CN103847187A - 磁性加强板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种磁性加强板及其制造方法，所述制造方法包括将含有合成树脂的预浸料切割成片状；通过对多个已切割好的预浸料片材进行堆叠、加热和加压而形成堆叠型预浸料片材；通过切削所述堆叠型预浸料片材而形成穿透所述堆叠型预浸料片材的一个或多个磁性板插入孔；将磁性板插入到每个磁性板插入孔中；通过将其它预浸料片材堆叠、加热和加压在已插入有所述磁性板的所述堆叠型预浸料片材的上表面和下表面上而形成磁性加强板片材；以及通过切割所述磁性加强板片材而形成一张或多张磁性加强板。相应地，本发明提供了一种磁性加强板，所述磁性加强板能够避免磁体分离、易于进行制造并且易于实现待连接在一起的表面之间的结合。

Description

磁性加强板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种插入到手机覆盖物、影集覆盖物等中以在这些覆盖物被折叠时在覆盖物之间实现磁性连接的磁性加强板。
背景技术
如图1所示，插在平板电脑1的覆盖物2中的常规磁性加强板用作加强部件，并且当覆盖物2被折叠时，常规磁性加强板还用来在覆盖物表面2a和2b之间进行磁性连接。
如图2所示，这样的磁性加强板10通过以下方式来制成：在由塑料制成的加强板主体11的上表面上加工所要插入磁体形状的凹槽11a，并且将薄磁体12插入到凹槽11a中。
在这种情况下，当插入磁体12时，将诸如热熔胶等粘合剂涂覆在凹槽11a的内表面上，然后插入磁体12使其粘附在凹槽11a中。
然而，根据如上方式制造的常规磁性加强板10，诸如热熔胶等粘合剂很容易被磨损，使得所插入的磁体12很容易与凹槽11a分离。另外，还难于在加强板主体11中切出薄的凹槽11a。
另外，如果覆盖物2由皮革等类似物制成，则因为难于将如图2所示的裸露在外面的磁体12牢固地连接在覆盖物2上，所以加强板10不易与覆盖物2结合在一起。
因此，对于常规的加强板10，包括切割材料、连接磁体等在内的整个可加工性被降低，并且增加了缺陷率。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种磁性加强板及其制造方法，该磁性加强板及其方法能够避免磁体分离、易于进行包括切割在内的加工、以及易于实现待连接在一起的表面之间的结合。
<技术方案>
为了实现上述目的，本发明提供了一种磁性加强板的制造方法，包括：将含有合成树脂的预浸料切割成片状；通过对多个已切割好的预浸料片材进行堆叠、加热和加压以形成堆叠型预浸料片材；通过切削所述堆叠型预浸料片材而形成穿透所述堆叠型预浸料片材的一个或多个磁性板插入孔；将磁性板插入到每个磁性板插入孔中；通过将其它预浸料片材堆叠、加热和加压在已插有所述磁性板的所述堆叠型预浸料片材的上表面和下表面上而形成磁性加强板片材；以及通过切割所述磁性加强板片材而形成一张或多张磁性加强板。
根据本发明的一个方面，所述预浸料片材通过以下方式来形成：即，将环氧树脂和粘合剂混合，并且附着在玻璃纤维上。
根据本发明的一个方面，形成堆叠型预浸料片材的步骤包括：在将离型膜堆叠在多个堆叠的已切割好的预浸料片材的上表面和下表面上之后，通过对多个所述已切割好的预浸料片材进行堆叠、加热和加压而形成堆叠型预浸料片材。
根据本发明的一个方面，磁性加强板的制造方法还包括：在形成堆叠型预浸料片材的处理和形成一个或多个磁性板插入孔的处理之间，在切割所述堆叠型预浸料片材之后，移除各个离型膜。
根据本发明的一个方面，磁性加强板的制造方法还包括：在形成一个或多个磁性板插入孔的处理和插入磁性板的处理之间，对形成有所述磁性板插入孔的堆叠型预浸料片材进行清洗和干燥。
