CN103849968A - 一种汽车离合器面片用碳纤维复合线及其制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车离合器面片用碳纤维复合线及其在制备汽车离合器中的应用。所述汽车离合器用碳纤维复合线包括碳纤维长丝或芯纱为碳纤维长丝的碳纤维包芯纱，不包括金属丝；还可以包括玻璃纤维无捻粗纱、玻璃纤维无捻膨化纱和化纤粗纱。本发明还提供包括所述碳纤维复合线的汽车离合器面片。本发明解决了现有汽车离合器因含有铜丝等金属丝带来的环境污染和资源浪费等问题，而且提升了汽车离合器的各项性能。

Description

一种汽车离合器面片用碳纤维复合线及其制备方法和应用

技术领域

本发明属于纺织领域，具体涉及一种汽车离合器面片用碳纤维复合线及其制备方法和应用。

背景技术

随着汽车工业的发展，对配套的摩擦材料也提出更高的要求；尤其是对传动系统中承担传递动力扭矩的离合器面片质量的要求更加严格：除要求具有适宜、稳定的摩擦系数、较低的磨损和较高的爆裂强度外，还必须要求具有良好的离合平稳性。离合器面片由胶料和复合纤维构成。现有技术中，离合器用复合纤维除化学纤维和无机纤维外，都含有金属丝。如中国实用新型专利（授权公告号CN201582324U）公开了一种超多铜丝无石棉离合器面片，其骨架架芯材料采用10根17丝的铜丝、一根化纤和两根玻璃纤维组成的增强复合线。

由于汽车离合器面片用增强材料都含有铜丝等金属丝，使得面片的摩擦系数、磨损性能、制品密度及爆裂强度等指标都还不是很理想，在面片的实际使用过程中导致汽车离合器工作时的平顺性、耐磨性不高，使用寿命较短。而且大量使用铜，不仅是对资源的浪费，还造成了严重的环境污染。

目前，国际社会对环保要求也越来越严。除了严格要求在制品中无石棉外，还对金属铜的含量也提出了要求。欧美一些国家已经就限制摩擦材料中有害重金属组分及铜的含量进行立法。在可以预见的将来，摩擦材料中重金属组分的含量将会成为摩擦材料出口欧美的障碍。

因此，有必要开发出一种不含金属丝、使汽车用离合器面片达到性能要求的增强复合线。

发明内容

针对上述问题，本发明的一个目的在于提供一种汽车离合器面片用碳纤维复合线，它不含石棉和金属，能提高汽车离合器面片的各项技术性能，使用过程中平顺性、耐磨性好，从而延长面片的使用寿命。

为了实现上述发明目的，本发明采用了如下的技术方案：

一种汽车离合器面片用碳纤维复合线，包括碳纤维长丝或以碳纤维长丝为芯纱的碳纤维包芯纱，不包括金属丝；总线密度为1200～3500tex;

优选的，所述碳纤维长丝为碳含量超过98%的高碳纤维长丝；

更优选的，所述碳纤维长丝为3k、6k或12k的高碳纤维长丝。

所述碳纤维包芯纱的皮纱由复合短纤维制成；所述复合短纤维由粘胶纤维和腈纶纤维组成；以所述皮纱的重量为基准，粘胶纤维和腈纶纤维的重量百分比为：粘胶纤维30%～90%，腈纶纤维10%～70%；

优选的，以所述皮纱的重量为基准，粘胶纤维和腈纶纤维的重量百分比为：粘胶纤维40%～80%，腈纶纤维20%～60%；

更优选的，以所述皮纱的重量为基准，粘胶纤维和腈纶纤维的重量百分比为：粘胶纤维50%～70%，腈纶纤维30%～50%。

优选的，所述碳纤维包芯纱的线密度为350～1200tex，更优选为500～800tex，进一步优选为550～750tex。

所述汽车离合器面片用碳纤维复合线还包括玻璃纤维无捻粗纱、玻璃纤维无捻膨化纱和化纤粗纱；优选的，所述玻璃纤维无捻粗纱、玻璃纤维无捻膨化纱和化纤粗纱，与所述碳纤维长丝或碳纤维包芯纱捻合。

