CN103847079A - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够降低模具的倾斜的注射成型机。本发明的注射成型机（10）具备安装有模具（32、33）的压板（12、13）及支承该压板（12、13）的机架（11）。压板（13）包括：表侧部（41），安装有模具（33）；背侧部（42），和表侧部（41）的与模具安装面的相反的一侧隔着间隔配设；中间部（43），连接表侧部（41）与背侧部（42）；及支承部（44），经由背侧部（42）支承中间部（43）及表侧部（41）。支承部（44）在相对于机架（11）与模具安装面的中心位置大致相同距离的位置上支承背侧部（42）。中间部（43）抑制热量从表侧部（41）向背侧部（42）移动。

Description

注射成型机

技术领域

本申请主张基于2012年11月29日申请的日本专利申请第2012-261713号的优先权。该申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

注射成型机通过向模具装置的型腔空间填充熔融树脂并使其固化来制造成型品（例如参考专利文献1）。模具装置由定模及动模构成。定模安装在固定压板上，动模安装在可动压板上。可动压板相对于固定压板接触分离，由此进行闭模、合模及开模。合模时，在定模与动模之间形成型腔空间。

专利文献1：日本特开2010-658公报

专利文献1中记载的可动压板由作为安装动模的模具安装盘的可动盘及支承可动盘的支承部件等构成。支承部件固定在行走台上。

而且，模具的温度通过温度调节器被调节到规定的温度。模具的热量经由模具安装盘和支承部件等向机架移动。

其结果，在支承部件产生温度梯度，支承部件因温度梯度而挠曲，模具安装盘相对于机架倾斜，从而存在模具倾斜的情况。

发明内容

本发明是鉴于上述课题而提出的，其目的在于提供一种能够降低模具的倾斜的注射成型机。

为了解决上述课题，本发明的一方式所涉及的注射成型机具备：

压板，安装有模具；及

机架，支承该压板，

该压板包括：表侧部，安装有模具；背侧部，和该表侧部的与模具安装面的相反的一侧隔着间隔配设；中间部，连接所述表侧部与所述背侧部；及支承部，经由所述背侧部支承所述中间部及所述表侧部，

所述支承部在相对于所述机架与所述模具安装面的中心位置大致相同距离的位置上支承所述背侧部，

所述中间部抑制热量从所述表侧部向所述背侧部移动。

发明效果：

根据本发明，提供一种能够降低模具的倾斜的注射成型机。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式所涉及的注射成型机的完成闭模时的状态的图。

图2是表示本发明的第1实施方式所涉及的注射成型机的完成开模时的状态的图。

图3为沿图1的III-III线的剖视图，为可动压板的剖视图。

图4为沿图1的IV-IV线的剖视图，为固定压板的剖视图。

图5是表示本发明的第2实施方式所涉及的注射成型机的完成闭模时的状态的图。

图6是表示本发明的第2实施方式所涉及的注射成型机的完成开模时的状态的图。

图7为沿图5的VII-VII线的剖视图，为后压板的剖视图。

图8为沿图5的VIII-VIII线的剖视图，为吸附板的剖视图。

图9是表示图3的变形例的剖视图。

图中：10-注射成型机，11-机架，12-固定压板，13-可动压板，30-模具装置，32-定模，33-动模，41-表侧部，42-背侧部，43-中间部，44L、44R-支承部，47-绝热用孔，48-绝热用槽，49-绝热用孔，51-表侧部，52-背侧部，53-中间部，54L、54R-支承部，57-绝热用孔，58-绝热用槽，59-绝热用孔，110-注射成型机，111-机架，115-后压板，118-吸附板，134-电磁铁，135-吸附部，161-表侧部，162-背侧部，163-中间部，164L、164R-支承部，167-绝热用孔，168-绝热用槽，171-表侧部，172-背侧部，173-中间部，174L、174R-支承部，177-绝热用孔，178-绝热用槽。