根据本发明的一个方面，形成磁性加强板片材的步骤包括：通过在所述堆叠型预浸料片材的上表面和下表面上堆叠其它预浸料片材，然后在所形成的片材的上表面和下表面上堆叠离型膜之后，对所述堆叠型预浸料片进行堆叠、加热和加压而形成磁性加强板片材。
根据本发明的一个方面，形成一张或多张磁性加强板的步骤包括：在移除各个离型膜之后切割所述磁性加强板片材。
为实现上述目的，本发明还提供了一种磁性加强板的制造方法，包括：将含有合成树脂的预浸料切割成片状；通过切削所述预浸料片材而形成穿透已切割的所述预浸料片材的一个或多个磁性板插入孔；将磁性板插入到每个磁性板插入孔中；通过将其它预浸料片材堆叠、加热和加压在已插有所述磁性板的所述预浸料片材的上表面和下表面上而形成磁性加强板片材；以及通过切割所述磁性加强板片材而形成一张或多张磁性加强板。
为实现上述目的，本发明还提供了一种磁性加强板，包括：堆叠型预浸料层，其通过堆叠、加热和加压分别含有合成树脂的多个预浸料片材来形成，并且所述堆叠型预浸料层具有贯穿所述堆叠型预浸料层的一个或多个磁性板插入孔；一张或多张磁性板，其插入到所述堆叠型预浸料层的每个磁性板插入孔中；以及上预浸料层和下预浸料层，其通过被堆叠、加热和加压在已插有所述磁性板的所述堆叠型预浸料层的上表面和下表面上而与所述堆叠型预浸料层结合在一起。
为实现上述目的，本发明还提供了一种磁性加强板，包括：预浸料层，其含有合成树脂并且具有贯穿所述预浸料层的一个或多个磁性板插入孔；一张或多张磁性板，其插入到所述预浸料层的每个磁性板插入孔中；以及上预浸料层和下预浸料层，其通过被堆叠、加热和加压在已插有所述磁性板的所述预浸料层的上表面和下表面上而与所述预浸料层结合在一起。
<有益效果>
根据如上所述的本发明的磁性加强板及其制造方法，本发明通过形成贯穿预浸料片材的磁性板插入孔、将磁性板插入到磁性板插入孔中、以及将其它预浸料片材堆叠、加热和加压在预浸料片材的上表面和下表面上来提供一种集成的磁性加强板。
因此，由于磁性板不被裸露在外面而是被收纳在加强板中，使得可以从根本上避免磁性板的分离，从而实现了全面而完整的集成。另外，用于插入磁性板的磁性板插入孔以贯穿预浸料片材的方式形成，使得可以易于对磁性板插入孔进行切削处理。
另外，根据本发明，磁性板不直接连接在覆盖物上。取而代之的是，上预浸料片材和下预浸料片材连接在覆盖物的表面上，使得连接在覆盖物上的牢固连接和形成一体可以易于实现。
附图说明
图1是用于平板电脑的覆盖物的透视图，该覆盖物使用了根据本发明的磁性加强板；
图2是根据现有技术的磁性加强板的平面图和侧视图；
图3是根据本发明示例性实施例的磁性加强板的平面图和侧视图；
图4是用于说明根据本发明示例性实施例的磁性加强板的制造方法的流程图；以及
图5a至图5k是用于详细说明图4的磁性加强板的制造方法的示意图。
具体实施方式
如图3所示，根据本发明示例性实施例的磁性加强板20具有作为中间层的堆叠型预浸料层21、作为上层的上预浸料层22以及作为下层的下预浸料层23。
堆叠型预浸料层21、上预浸料层22以及下预浸料层23可通过使用加压装置（未示出）经由热压（即，加热和加压）结合在一起。
预浸料是预浸渍材料的缩写，该预浸渍材料是通过将基质浸泡在增强纤维中而制成的片状产品。作为用于复合材料产品的工业材料，该工业材料是通过以下方式来制成的：即，将热固性塑料浸入到增强纤维中形成半硬化状态。碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维等用作增强纤维。环氧树脂、聚酯树脂、热塑性树脂等用作基质。在强度、刚度、耐腐蚀性、疲劳极限、耐磨性、耐冲试验、减重等方面，与其它材料相比，通过使用预浸料制成的合成材料显示出了更强的特性。