优选的，所述化纤粗纱由腈纶短纤维纺制。

优选的，所述玻璃纤维无捻粗纱的线密度为300～1200tex，更优选为450～750tex，进一步优选为500～700tex；

优选的，所述玻璃纤维无捻膨化纱的线密度为300～1200tex，更优选为450～750tex，进一步优选为500～700tex；

优选的，所述化纤粗纱的线密度为150～750tex，更优选为180～450tex，进一步优选为200～400tex。

本发明的另一个目的是提供所述汽车离合器面片用碳纤维复合线的制备方法，包括将所述碳纤维长丝或碳纤维包芯纱，与其它的纱合股加捻，捻度为S30～90TPM，优选为S50～60TPM。

作为本发明的一种优选的实施方案，本发明提供一种汽车离合器面片用碳纤维复合线，由上述碳纤维包芯纱、上述玻璃纤维无捻粗纱、上述玻璃纤维无捻膨化纱和上述化纤粗纱捻合制成。

本发明还提供上述优选的汽车离合器面片用碳纤维复合线的制备方法，包括如下步骤：

I.将玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃纤维无捻膨化纱；

II.按照重量配比取所述粘胶纤维和腈纶短纤维，混合开松，制条，然后和所述碳纤维长丝进行纺纱，优选在空气摩擦纺纱机上进行纺纱，得到所述碳纤维包芯纱；

III.腈纶短纤维开松、制条后，纺制成所述化纤粗纱；优选在空气摩擦纺纱机上进行纺纱，得到所述化纤粗纱；

IV.将所述玻璃纤维无捻粗纱、步骤I得到的所述玻璃纤无捻维膨化纱、步骤II得到的所述碳纤维包芯纱和步骤III得到的所述化纤粗纱合股加捻，捻度为S30～90TPM，优选为S50～60TPM，即得到碳纤维复合线。

本发明还有一个目的在于提供所述的汽车离合器面片用碳纤维复合线在制备汽车离合器面片中的应用。

本发明另一个目的在于提供一种汽车离合器面片，包括上述的汽车离合器面片用碳纤维复合线。

本发明所述的汽车离合器面片用碳纤维复合线除用于汽车离合器面片外，还可以编织成横截面为方形、长方形或圆形的盘根；用于离心泵、压缩机、真空泵、搅拌机和船舶螺旋桨的转轴密封，活塞泵、往复式压缩机、制冷机的往复运动轴封，以及各种阀门阀杆的旋动密封。

碳纤维长丝包覆皮纱后，不仅能够减少碳纤维在加工过程中的磨损，避免因磨损产生的碳纤维飞绒（可导电）对设备及周围小环境的影响，而且能够提高碳纤维的浸润性能，改善与离合器面片胶料相容度。因此，优选碳纤维包芯纱。

本发明所述的玻璃纤维无捻膨化纱由玻璃纤维无捻粗纱经过膨化处理得到的，其与复合线中的玻璃纤维无捻粗纱的线密度可以相同，也可以不同。为了生产方便，优选采用同一种线密度的玻璃纤维无捻粗纱，其中一部分经过膨化处理得到所述玻璃纤维无捻膨化纱，另一部分直接用于所述碳纤维复合线的制备。

本发明以碳纤维长丝或者碳纤维包芯纱替代了铜丝，其抗拉强度≥200N，含水率≤1.5％，烧失量15％～35％。经过实验证明，以本发明实施例4制备的碳纤维复合线为增强材料的离合器面片，按照国家标准《汽车用离合器面片》（GB/T5764）进行测试，显示出优异的性能，其中爆裂强度为14000rpm，密度为1.85g/cm³，弯曲强度为64.89，最大应变为12.67，100℃～350℃的摩擦系数基本稳定在0.4左右，100℃～300℃的磨损率维持在0.02～0.04。因此，本发明开创性地将碳纤维应用于离合器面片，不仅解决了传统离合器面片由金属带来的污染问题，也使离合器使用更平顺，耐磨性更好，从而延长面片的使用寿命。