具体实施方式

以下，参考附图对用于实施本发明的方式进行说明，各附图中，对相同或相对应的结构赋予相同或相对应的符号并省略说明。并且，将进行闭模时的可动压板的移动方向设为前方，并将进行开模时的可动压板的移动方向设为后方来进行说明。并且，将相对于机架垂直的方向设为上下方向来进行说明。前后方向、上下方向及左右方向为相互垂直的方向。另外，本实施方式的注射成型机为卧式，但也可以为立式。

[第1实施方式]

图1是表示本发明的第1实施方式所涉及的注射成型机的完成闭模时的状态的图。图2是表示本发明的第1实施方式所涉及的注射成型机的完成开模时的状态的图。图3为沿图1的III-III线的剖视图，为可动压板的剖视图。图4为沿图1的IV-IV线的剖视图，为固定压板的剖视图。

如图1及图2所示，注射成型机10具备机架11、固定在机架11上的固定压板12、及与固定压板12隔着间隔配设的后压板15。固定压板12与后压板15由多根（例如4根）连接杆16连结。连接杆16的轴向成为前后方向。由于合模时容许连接杆16伸长，因此后压板15载置为能够相对于机架11进退。

注射成型机10还具备配设于固定压板12与后压板15之间的可动压板13。如图3等所示，可动压板13固定在左右成对的滑块14L、14R上，滑块14L、14R沿铺设于机架11上的引导件17L、17R向前后方向移动自如。由此，可动压板13相对于固定压板12自如地接近分离。可动压板13在与连接杆16对应的位置上具有缺口。

另外，本实施方式的可动压板13在与各连接杆16对应的位置上具有缺口，但也可以具有贯穿孔来代替缺口。

动模33安装于可动压板13的与固定压板12相对置的面上，定模32安装于固定压板12的与可动压板13相对置的面上。模具装置30由定模32和动模33构成。可动压板13前进时，动模33与定模32接触而进行闭模。并且，可动压板13后退时，动模33与定模32分离而进行开模。

注射成型机10还具备配设于可动压板13与后压板15之间的肘节机构20、及使肘节机构20工作的合模用马达26。合模用马达26具备作为将旋转运动转换为直线运动的运动转换部的滚珠丝杠机构，并通过使驱动轴25进退来使肘节机构20工作。

肘节机构20例如具有：十字头24，沿与模开闭方向平行的方向进退自如；第2肘杆23，摆动自如地安装在十字头24上；第1肘杆21，摆动自如地安装在后压板15上；及肘臂22，摆动自如地安装在可动压板13上。第1肘杆21与第2肘杆23、及第1肘杆21与肘臂22分别被销结合。该肘节机构20为所谓的内卷5节点双肘节机构。

合模装置由固定压板12、可动压板13、后压板15、肘节机构20、合模用马达26等构成。

接着，参考图1及图2，对上述结构的注射成型机10的动作进行说明。

在完成开模的状态（图2的状态）下，向正方向驱动合模用马达26而使作为被驱动部件的十字头24前进，由此使肘节机构20工作。如此，可动压板13前进，如图1所示，动模33与定模32接触，完成闭模。

接着，若进一步向正方向驱动合模用马达26，则肘节机构20产生由合模用马达26产生的推力乘以肘节倍率的合模力。通过该合模力来进行合模。并且，在合模状态下的定模32与动模33之间形成未图示的型腔空间。射出缸向型腔空间填充熔融树脂，所填充的熔融树脂被固化而成为成型品。

接着，向反方向驱动合模用马达26而使十字头24后退，从而使肘节机构20工作，则可动压板13后退而进行开模。之后，顶出装置从动模33顶出成型品。

另外，本实施方式的合模装置使用肘节机构20来产生合模力，但也可以不使用肘节机构20而将由合模用马达26产生的推力直接作为合模力来传递到可动压板13。并且，也可以将由合模用缸产生的推力直接作为合模力来传递到可动压板13。并且，还可以利用线性马达来进行模开闭并利用电磁铁来进行合模，合模装置的方式并没有限制。

