

参见图40，所述运动板29b和机架5b之间设有直线导向机构24b，该直线导向机构24b直线导轨以及与直线导轨匹配的直线滑块，所述直线导轨固定设置在机架5b上，所述直线滑块固定设置在运动板29b的底部。通过直线导向机构24b的设置，有利于提高运动板29b的直线运动精度，从而提高夹紧机构28b在夹住手术衣时向前移动的精度，确保手术衣能够顺利向前输送。

参见图32、图33以及图40，在裁切机构和压布机构2b的前方设有用于收集单独的手术衣的收集箱4b，该收集箱4b比夹紧机构28b低。通过收集箱4b的设置，使得完成裁切后形成的单独的手术衣能够在收集驱动机构7b以及夹紧机构28b的带动下向前移动到收集箱4b中存放。

参见图33和图40，所述收集箱4b中设有多条托杆3b，该多条托杆3b横向排列在收集箱4b内。通过设置多条托杆3b，使得单独的手术衣顺势掉落在收集箱4b时能够悬挂在托杆3b上，这样有利于后续的人工转移或进行包装等。

参见图32-图36，所述裁切机构和压布机构2b的后方设有辅助输送机构1b，该辅助输送机构1b包括上输送辊16b、下输送辊17b以及输送驱动机构，所述上输送辊16b压紧在下输送辊17b上，所述输送驱动机构由输送电机18b和同步传动机构构成；其中，所述同步传动机构包括与输送电机18b的动力输出轴连接的主动齿轮8b、上从动皮带轮14b以及下从动齿轮10b，所述上从动皮带轮14b与上输送辊16b连接，所述下从动齿轮10b与下输送辊17b连接，所述主动齿轮8b上设有同轴设置的主动皮带轮9b，所述主动齿轮8b与下从动齿轮10b相互啮合设置，所述主动皮带轮9b与上从动皮带轮14b之间设有同步带15b。通过辅助输送机构1b的设置，使得完成复合加工后的手术衣能够在辅助输送机构1的作用下更加容易地向前输送，减轻夹紧机构28b和收集驱动机构7b的负载，避免在拉扯力过大的情况下夹紧机构28b松脱手术衣，导致向前输送失败。

参见图34-图36，所述辅助输送机构1b和裁切机构之间设有暂存机构6b；该暂存机构6b包括固定辊组以及运动辊11b；所述固定辊组包括第一固定辊13b和第二固定辊12b，所述第一固定辊13b和第二固定辊12b的两端均转动连接在机架5b上，且两者平行设置；所述运动辊11b设置在第一固定辊13b和第二固定辊12b的下方，所述运动辊11b的两端均通过竖向导向机构24b与机架5b连接，机架5b上设有用于检测运动辊11b的高度位置的传感器；完成复合加工且连续的手术衣从上输送辊16b和下输送辊17b之间穿过后，依次经过第一固定辊13b、运动辊11b以及第二固定辊12b，最后进入到固定架25b和运动架20b之间，等待裁切加工。通过暂存机构6b的设置，使得完成复合加工的手术衣可以马上向前输送，暂时存放在运动辊11b和固定辊组之间，然后在逐渐输送到裁切工位进行裁切加工，使得裁切工位和复合工位能够独自进行加工，两者无需进行高精度的配合，从而有效地提高两个工位的加工效率。

参见图32-图41，本实施例的裁切收集装置2c的工作原理是：

当已经完成复合加工的连续的待裁切手术衣输送到裁切工位(位于固定架25b和运动架20b之间)时，所述收集驱动机构7b驱动夹紧机构28b向前移动，从而带动连续的待裁切手术衣向前移动一个单元段，使得待裁切手术衣上的待裁切位置移动到裁切槽27b的对应处；接着，所述压布驱动机构驱动运动架20b作竖向运动，压紧在固定架25b上，从而将待裁切手术衣的待裁切位置的前后两侧压紧；紧接着，所述裁切驱动机构22b驱动切刀26b向上移动，所述切刀26b经过裁切槽27b后继续向上移动，确保将连续的手术衣完成切断开，形成单独的手术衣；将连续的手术衣切断后，所述裁切驱动机构22b驱动切刀26b回位，所述收集驱动机构7b驱动夹紧机构28b继续向前移动一段距离，使得完成裁切形成的单独的手术衣的末端离开裁切工位，随后夹紧驱动机构驱动夹紧组件30b松开完成裁切的手术衣的前端，使得该完成裁切的单独的手术衣顺势掉落在指定的位置上。完成第一个裁切加工后，收集驱动机构7b驱动夹紧机构28b返回到裁切工位处，并且在夹紧驱动机构的驱动下，所述夹紧组件30b将刚完成裁切的后面部分连续的手术衣的前端夹紧，在收集驱动机构7b的带动下继续往前拉，促使下一个待裁切位置移动到裁切槽27b的对应处，继续进行裁切加工；如此不断地将完成复合处理的连续的手术衣裁切成一件件单独的手术衣，并收集在一起。

上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何违背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，其特征在于，包括用于获取设备状态信息的数据采集模块组、用于处理数据采集模块组获取的设备状态信息的数据处理模块以及用于将数据处理模块处理得出的设备状态结果向外界显示的状态显示模块，其中，所述数据采集模块组包括布料余量检测模块、布料缺失检测模块、焊点质量检测模块、焊点褶皱检测模块、布料偏置检测模块以及连接孔毛刺检测模块，数据采集模块组中的各个模块均与数据处理模块连接的数据输入端连接；其中，所述布料余量检测模块用于检测上料装置中待加工的无纺布卷的余量，所述布料缺失检测模块用于检测复合前的两层布料是否缺失，所述焊点质量检测模块用于检测复合后的手术衣的焊接点的焊接质量，所述焊点褶皱检测模块用于检测手术衣在焊接部位处是否存在褶皱，所述布料偏置检测模块用于检测完成复合后的手术衣在生产设备的输送路径上是否发生垂直于输送方向的偏置，所述连接孔毛刺检测模块用于检测手术衣上的连接孔的毛刺分布状态信息，用以判断连接孔的冲切模具是否需要更换；