玻璃纤维粗纱和玻璃纤维无捻膨化纱的价格低廉，但耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高。这两种纱的使用，可以降低所述碳纤维复合线的成本，提高其性价比，使产品在市场中更具有竞争优势。

具体实施方式

以下参照具体的实施例来说明本发明。本领域技术人员能够理解，这些实施例仅用于说明本发明，其不以任何方式限制本发明的范围。

下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的各种纤维材料，如无特殊说明，均为市售购买产品。

实施例1一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为350tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度350tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为370tex的碳纤维包芯纱和线密度为200tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。其中碳纤维包芯纱的芯纱为3k高碳纤维长丝，皮纱由粘胶纤维（重量百分比30%）和腈纶纤维（重量百分比70%）组成。

本实施例的碳纤维复合线通过如下方法制备：

I.将线密度为350tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃无捻纤维膨化纱；

II.按照重量配比取所述粘胶纤维和腈纶短纤维，混合开松，制条，然后和所述碳纤维长丝在空气摩擦纺纱机上进行纺纱得到所述碳纤维包芯纱；

III.腈纶短纤维开松、制条后，在空气摩擦纺纱机上进行纺纱，得到所述腈纶纤维粗纱；

IV.将所述玻璃纤维无捻粗纱、步骤I得到的所述玻璃纤维无捻膨化纱、步骤II得到的所述碳纤维包芯纱和步骤III得到的所述腈纶纤维粗纱合股加捻，捻度为S90TPM，即得到所述碳纤维复合线。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：1270tex；抗拉强度：≥200N；含水率：≤1.5％；烧失量：28％。

实施例2一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为450tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度450tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为350tex的碳纤维包芯纱和线密度为200tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。其中碳纤维包芯纱的芯纱为3k高碳纤维长丝，皮纱由粘胶纤维（重量百分比30%）和腈纶纤维（重量百分比70%）组成。

本实施例的碳纤维复合线通过实施例1相同的步骤制备，不同之处在于：

I.将线密度为450tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃无捻纤维膨化纱；

IV.捻合度为S80TPM。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：1450tex；抗拉强度：≥230N；含水率：≤1.5％；烧失量：23％。

实施例3一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为600tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度600tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为370tex的碳纤维包芯纱和线密度为300tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。其中碳纤维包芯纱的芯纱为3k高碳纤维长丝，皮纱由粘胶纤维（重量百分比30%）和腈纶纤维（重量百分比70%）组成。

本实施例的碳纤维复合线通过实施例1相同的步骤制备，不同之处在于：

I.将线密度为600tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃无捻纤维膨化纱；

IV.捻合度为S70TPM。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：1870tex；抗拉强度：≥290N；含水率：≤1.5％；烧失量：24％。

实施例4一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为600tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度600tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为600tex的碳纤维包芯纱和线密度为300tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。其中碳纤维包芯纱的芯纱为6k高碳纤维长丝，皮纱由粘胶纤维（重量百分比40%）和腈纶纤维（重量百分比60%）组成。

本实施例的碳纤维复合线通过实施例1相同的步骤制备，不同之处在于：

I.将线密度为600tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃纤维无捻膨化纱；

IV.捻合度为S60TPM。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：2100tex；抗拉强度：≥350N；含水率：≤1.5％；烧失量：22％。

实施例5一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为800tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度800tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为600tex的碳纤维包芯纱和线密度为400tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。其中碳纤维包芯纱的芯纱为6k高碳纤维长丝，皮纱由粘胶纤维（重量百分比40%）和腈纶纤维（重量百分比60%）组成。