接着，参考图1及图3，对可动压板13的结构进行说明。

可动压板13由铸铁等金属材料形成。可动压板13固定在左右成对的滑块14L、14R上，机架11经由滑块14L、14R和引导件17L、17R等支承可动压板13。

可动压板13包括表侧部41、背侧部42、中间部43及支承部44L、44R。表侧部41、背侧部42、中间部43及支承部44L、44R可以一体形成，也可以分体形成并用螺栓等进行固定。作为固定方法，还可以使用焊接。

表侧部41具有安装动模33的模具安装面。以使动模33的中心线与表侧部41的模具安装面的中心对齐的方式将动模33安装于表侧部41即可。

背侧部42和表侧部41的与模具安装面相反一侧的面隔着间隔配设。在背侧部42的与中间部43相反的一侧的面（后端面）上设置有安装肘节机构20的肘节安装部45。肘节安装部45例如设置上下一对且分别摆动自如地支承肘臂22。

中间部43连接表侧部41与背侧部42。中间部43具有形成用于配置顶出装置的空间的一部分的孔46。用于配置顶出装置的空间跨表侧部41、中间部43及背侧部42而形成，在表侧部41较窄，在中间部43及背侧部42较宽。用于配置顶出装置的空间被前后开放，在同时铸造表侧部41、背侧部42及中间部43时可由铸模形成。

支承部44L、44R经由背侧部42支承中间部43及表侧部41。支承部44L、44R夹着背侧部42设置在左右两侧。支承部44L、44R支承背侧部42的侧面的上下方向的中央部。即，支承部44L、44R在相对于机架11与表侧部41的模具安装面的中心位置大致相同距离的位置上支承背侧部42的侧面。

支承部44L、44R支承背侧部42的侧面的上下方向的中央部，由此使背侧部42、中间部43及表侧部41从机架11分离。支承部44L、44R在一端部与背侧部42的侧面连接，在另一端部与滑块14L、14R连接。

而且，模具装置30的温度通过温度调节器被调节到规定的温度。动模33的热量经由表侧部41、中间部43、背侧部42及支承部44L、44R等向机架11移动。

本实施方式中，支承部44L、44R支承背侧部42的侧面的上下方向的中央部，因此与支承背侧部42的下面时不同，背侧部42的温度分布成为上下对称。由此，背侧部42上下对称地产生热变形，且相对于机架11保持为垂直。其结果，动模33与定模32保持为平行，合模力不易偏向一方。

并且，本实施方式中，支承部44L、44R不限制背侧部42的下面，因此背侧部42能够向上下两个方向产生热变形。由此，背侧部42的中心线不易相对于机架11上下偏离，动模33的中心线不易相对于定模32的中心线上下偏离。

另外，本实施方式的支承部44L、44R夹着背侧部42设置在左右两侧，且支承背侧部42的侧面的上下方向的中央部，但也可以支承背侧部42的与中间部43相反的一侧的面的上下方向的中央部。

中间部43抑制热量从表侧部41向背侧部42移动。即，中间部43成为比表侧部41更不易向模开闭方向传递热量的结构。注射成型时，表侧部41的热量不易经由中间部43向背侧部42和支承部44L、44R移动，支承部44L、44R的温度梯度变小。由此，因温度梯度产生的支承部44L、44R的挠曲变小，表侧部41的模具安装面相对于机架11保持为垂直。由此，能够抑制动模33的倾斜。

例如，中间部43具有绝热用孔47，由此抑制热量从表侧部41向背侧部42移动。绝热用孔47中可以由导热率比表侧部41的材料更低的材料充满，例如可以由空气等气体充满。与液体和固体相比，气体具有更低的导热率且不易传递热量。

绝热用孔47可从中间部43的露出面沿相对于模开闭方向垂直的方向（例如左右方向）延伸。在同时铸造表侧部41、背侧部42及中间部43时，能够由铸模形成绝热用孔47，在进行铸造后无需进行用于形成绝热用孔47的加工。支承部44L、44R可以与表侧部41、背侧部42及中间部43同时铸造，也可以分别制造并用螺栓等进行固定。

