CN102615915B - 一种嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法，该方法主要步骤有：调胶、上胶、选配、叠配、压合、分解、剪板、CNC定位孔、CNC嵌入位、嵌入、叠配、压合、分解、CNC加工外形。所述制备方法不需要做外型，贴合不需要溶胶，费用低，效率高，产品质量好，中间层已经事先作好，只考虑外面两层的收缩，所以平整度得到和大改善。通过使用贴片机，和外型整理，从而很好地提高了生产效率。

Description

一种嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法

技术领域

本发明属于化工领域，具体是涉及到一种嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法。

背景技术

玻纤板，又名玻璃纤维板，以玻璃纤维粗纱及其制品和不饱和聚酯树脂等为主要原材料。一般用于软包基层，外面再包布艺、皮革等，做成美观的墙面、吊顶装饰。应用非常广泛。具有吸音，隔声，隔热，环保，阻燃等特点。

增强玻纤板：通过20％被玻纤增强后，除保持原有的优良性能外，强度，刚性等均较一般树脂板提高一倍，而且具有良好的耐热性，低温冲击性，防腐耐电弧性，低收缩率。无卤玻纤增强板，则是指一种环保的玻纤板，其中的树脂成分主要是用不含卤元素的环氧树脂等。

通常，嵌入式无卤玻纤增强板的制备，需要在分解、剪板后将中间层孔和形状都要做出来，尺寸、形状精度要求高；两边外层和植入物通过热溶胶的方式连接固定。这样的制备方法，具有以下缺点：每次都要加工外形、孔，以及两边外层；效率低；手工放置植入物速度慢，热溶胶费用高，磁铁极性S极N极容易错乱。随着本领域的技术的改进，不再用热溶胶固定连接，而以模压成型，但也存在以下缺点：植入物放置定位不好，植入物放置无法实现全自动化生产；生产效率低；由于各处物料层厚不同，收缩不同，造成表面平整度不好。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是提供一种嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法，该制备方法具有效率高，玻纤增强板质量好的优点。

解决上述技术问题的技术方案如下：

一种嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法，主要包括以下步骤：

(1)调胶：将制备材料混合均匀；

(2)上胶：将上一步混合好的材料加热熔融得的树脂涂布在玻璃布上并半固化，生出半成品胶片，俗称PP片；

(3)选配：将PP片叠合放置；

(4)叠配：将叠合好的PP片上下两面都覆上离型膜并送入待压区；离型膜主要是用于成型后的产品易于脱模，不会粘在模具上，另外离型膜可以重复使用。

(5)压合：加热加压，以使树脂完全固化；

(6)分解、剪板：将压制好的产品从模板中拆解出来，根据实际需要的尺寸，分切，得到玻纤板半成品；

(7)数控(CNC)加工孔、洞：将玻纤板半成品在设计好程序的CNC雕刻机上，加工出后续嵌入磁片需要的图形空位和定位孔，所述定位孔包括玻纤板预成品的边缘定位孔和图形空位之间的中间定位孔；

(8)磁片嵌入：采用贴片机将植入物按规格嵌入切割好的玻纤板的图形空位中；得到嵌入磁铁片的半成品；

(9)叠配：将嵌入磁铁片的半成品的表面及其对称表面分别贴覆一张步骤2生成的PP胶片，此时贴覆的PP胶片不能覆盖边缘定位孔；然后再覆上离型膜，并送入待压区；

(10)压合：采用真空压机将叠配好的产品热压成型；

(11)分解：将压制好的产品分解；

(12)CNC加工外形：CNC裁切成型，即得所述嵌入式无卤玻纤增强板。

优选地，步骤(3)中，4张PP片叠合放置，以制备厚度为0.8mm的嵌入式无卤玻纤增强板；步骤(6)中的玻纤板预成品分切为0.8mm×500mm×600mm，其CAC加工的边缘定位孔为6个。

优选地，所述步骤(9)中的PP胶片的厚度为0.15mm。

本发明所述嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法，先做中间层板，而在CNC雕刻步骤中只是做出中间孔，不需要做外形轮廓，并贴片机将磁片嵌入；且产品两边外面层与中间层和植入物在高温高压下固化。所述制备方法，具有不需要做外型，贴合不需要溶胶，费用低，效率高，产品质量好，中间层的已经事先作好，只考虑外面两层的收缩，所以平整度得到和大改善。通过使用贴片机，和外型整理，从而很好地提高了生产效率。

附图说明

图1是实施例1中准备用于镶嵌铁片玻纤板半成品GFA；

图2是实施例1中准备用于镶嵌磁片玻纤板半成品GFD；

图3和图4是实施例1中正在嵌入铁片和磁片的玻纤板半成品；

图5和图6是实施例1中贴覆PP胶片的玻纤板半成品。

附图标记：

1、基板，2、定位孔，3、凹位，42、磁片，41铁片，5、PP胶片。

具体实施方式

本发明所述的嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法，包括以下步骤：

调胶→上胶→选配→叠配→压合→分解→剪板→CNC定位孔→CNC嵌入位→嵌入→叠配→压合→分解→CNC加工外形→洗板→检验包装。

以下通过实施例对本发明做进一步的阐述。

实施例1

本实施例所述的嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法，包括以下步骤：

1.调胶：

按现有技术工艺配方将环氧树脂和各类助剂等化工材料混合均匀。

2.上胶：

根据绝缘板的规格要求，将树脂涂布在玻璃布上并半固化的过程，生出半成品——PP片。按现有技术，主要控制参数：电子级玻纤布基重、PP的单位面积质量(RC)、PP的固化时间(GT)、PP的树脂流动度(RF)。