在本示例性实施例中，通过将环氧树脂和粘合剂结合在一起并应用在玻璃纤维上而制成预浸料。通过将多个待结合在一起的此类预浸料进行堆叠、加热以及加压而制成堆叠型预浸料层21。
然后，对堆叠型预浸料层21进行穿透加工，以使堆叠型预浸料层21具有一个或多个磁性板插入孔21a。将磁性板24插入到每个磁性板插入孔21a中。
如上所述，在每个磁性板24都已经被插入到每个磁性板插入孔21a中之后，由单层预浸料制成的上预浸料层22和下预浸料层23分别被堆叠且热压在堆叠型预浸料层21的上表面和下表面上。
因此，插入在中间层的堆叠型预浸料层21中的磁性板24并不直接暴露在外面，而是容纳在上预浸料层22与下预浸料层23之间。
堆叠型预浸料层21可具体呈现为例如通过分别堆叠三个厚度为0.2mm的预浸料片材并热压结合在一起以使其整体厚度为0.6mm。上预浸料层22和下预浸料层23可分别具体呈现为厚度为0.1mm的单个预浸料片材。
然而，在磁性加强板20的改进示例性实施例中，可由单层预浸料片材来替代堆叠型预浸料层21。在这种情况下，在上预浸料层22与下预浸料层23之间设置的单层预浸料层可具有0.6mm的厚度，该单层预浸料层的厚度与堆叠型预浸料层21的厚度相同，或者该单层预浸料层的厚度小于堆叠型预浸料层21的厚度。
在下文中，将说明根据本发明示例性实施例的磁性加强板的制造方法。
首先，如图4和图5a所示，通过使用混合容器31以预定比例混合环氧树脂E和粘合剂C（步骤S1）。然后，如图4和图5b所示，通过使用辊32将玻璃纤维33浸在上述混合材料中，使得混合材料能够应用在玻璃纤维33的表面上。
将源自玻璃纤维33和固定在玻璃纤维33上的混合材料的预浸料切成预定尺寸，以形成如图5C所示的预浸料片材34（步骤S3）。
然后，对多张预浸料片材34（在本示例性实施例中是三张厚度为0.2mm的预浸料片材34）进行堆叠，并且通过使用加压装置（未示出）或其它装置进行热压（步骤S4，图5d）。在本示例性实施例中，在离型膜（release film）35被堆叠在已堆叠的三张预浸料片材34的上表面和下表面之后进行热压。
将通过上述热压工作而获得的堆叠产品（即，堆叠型预浸料片材）切成预定工作尺寸，并且移除上离型膜35和下离型膜35（步骤S5，图5e的36）。
然后，通过使用数控机床等装置对如上述所切成的堆叠型预浸料片材36进行切削加工，以形成穿透堆叠型预浸料片材36的一个或多个磁性板插入孔H（步骤S6，图5f）。
对已形成有磁性板插入孔H的堆叠型预浸料片材36用水进行清洗并且用热风进行干燥（步骤S7，图5g）。
接下来，如图5h所示，进行将磁性板37插入到已清洗和干燥的堆叠型预浸料片材36的每个磁性板插入孔H中的装配过程（步骤S8）。
如图5i所示，将其它预浸料片材38和39分别堆叠在如上所述已装配有磁性板37的堆叠型预浸料片材36的上表面和下表面上，并且通过使用加压装置或其它装置进行加热和加压，以便能够形成集成的磁性加强板片材41（参见图5j）（步骤S9）。
另外，在本发明的此示例性实施例中，在如下状态下进行热压：即，离型膜40已经堆叠在由堆叠型预浸料片材36、上预浸料片材38以及下预浸料片材39构成的装配件的上表面和下表面上，使得堆叠型预浸料片材36、上预浸料片材38以及下预浸料片材39堆叠在两个离型膜40之间。
最后，从已经通过热压处理获得的磁性加强板片材41上移除上离型膜40和下离型膜40（参见图5i），并且如图5j所示的那样，通过使用数控机床等装置切割磁性加强板片材41，以形成最终产品，即，如图5k所示的磁性加强板42（步骤S10）。