通过形成绝热用孔47，中间部43成为不仅比表侧部41，还比背侧部42更不易向模开闭方向传递热量的结构。由此，能够进一步抑制热量从表侧部41向背侧部42移动。

另外，本实施方式的绝热用孔47贯穿中间部43，但也可以不贯穿中间部43。并且，绝热用孔47也可以沿上下方向延伸。

并且，中间部43可以在中间部43的外侧形成隔开表侧部41和背侧部42的绝热用槽48。绝热用槽48抑制热量从表侧部41向背侧部42移动。绝热用槽48与绝热用孔47同样可以由导热率比表侧部41的材料更低的材料充满，例如可以由空气等气体充满。另外，中间部43在中间部43的外侧形成绝热用槽48时，可以没有绝热用孔47。

中间部43与表侧部41分体形成并用螺栓等进行固定时，中间部43也可以通过具有未图示的气泡等空隙部来抑制热量从表侧部41向背侧部42移动。含有气泡的中间部43例如由发泡金属等发泡材料形成。中间部43的气泡可以相对于外气开放，也可以相对于外气关闭。并且，中间部43所含有的多个气泡可以彼此独立，也可以彼此连通。另外，中间部43含有气泡时，可以没有绝热用孔47和绝热用槽48等。

并且，中间部43与表侧部41分体形成并用螺栓等进行固定时，中间部43可以通过由导热率比表侧部41的材料更低的材料形成来抑制热量从表侧部41向背侧部42移动。另外，中间部43由导热率比表侧部41的材料更低的材料形成时，可以没有绝热用孔47、绝热用槽48及气泡等。

背侧部42可以为比表侧部41更容易向模开闭方向传递热量的结构，但为了使支承部44L、44R的温度梯度更小，可以与中间部43同样为比表侧部41更不易向模开闭方向传递热量的结构。

接着，参考图1及图4，对固定压板12的结构进行说明。

固定压板12由铸铁等金属材料形成。固定压板12固定在机架11上，机架11支承固定压板12。

固定压板12包括表侧部51、背侧部52、中间部53及支承部54L、54R。表侧部51、背侧部52、中间部53及支承部54L、54R可以一体形成，也可以分体形成并用螺栓等进行固定。作为固定方法，还可以使用焊接。

表侧部51具有安装定模32的模具安装面。以使定模32的中心线与表侧部51的模具安装面的中心对齐的方式将定模32安装于表侧部51上即可。

背侧部52和表侧部51的与模具安装面相反一侧的面隔着间隔配设。在背侧部52上固定有连接杆16的前端部。另外，连接杆16的前端部可以固定在中间部53或表侧部51上而非背侧部52上。

中间部53连接表侧部51与背侧部52。

支承部54L、54R经由背侧部52支承中间部53及表侧部51。支承部54L、54R夹着背侧部52设置在左右两侧。支承部54L、54R支承背侧部52的侧面的上下方向的中央部。即，支承部54L、54R在相对于机架11与表侧部51的模具安装面的中心位置大致相同距离的位置上支承背侧部52的侧面。

支承部54L、54R支承背侧部52的侧面的上下方向的中央部，由此使背侧部52、中间部53及表侧部51从机架11分离。支承部54L、54R在一端部与背侧部52的侧面连接，在另一端部与机架11连接。

而且，模具装置30的温度通过温度调节器被调节到规定的温度。定模32的热量经由表侧部51、中间部53、背侧部52及支承部54L、54R向机架11移动。

本实施方式中，支承部54L、54R支承背侧部52的侧面的上下方向的中央部，因此与支承背侧部52的下面时不同，背侧部52的温度分布成为上下对称。由此，背侧部52上下对称地产生热变形，且相对于机架11保持为垂直。其结果，动模33与定模32保持为平行，合模力不易偏向一方。

并且，本实施方式中，支承部54L、54R不限制背侧部52的下面，因此背侧部52能够向上下两个方向产生热变形。由此，背侧部52的中心线不易相对于机架11上下偏离，动模33的中心线不易相对于定模32的中心线上下偏离。