3.选配：

根据绝缘板的规格要求，对PP外观质量检查(全检)并叠合放置，如：0.8mm绝缘板用4张PP片；1.1mm绝缘板用6张PP片。

4.叠配：

本实施例以制备0.8mm玻纤增强板为例，将选配好的0.8mm玻纤板半成品按规格逐张覆上离型膜并送入待压区。

5.压合：

此步骤是半成品加热加压树脂完全固化的过程，过程中0.8mm玻纤板中PP片树脂受热受压力后流动将PP片内部的空气排出，根据现有技术，应用合理的压制工艺，既控制绝缘板性能，又能控制最少的树脂流出，进而控制产品公差。

6.分解、剪板：

将压制好的玻纤板从模板中拆解出来，然后根据后续裁切的需要分切成0.8mm×500mm×600mm尺寸(可根据实际需要的尺寸)，此过程对板材的公差无影响。

7.CNC雕刻：

将开好的0.8mm×500mm×600mm规格玻纤板半成品(基板1)在设计好程序的CNC雕刻机上，加工出后续嵌入磁片需要的凹位3(图形空位)和定位孔。如图1和图2。图1为切割好的0.8mm半成品，glass-filler A板，用于镶嵌磁铁的玻纤增强板GFA，图2为切割好的0.8mm半成品glass-filler D板，用于镶嵌铁块的玻纤增强板，GFD：其中，定位孔包括有6个边缘定位孔2和2个中间定位孔2。

8.磁片嵌入：

采用贴片机将磁片42和铁片41按规格嵌入切割好的0.8mm玻纤板空位中。

参见图3和图4，植入部分磁片和铁片后的玻纤板半成品。

9.叠配：

将完成磁片嵌入的半成品上下(磁片嵌入表面及其对称表面)各贴覆一张步骤2制成的0.15mm的PP胶片5(特别注意：贴覆的PP胶片不能覆盖定6个边缘定位孔)，并覆上离型膜后按4块500mm×600mm一模版的叠配方式送入待压区。参见图5和图6。

10.压合：

采用真空压机将叠配好的产品热压成型(因采用真空压制工艺，故磁片和嵌入孔位之间的间隙会被树脂充满，不会产生气泡等空隙)。

11.分解、检验：

将压制好的产品从模具中分解出来，把离型膜去除，并用CNC数控机床加工出产品的外形轮廓。

最后检查产品的定位孔位、尺寸、厚度、磁片位置和外观等品质指标，产品合格。

以上是针对本发明的可行实施例的具体说明，但该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明技艺精神所为的等效实施或变更，均应包含于本发明的专利范围中。

Claims (4)

1.一种嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法，其特征是，主要包括以下步骤：

(1)调胶：将制备材料混合均匀；

(2)上胶：将上一步混合好的材料加热熔融得的树脂涂布在玻璃布上并半固化，得到胶片；

(3)选配：将胶片叠合放置；

(4)叠配：叠合放置的胶片的上下两层覆上易于脱模的离型膜，并送入待压区；

(5)压合：加热加压，以使树脂完全固化；

(6)分解、剪板：将压制好的产品从模板中拆解出来，根据实际需要的尺寸，分切，得到玻纤板半成品；

(7)数控加工型腔：将玻纤板半成品在设计好程序的数控机床上，加工出后续嵌入磁片需要的图形型腔和定位孔，所述定位孔包括玻纤板半成品的边缘定位孔和图形型腔之间的中间定位孔；

(8)磁片嵌入：采用贴片机将磁片按规格嵌入切割好的玻纤板的图形型腔中；得到磁片嵌入的半成品；

(9)叠配：将磁片嵌入的半成品的表面及其对称下表面分别贴覆一张胶片，贴覆的胶片不能覆盖边缘定位孔；再覆上离型膜并送入待压区；

(10)压合：采用真空压机将叠配好的产品热压成型；

(11)分离：将压制好的产品和上下覆盖的离型膜分开；

(12)数控加工外形：数控加工裁切产品外形，即得所述嵌入式无卤玻纤增强板。

2.根据权利要求1所述的嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法，其特征是，步骤(3)中，4张胶片叠合放置，以制备厚度为0.8mm的嵌入式无卤玻纤增强板。

3.根据权利要求2所述的嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法，其特征是，步骤(6)中的玻纤板半成品分切为0.8mm×500mm×600mm步骤(7)中的数控加工的边缘定位孔为6个。

4.根据权利要求1－3任一项所述的嵌入式无卤玻纤增强板的制备方法，其特征是，所述步骤(9)中的胶片的厚度为0.15mm。