本实施例的碳纤维复合线通过实施例1相同的步骤制备，不同之处在于：

I.将线密度为800tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃无捻纤维膨化纱；

IV.捻合度为S50TPM。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：2600tex；抗拉强度：≥400N；含水率：≤1.5％；烧失量：22％。

实施例6一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为900tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度900tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为550tex的碳纤维包芯纱和线密度为400tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。其中碳纤维包芯纱的芯纱为6k高碳纤维长丝，皮纱由粘胶纤维（重量百分比40%）和腈纶纤维（重量百分比60%）组成。

本实施例的碳纤维复合线通过实施例1相同的步骤制备，不同之处在于：

I.将线密度为900tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃纤维无捻膨化纱；

IV.捻合度为S45TPM。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：2750tex；抗拉强度：≥450N；含水率：≤1.5％；烧失量：20％。

实施例7一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为700tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度700tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为1200tex的碳纤维包芯纱和线密度为500tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。其中碳纤维包芯纱的芯纱为12k高碳纤维长丝，皮纱由粘胶纤维（重量百分比50%）和腈纶纤维（重量百分比50%）组成。

本实施例的碳纤维复合线通过实施例1相同的步骤制备，不同之处在于：

I.将线密度为700tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃纤维无捻膨化纱；

IV.捻合度为S40TPM。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：3100tex；抗拉强度：≥500N；含水率：≤1.5％；烧失量：24％。

实施例8一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为300tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度1200tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为750tex的碳纤维包芯纱和线密度为150tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。其中碳纤维包芯纱的芯纱为12k高碳纤维长丝，皮纱由粘胶纤维（重量百分比70%）和腈纶纤维（重量百分比30%）组成。

本实施例的碳纤维复合线通过实施例1相同的步骤制备，不同之处在于：

I.将线密度为1200tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃纤维无捻膨化纱；

IV.捻合度为S40TPM。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：2400tex；抗拉强度：≥500N；含水率：≤1.5％；烧失量：23％。

实施例9一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为1200tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度500tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为350tex的碳纤维包芯纱和线密度为200tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。其中碳纤维包芯纱的芯纱为12k高碳纤维长丝，皮纱由粘胶纤维（重量百分比50%）和腈纶纤维（重量百分比50%）组成。

本实施例的碳纤维复合线通过实施例1相同的步骤制备，不同之处在于：

I.将线密度为500tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃纤维无捻膨化纱；

IV.捻合度为S40TPM。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：2250tex；抗拉强度：≥500N；含水率：≤1.5％；烧失量：22％。

实施例10一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为650tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度1200tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为800tex的碳纤维包芯纱和线密度为750tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。其中碳纤维包芯纱的芯纱为6k高碳纤维长丝，皮纱由粘胶纤维（重量百分比80%）和腈纶纤维（重量百分比20%）组成。

本实施例的碳纤维复合线通过实施例1相同的步骤制备，不同之处在于：

I.将线密度为500tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃纤维无捻膨化纱；

IV.捻合度为S60TPM。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：3400tex；抗拉强度：≥500N；含水率：≤1.5％；烧失量：33％。

实施例11一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为750tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度750tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为800tex的碳纤维包芯纱和线密度为400tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。其中碳纤维包芯纱的芯纱为6k高碳纤维长丝，皮纱由粘胶纤维（重量百分比50%）和腈纶纤维（重量百分比50%）组成。

本实施例的碳纤维复合线通过实施例1相同的步骤制备，不同之处在于：

I.将线密度为750tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃纤维无捻膨化纱；

IV.捻合度为S60TPM。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：2700tex；抗拉强度：≥500N；含水率：≤1.5％；烧失量：28％。

实施例12一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为300tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度300tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为1200tex的碳纤维包芯纱和线密度为450tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。其中碳纤维包芯纱的芯纱为12k高碳纤维长丝，皮纱由粘胶纤维（重量百分比90%）和腈纶纤维（重量百分比10%）组成。