另外，本实施方式的支承部54L、54R夹着背侧部52设置在左右两侧，且支承背侧部52的侧面的上下方向的中央部，但也可以支承背侧部52的与中间部53相反一侧的面的上下方向的中央部。

在表侧部51、中间部53及背侧部52上可以连续形成用于插入向型腔空间填充熔融树脂的射出缸的空间56。该空间56向前后开放，且可由铸模形成。

中间部53抑制热量从表侧部51向背侧部52移动。即，中间部53成为比表侧部51更不易向模开闭方向传递热量的结构。注射成型时，表侧部51的热量不易经由中间部53向背侧部52和支承部54L、54R移动，支承部54L、54R的温度梯度变小。由此，因温度梯度产生的支承部54L、54R的挠曲变小，表侧部51的模具安装面相对于机架11保持为垂直。由此，能够抑制定模32的倾斜。

例如，如图4所示，中间部53具有绝热用孔57，由此抑制热量从表侧部51向背侧部52移动。绝热用孔57中可以由导热率比表侧部51的材料低的材料充满，例如可以由空气等气体充满。与液体和固体相比，气体具有更低的导热率且不易传递热量。

绝热用孔57可从中间部53的露出面沿相对于模开闭方向垂直的方向（例如左右方向）延伸。在同时铸造表侧部51、背侧部52及中间部53时，能够由铸模形成绝热用孔57，进行铸造后无需进行用于形成绝热用孔57的加工。支承部54L、54R可以与表侧部51、背侧部52及中间部53同时铸造，也可以分别制造并用螺栓等进行固定。

通过形成绝热用孔57，中间部53成为不仅比表侧部51，还比背侧部52更不易向模开闭方向传递热量的结构。由此，能够进一步抑制热量从表侧部51向背侧部52移动。

另外，本实施方式的绝热用孔57贯穿中间部53，但可以不贯穿中间部53。并且，绝热用孔57也可以沿上下方向延伸。

并且，中间部53可以在中间部53的外侧形成隔开表侧部51和背侧部52的绝热用槽58。绝热用槽58抑制热量从表侧部51向背侧部52移动。绝热用槽58与绝热用孔57相同地可以由导热率比表侧部51的材料更低的材料充满，例如可以由空气等气体充满。另外，中间部53在中间部53的外侧形成绝热用槽58时，可以没有绝热用孔57。

中间部53与表侧部51分体形成并用螺栓等进行固定时，中间部53可以通过具有未图示的气泡等空隙部来抑制热量从表侧部51向背侧部52移动。含有气泡的中间部53例如由发泡金属等发泡材料形成。中间部53的气泡可以相对于外气开放，也可以相对于外气关闭。并且，中间部53所含有的多个气泡可以彼此独立，也可以彼此连通。另外，中间部53含有气泡时，可以没有绝热用孔57和绝热用槽58等。

并且，中间部53与表侧部51分体形成并用螺栓等进行固定时，中间部53也可以通过由导热率比表侧部51的材料更低的材料形成来抑制热量从表侧部51向背侧部52移动。中间部53例如由导热率比表侧部51的金属材料低的金属材料形成。另外，中间部53由导热率比表侧部51的材料低的材料形成时，可以没有绝热用孔57、绝热用槽58及气泡等。

背侧部52可以为比表侧部51更容易向模开闭方向传递热量的结构，但为了使支承部54L、54R的温度梯度更小，可以与中间部53相同地为比表侧部51更不易向模开闭方向传递热量的结构。

[第2实施方式]

图5是表示本发明的第2实施方式所涉及的注射成型机的完成闭模时的状态的图。图6是表示本发明的第2实施方式所涉及的注射成型机的完成开模时的状态的图。图7为沿图5的VII-VII线的剖视图，为后压板的剖视图。图8为沿图5的VIII-VIII线的剖视图，为吸附板的剖视图。