尽管，在磁性加强板的上述制造方法中，形成了堆叠型预浸料片材36、插入了磁性板37、以及对上预浸料片材38和下预浸料片材39进行了堆叠，但是本发明不限于此方法，例如，可以由单层预浸料片材（未示出）来替代堆叠型预浸料片材36。在这种情况下，在该单层预浸料片材中形成磁性板插入孔H以便插入磁性板37，并且将上预浸料片材38和下预浸料片材39分别堆叠在单层预浸料片材的上表面和下表面上。
尽管已经公开了根据本发明示例性实施例的磁性加强板20及其制造方法，但是在不脱离本发明的范围和精神的情况下，可以进行各种改进、添加以及替换。因此，上述实施例应被视为是用来说明本发明所提供的一个实例，而不是用于限制本发明。

Claims (10)

1.一种磁性加强板的制造方法，包括：
将含有合成树脂的预浸料切割成片状；
通过对多个已切割好的预浸料片材进行堆叠、加热和加压以形成堆叠型预浸料片材；
通过切削所述堆叠型预浸料片材而形成穿透所述堆叠型预浸料片材的一个或多个磁性板插入孔；
将磁性板插入到每个磁性板插入孔中；
通过将其它预浸料片材堆叠、加热和加压在已插有所述磁性板的所述堆叠型预浸料片材的上表面和下表面上而形成磁性加强板片材；以及
通过切割所述磁性加强板片材而形成一张或多张磁性加强板。
2.根据权利要求1所述的磁性加强板的制造方法，其中，
所述预浸料片材通过以下方式来形成：即，将环氧树脂和粘合剂混合，并且附着在玻璃纤维上。
3.根据权利要求1所述的磁性加强板的制造方法，其中，
形成堆叠型预浸料片材的步骤包括：在将离型膜堆叠在多个堆叠的已切割好的预浸料片材的上表面和下表面上之后，通过对多个所述已切割好的预浸料片材进行堆叠、加热和加压而形成堆叠型预浸料片材。
4.根据权利要求3所述的磁性加强板的制造方法，还包括：
在形成堆叠型预浸料片材的处理和形成一个或多个磁性板插入孔的处理之间，在切割所述堆叠型预浸料片材之后，移除各个离型膜。
5.根据权利要求1所述的磁性加强板的制造方法，还包括：
在形成一个或多个磁性板插入孔的处理和插入磁性板的处理之间，对形成有所述磁性板插入孔的堆叠型预浸料片材进行清洗和干燥。
6.根据权利要求1所述的磁性加强板的制造方法，其中，
形成磁性加强板片材的步骤包括：通过在所述堆叠型预浸料片材的上表面和下表面上堆叠其它预浸料片材，然后在所形成的片材的上表面和下表面上堆叠离型膜之后，对所述堆叠型预浸料片进行堆叠、加热和加压而形成磁性加强板片材。
7.根据权利要求6所述的磁性加强板的制造方法，其中，
形成一张或多张磁性加强板的步骤包括：在移除各个离型膜之后切割所述磁性加强板片材。
8.一种磁性加强板的制造方法，包括：
将含有合成树脂的预浸料切割成片状；
通过切削所述预浸料片材而形成穿透已切割的所述预浸料片材的一个或多个磁性板插入孔；
将磁性板插入到每个磁性板插入孔中；
通过将其它预浸料片材堆叠、加热和加压在已插有所述磁性板的所述预浸料片材的上表面和下表面上而形成磁性加强板片材；以及
通过切割所述磁性加强板片材而形成一张或多张磁性加强板。
9.一种磁性加强板，包括：
堆叠型预浸料层，其通过堆叠、加热和加压分别含有合成树脂的多个预浸料片材来形成，并且所述堆叠型预浸料层具有贯穿所述堆叠型预浸料层的一个或多个磁性板插入孔；
一张或多张磁性板，其插入到所述堆叠型预浸料层的每个磁性板插入孔中；以及
上预浸料层和下预浸料层，其通过被堆叠、加热和加压在已插有所述磁性板的所述堆叠型预浸料层的上表面和下表面上而与所述堆叠型预浸料层结合在一起。
10.一种磁性加强板，包括：
预浸料层，其含有合成树脂并且具有贯穿所述预浸料层的一个或多个磁性板插入孔；
一张或多张磁性板，其插入到所述预浸料层的每个磁性板插入孔中；以及
上预浸料层和下预浸料层，其通过被堆叠、加热和加压在已插有所述磁性板的所述预浸料层的上表面和下表面上而与所述预浸料层结合在一起。
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