本实施例的碳纤维复合线通过实施例1相同的步骤制备，不同之处在于：

I.将线密度为300tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃纤维无捻膨化纱；

IV.捻合度为S40TPM。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：2550tex；抗拉强度：≥500N；含水率：≤1.5％；烧失量：30％。

实施例13一种汽车离合器面片用碳纤维复合线

由线密度为900tex的玻璃纤维无捻粗纱、线密度900tex的玻璃纤维无捻膨化纱、线密度为12k的高碳纤维长丝和线密度为700tex的腈纶纤维粗纱捻合而成。

本实施例的碳纤维复合线通过如下方法制备：

I.将线密度为900tex的玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃无捻纤维膨化纱；

II.腈纶短纤维开松、制条后，在空气摩擦纺纱机上进行纺纱，得到所述腈纶纤维粗纱。

III.将所述玻璃纤维无捻粗纱、步骤I得到的所述玻璃纤维无捻膨化纱、所述高碳纤维长丝和步骤II得到的所述腈纶纤维粗纱合股加捻，捻度为S30TPM，即得到所述碳纤维复合线。

本实施例制备得到的所述碳纤维复合线的主要技术参数为：

线密度：3376tex；抗拉强度：≥500N；含水率：≤1.5％；烧失量：21％。

实施例14-27一种汽车离合器面片

分别将实施例1-13制备的汽车离合器面片用碳纤维复合线和常规的无石棉汽车离合器面片用酚醛树脂和橡胶，按照常规的工艺，制备成实施例14-27的缠绕式汽车离合器面片。

以下以实施例17的汽车离合面片（其中以实施例4为增强材料）为代表测试性能。

试验例1

按照国标GB/T5764-1998对实施例17的汽车离合器面片进行性能测定。结果如下：

爆裂强度：14000rpm

密度：1.85g/cm³

弯曲强度：64.89N/mm²

最大应变：12.67mm/mm

摩擦系数及磨损率：见表1

表1实施例17的汽车离合器面片的摩擦性能

温度（升温）℃	100	150	200	250	300	350
							摩擦系数（μ）	0.38	0.42	0.41	0.43	0.44	0.35
磨损率（V），10-7cm3/(N·m)	0.02	0.02	0.04	0.04	0.04	0.12

表2GB/T5764-1998规定的摩擦性能

温度（升温）℃	100	150	200
				摩擦系数（μ）	0.25～0.60	0.20～0.60	0.15～0.60
磨损率（V），10-7cm3/(N·m)≤	0.50	0.75	1.00

结论：

与国标GB/T5764-1998中规定的汽车离合器面片的摩擦性能（见表2）相比，使用本发明提供的碳纤维复合线生产的汽车离合器面片性能优越。在100～300℃范围内，平均磨损率达到0.03，平均摩擦系数为0.4，而且，在试验过程中，摩擦系数及磨损率波动小，参数稳定。也就是说，在实际工况条件下，碳纤维复合线汽车离合器面片离合平稳，使用寿命长。

以上对本发明具体实施方式的描述并不限制本发明，本领域技术人员可以根据本发明做出各种改变或变形，只要不脱离本发明的精神，均应属于本发明所附权利要求的范围。

总之，本发明提供了一种汽车离合器用碳纤维复合线，克服了现有技术中汽车离合器增强材料因采用铜丝等金属丝而带来的环境污染、资源浪费等问题。而且，本发明所述碳纤维复合线强度性能、传热性能好，磨损率低。以其为增强材料制备的汽车离合器，具有优异的爆裂强度、密度、弯曲强度、最大应变等性能，摩察系数稳定、磨损率小。

Claims (11)

1.一种汽车离合器面片用碳纤维复合线，包括碳纤维长丝或以碳纤维长丝为芯纱的碳纤维包芯纱，不包括金属丝；总线密度为1200～3500tex;