注射成型机110具备机架111、固定在机架111上的后压板115、及与后压板115隔着间隔配设的固定压板112。后压板115与固定压板112由多根（例如4根）连接杆116连结。连接杆116的轴向成为前后方向。由于合模时容许连接杆116伸长，因此固定压板112载置为能够相对于机架111进退。

注射成型机110还具备配设于固定压板112与后压板115之间的可动压板113。可动压板113固定在左右成对的滑块114上，滑块114沿铺设于机架111上的引导件117L、117R进退自如。由此，可动压板113相对于固定压板112自如地接近分离。可动压板113在与连接杆116对应的位置上具有缺口。

另外，本实施方式的可动压板113在与各连接杆116对应的位置上具有缺口，但也可以具有贯穿孔来代替缺口。

动模133安装于可动压板113的与固定压板112相对置的面上，定模132安装于固定压板112的与可动压板113相对置的面上。模具装置130由定模132和动模133构成。可动压板113前进时，动模133与定模132接触而进行闭模。并且，可动压板113后退时，动模133与定模132分离而进行开模。

注射成型机110还具备与可动压板113一同进退的吸附板118、及隔着间隔连结可动压板113与吸附板118的杆119。在设置于吸附板118与可动压板113之间的后压板115上形成有使杆119贯穿的孔。

吸附板118固定在滑动基座Sb上，滑动基座Sb沿引导件117L、117R进退自如。由此，吸附板118成为在比后压板115更靠后方进退自如。

注射成型机110还具备作为使可动压板113进退的模开闭驱动部的线性马达120。线性马达120例如配设于与可动压板113一同进退的吸附板118与机架111之间。另外，线性马达120也可以配设于可动压板113与机架111之间。

线性马达120具备固定件121及可动件122。固定件121形成于机架111上，可动件122形成于滑动基座Sb的下端。若对可动件122的线圈123供给预定的电流，则可动件122可通过由流经线圈123的电流形成的磁场与由固定件121的永久磁铁形成的磁场的相互作用而进退。随此，吸附板118及可动压板113进退，从而进行闭模及开模。

另外，本实施方式中，将永久磁铁配设于固定件121上，并将线圈123配设于可动件122上，但也可以将线圈配设于固定件上，并将永久磁铁配设于可动件上。此时，线圈不会随着线性马达120的驱动而移动，因此能够轻松地进行用于对线圈供给电力的配线。

另外，作为模开闭驱动部，可以利用旋转马达及将旋转马达的旋转运动转换为直线运动的滚珠丝杠机构或流体压缸（例如油压缸）等来代替线性马达120。

由形成于后压板115的电磁铁134和形成于吸附板118的吸附部135构成产生合模力的合模力产生机构。若对电磁铁134进行通电而驱动电磁铁134，则在电磁铁134与吸附部135之间产生吸附力，从而产生合模力。并且，若停止对电磁铁134的通电，则吸附力消失，从而合模力消失。

另外，本实施方式中，电磁铁134与后压板115分体形成，且吸附部135与吸附板118分体形成，但也可以将电磁铁作为后压板115的一部分，且将吸附部作为吸附板118的一部分来形成。并且，电磁铁与吸附部的配置也可以相反。例如，也可以在吸附板118侧设置电磁铁134，且在后压板115侧设置吸附部135。

接着，参考图5及图6，对上述结构的注射成型机110的动作进行说明。

在完成开模的状态（图6的状态）下驱动线性马达120而使可动压板113前进。于是，如图5所示，动模133抵接于定模132，完成闭模。在完成闭模的时刻，在后压板115与吸附板118之间，即在电磁铁134与吸附部135之间形成预定的间隙δ。另外，与合模力相比，闭模时所需要的力十分小。

完成闭模后驱动电磁铁134，从而在隔着预定间隙δ相对置的电磁铁134与吸附部135之间产生吸附力。通过该吸附力，在可动压板113与固定压板112之间产生合模力。并且，在合模状态下的定模132与动模133之间形成未图示的型腔空间。射出缸向型腔空间填充熔融树脂，所填充的熔融树脂被固化而成为成型品。