所述布料缺失检测模块由上层光电传感器和下层光电传感器构成；所述上层光电传感器设置在复合装置的复合工位的后方，用于检测待复合的上层无纺布是否缺失，且上层光电传感器的上层发射端和上层接收端设置在待复合的上层无纺布的上下两侧；在检测过程中，当上层接收端没有接收到上层发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为待复合的上层无纺布正常输送，当上层接收端接收到上层发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为待复合的上层无纺布缺失；

所述下层光电传感器设置在复合装置的复合工位的后方，用于检测待复合的下层无纺布是否缺失，且下层光电传感器的下层发射端和下层接收端设置在待复合的下层无纺布的上下两侧；在检测过程中，当下层接收端没有接收到下层发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为待复合的下层无纺布正常输送，当下层接收端接收到下层发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为待复合的下层无纺布缺失。

2.根据权利要求1所述的手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，其特征在于，所述布料余量检测模块由第一光电传感器构成；其中，所述第一光电传感器的第一发射端和第一接收端分别设置在无纺布卷的两侧，且第一发射端和第一接收端之间的连线位于无纺布卷的设定直径值上；当无纺布卷的直径大于设定直径值时，所述第一接收端无法接收到第一发射端的信号，数据处理模块得出的设备状态结果为布料余量充足，当无纺布卷的直径小于设定直径值时，第一接收端接收到第一发射端的光信号，数据处理模块得出的设备状态结果为布料余量不足。

3.根据权利要求1所述的手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，其特征在于，所述焊点质量检测模块由第一相机和第一图像处理单元构成；所述第一相机设置在复合装置的复合工位的前方，对完成复合的手术衣的焊接点进行拍摄；所述第一图像处理单元从第一相机所拍摄的图像中提取出实时特征点，并与预设合格图像的合格特征点进行对比，设定匹配度阈值，且将对比结果传输至数据处理模块中；当对比结果低于设定阈值时，数据处理模块得出的设备状态结果为焊接点不合格，当对比结果高于或等于设定阈值时，数据处理模块得出的设备状态结果为焊接点合格。

4.根据权利要求3所述的手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，其特征在于，所述实时特征点包括焊接点的颜色、轮廓以及面积。

5.根据权利要求1所述的手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，其特征在于，所述焊点褶皱检测模块由第二光电传感器构成，该第二光电传感器设置在复合装置的复合工位的前方，且第二光电传感器的第二发射端和第二接收端分别设置在手术衣的两侧，且第二发射端和第二接收端之间的信号连线比手术衣的上表面高，所述信号连线与手术衣的上表面之间的间距为手术衣的允许褶皱厚度；当第二接收端接收到第二发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为手术衣焊接点厚度合格，当第二接收端无法接收到第二发射端的光信号时，数据处理模块得出的设备状态结果为手术衣焊接点存在褶皱。

6.根据权利要求1所述的手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，其特征在于，所述布料偏置检测模块由第三光电传感器和第四光电传感器构成，所述第三光电传感器和第四光电传感器分别设置在无纺布宽度的两侧外，且无纺布的一侧边位于第三光电传感器的第三发射端和第三接收端之间，另一侧边位于第四光电传感器的第四发射端和第四接收端之间；当第三光电传感器和第四光电传感器无法检测到无纺布时，数据处理模块得出的设备状态结果为布料正常输送，当第三光电传感器或第四光电传感器检测到无纺布时，数据处理模块得出的设备状态结果为布料偏置。

7.根据权利要求6所述的手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，其特征在于，所述第三光电传感器包括有多组第三发射端和第三接收端，该多组第三发射端和第三接收端沿着手术衣的宽度方向向外排列的；所述第四光电传感器包括有多组第四发射端和第四接收端，该多组第四发射端和第四接收端沿着手术衣的宽度方向向外排列的。

8.根据权利要求7所述的手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，其特征在于，所述布料偏置检测模块还包括两个压力传感器，该两个压力传感器设置在复合装置前方的输送辊的两端，该两个压力传感器与数据处理模块连接；当手术衣生产设备完成调试开始运行时，所述两个压力传感器记录输送辊两端的初始压力值s1和s2，并算出差值p＝|s1-s2|；当手术衣生产设备上的手术衣出现最大偏置时，所述两个压力传感器记录此时输送辊两端的偏置压力值e1和e2，并算出差值q＝|e1-e2|，同时记录完成生产的手术衣的总件数n；其中，手术衣的总件数n与实际偏置压力量q-p呈线性关系；所述数据处理模块通过n与q-p之间的线性关系，实时预测出手术衣生产设备还能正常生产的手术衣件数以及手术衣生产设备还能正常生产的时间。

9.根据权利要求1所述的手术衣生产设备的状态检测与故障诊断系统，其特征在于，连接孔毛刺检测模块由第二相机和第二图像处理单元构成，所述第二相机设置在打孔装置的前方，用于对完成连接孔加工的上层无纺布进行拍摄，所述第二图像处理单元从第二相机所拍摄的图像中提取出连接孔实时特征点，并与预设合格图像的连接孔合格特征点进行对比，设定匹配度阈值，且将对比结果传输至数据处理模块中；当对比结果低于设定阈值时，数据处理模块得出的设备状态结果为连接孔毛刺不合格，当对比结果高于或等于设定阈值时，数据处理模块得出的设备状态结果为连接孔毛刺合格。

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