优选的，所述碳纤维长丝为碳含量超过98%的高碳纤维长丝；

更优选的，所述碳纤维长丝为3k、6k或12k的高碳纤维长丝。

2.根据权利要求1所述的汽车离合器面片用碳纤维复合线，其特征在于，所述碳纤维包芯纱的皮纱由复合短纤维制成；所述复合短纤维由粘胶纤维和腈纶纤维组成；以所述皮纱的重量为基准，粘胶纤维和腈纶纤维的重量百分比为：粘胶纤维30%～90%，腈纶纤维10%～70%；

优选的，以所述皮纱的重量为基准，粘胶纤维和腈纶纤维的重量百分比为：粘胶纤维40%～80%，腈纶纤维20%～60%；

更优选的，以所述皮纱的重量为基准，粘胶纤维和腈纶纤维的重量百分比为：粘胶纤维50%～70%，腈纶纤维30%～50%。

3.根据权利要求1或2所述的汽车离合器面片用碳纤维复合线，其特征在于，所述碳纤维包芯纱的线密度为350～1200tex，优选为500～800tex，更优选为550～750tex。

4.根据权利要求1至3中任一所述的汽车离合器面片用碳纤维复合线，其特征在于，所述汽车离合器面片用碳纤维复合线还包括玻璃纤维无捻粗纱、玻璃纤维无捻膨化纱和化纤粗纱；优选的，所述玻璃纤维无捻粗纱、玻璃纤维无捻膨化纱和化纤粗纱，与所述碳纤维长丝或碳纤维包芯纱捻合。

5.根据权利要求4所述的汽车离合器面片用碳纤维复合线，其特征在于，所述化纤粗纱由腈纶短纤维纺制。

6.根据权利要求4或5所述的汽车离合器面片用碳纤维复合线，其特征在于，所述玻璃纤维无捻粗纱的线密度为300～1200tex，优选为450～750tex，更优选为500～700tex；

所述玻璃纤维无捻膨化纱的线密度为300～1200tex，优选为450～750tex，更优选为500～700tex；

所述化纤粗纱的线密度为150～750tex，优选为180～450tex，更优选为200～400tex。

7.根据权利要求4至6中任一所述的汽车离合器面片用碳纤维复合线，其特征在于，所述汽车离合器面片用碳纤维复合线由所述碳纤维包芯纱、所述玻璃纤维无捻粗纱、所述玻璃纤维无捻膨化纱和所述化纤粗纱捻合制成。

8.权利要求1至7中任一所述的汽车离合器面片用碳纤维复合线的制备方法，包括将所述碳纤维长丝或碳纤维包芯纱，与其它的纱合股加捻，捻度为S30～90TPM，优选为S50～60TPM。

9.权利要求7所述的汽车离合器面片用碳纤维复合线的制备方法，包括如下步骤：

I.将玻璃纤维无捻粗纱膨化处理，得到所述玻璃纤维膨化纱；

II.按照重量配比取所述粘胶纤维和腈纶短纤维，混合开松，制条，然后和所述碳纤维长丝进行纺纱，优选在空气摩擦纺纱机上进行纺纱，得到所述碳纤维包芯纱；

III.腈纶短纤维开松、制条后，纺制成所述化纤粗纱；优选在空气摩擦纺纱机上进行纺纱，得到所述化纤粗纱；

IV.将所述玻璃纤维无捻粗纱、步骤I得到的所述玻璃纤维膨化纱、步骤II得到的所述碳纤维包芯纱和步骤III得到的所述化纤粗纱合股加捻，捻度为S30～90TPM，优选为S50～60TPM，即得到碳纤维复合线。

10.权利要求1至7中任一所述的汽车离合器面片用碳纤维复合线在制备汽车离合器面片中的应用。

11.一种汽车离合器面片，包括权利要求1至7中任一所述的汽车离合器面片用碳纤维复合线。