完成合模后驱动线性马达120而使可动压板113后退。动模133后退而进行开模。开模后，未图示的顶出装置从动模133顶出成型品。

固定压板112具有与图1及图3所示的固定压板12相同的结构，因此省略说明。并且，可动压板113具有与图1及图4所示的可动压板13相同的结构，因此省略说明。

接着，参考图5及图7，对后压板115的结构进行说明。

后压板115由铸铁等金属材料形成。后压板115固定在机架111上，机架111支承后压板115。

后压板115包括表侧部161、背侧部162、中间部163及支承部164L、164R。表侧部161、背侧部162、中间部163及支承部164L、164R可以一体形成，也可以分体形成并用螺栓等进行固定。作为固定方法，还可以使用焊接。

在表侧部161上形成有作为产生合模力的部件的电磁铁134。在表侧部161的吸附面（后端面）上形成有容纳电磁铁134的线圈136的槽137。槽137以包围杆119的方式形成。比槽137更靠内侧形成有磁芯138。在磁芯138的周围卷绕有线圈136。在表侧部161的除磁芯138以外的部分形成有磁轭139。若对电磁铁134进行通电而驱动电磁铁134，则电磁铁134吸附吸附部135，从而产生合模力。

背侧部162和表侧部161的与吸附面相反一侧的面（前端面）隔着间隔配设。在背侧部162上固定有连接杆116的后端部。另外，连接杆116的后端部可以固定在中间部163或表侧部161上而非背侧部162上。

中间部163连接表侧部161与背侧部162。

支承部164L、164R经由背侧部162支承中间部163及表侧部161。支承部164L、164R夹着背侧部162设置在左右两侧。支承部164L、164R支承背侧部162的侧面的上下方向的中央部。即，支承部164L、164R在相对于机架111与表侧部161的吸附面的中心位置大致相同距离的位置上支承背侧部162的侧面。

支承部164L、164R支承背侧部162的侧面的上下方向的中央部，由此使背侧部162、中间部163及表侧部161从机架111分离。支承部164L、164R在一端部与背侧部162的侧面连接，在另一端部与机架111连接。

而且，驱动电磁铁134时，表侧部161被电磁铁134的焦耳热加热。表侧部161的热量经由中间部163、背侧部162及支承部164L、164R向机架111移动。

本实施方式中，支承部164L、164R支承背侧部162的侧面的上下方向的中央部，因此与支承背侧部162的下面时不同，背侧部162的温度分布成为上下对称。由此，背侧部162上下对称地产生热变形，且相对于机架111保持为垂直。其结果，吸附板118的吸附面与后压板115的吸附面保持为平行，吸附力不易偏向一方。

并且，本实施方式中，支承部164L、164R不限制背侧部162的下面，因此背侧部162能够向上下两个方向产生热变形。由此，背侧部162的中心线不易相对于机架111上下偏离，吸附板118的吸附面的中心与后压板115的吸附面的中心不易上下偏离。

另外，本实施方式的支承部164L、164R夹着背侧部162设置在左右两侧，且支承背侧部162的侧面的上下方向的中央部，但也可以支承背侧部162的与中间部163相反一侧的面的上下方向的中央部。

在表侧部161、中间部163及背侧部162上可以连续形成用于使杆119贯穿的孔166。该孔166向前后开放，且可由铸模形成。

中间部163抑制热量从表侧部161向背侧部162移动。即，中间部163成为比表侧部161更不易向模开闭方向传递热量的结构。注射成型时，表侧部161的热量不易经由中间部163向背侧部162和支承部164L、164R移动，支承部164L、164R的温度梯度变小。因温度梯度产生的支承部164L、164R的挠曲变小，表侧部161的吸附面相对于机架111保持为垂直，能够抑制吸附力偏向一方。

例如，如图7所示，中间部163具有绝热用孔167，由此抑制热量从表侧部161向背侧部162移动。绝热用孔167中可以由导热率比表侧部161的材料低的材料充满，例如可以由空气等气体充满。与液体和固体相比，气体具有更低的导热率且不易传递热量。

绝热用孔167可从中间部163的露出面沿相对于模开闭方向垂直的方向（例如左右方向）延伸。在同时铸造表侧部161、背侧部162及中间部163时，能够由铸模形成绝热用孔167，在进行铸造后无需进行用于形成绝热用孔167的加工。支承部164L、164R可以与表侧部161、背侧部162及中间部163同时铸造，也可以分别制造并用螺栓等进行固定。

通过形成绝热用孔167，中间部163成为不仅比表侧部161，还比背侧部162更不易向模开闭方向传递热量的结构。由此，能够进一步抑制热量从表侧部161向背侧部162移动。

另外，本实施方式的绝热用孔167贯穿中间部163，但也可以不贯穿中间部163。并且，绝热用孔167也可以沿上下方向延伸。

并且，中间部163可以在中间部163的外侧形成隔开表侧部161和背侧部162的绝热用槽168。绝热用槽168抑制热量从表侧部161向背侧部162移动。绝热用槽168与绝热用孔167相同地可以由导热率比表侧部161的材料低的材料充满，例如可以由空气等气体充满。另外，中间部163在中间部163的外侧形成绝热用槽168时，可以没有绝热用孔167。

中间部163与表侧部161分体形成并用螺栓等进行固定时，中间部163可以通过具有未图示的气泡等空隙部来抑制热量从表侧部161向背侧部162移动。含有气泡的中间部163例如由发泡金属等发泡材料形成。中间部163的气泡可以相对于外气开放，也可以相对于外气关闭。并且，中间部163所含有的多个气泡可以彼此独立，也可以彼此连通。另外，中间部163含有气泡时，可以没有绝热用孔167和绝热用槽168等。

并且，中间部163与表侧部161分体形成并用螺栓等进行固定时，中间部163可以通过由导热率比表侧部161的材料低的材料形成来抑制热量从表侧部161向背侧部162移动。中间部163例如由导热率比表侧部161的金属材料低的金属材料形成。另外，中间部163由导热率比表侧部161的材料低的材料形成时，可以没有绝热用孔167、绝热用槽168及气泡等。

背侧部162可以为比表侧部161更容易向模开闭方向传递热量的结构，但为了使支承部164L、164R的温度梯度更小，可以与中间部163同样为比表侧部161更不易向模开闭方向传递热量的结构。

接着，参考图5及图8，对吸附板118的结构进行说明。

吸附板118由铸铁等金属材料形成。吸附板118固定在滑动基座Sb上，机架111经由引导件117L、117R和滑动基座Sb支承吸附板118。

吸附板118包括表侧部171、背侧部172、中间部173及支承部174L、174R。表侧部171、背侧部172、中间部173及支承部174L、174R可以一体形成，也可以分体形成并用螺栓等进行固定。作为固定方法，还可以使用焊接。

在表侧部171上形成有作为产生合模力的部件的吸附部135。吸附部135自表侧部171的吸附面（前端面）以规定的深度形成。

背侧部172和表侧部171的与吸附面相反一侧的面（后端面）隔着间隔配设。

中间部173连接表侧部171与背侧部172。

支承部174L、174R经由背侧部172支承中间部173及表侧部171。支承部174L、174R夹着背侧部172设置在左右两侧。支承部174L、174R支承背侧部172的侧面的上下方向的中央部。即，支承部174L、174R在相对于机架111与表侧部171的吸附面的中心位置大致相同距离的位置上支承背侧部172的侧面。

支承部174L、174R支承背侧部172的侧面的上下方向的中央部，由此使背侧部172、中间部173及表侧部171从机架111分离。支承部174L、174R在一端部与背侧部172的侧面连接，在另一端部与滑动基座Sb连接。

而且，若在合模开始时和合模结束时电磁铁134的磁通量发生变化，则涡流流经形成有吸附部135的表侧部171，从而表侧部171发热。表侧部171的热量经由中间部173、背侧部172及支承部174L、174R向机架111移动。

本实施方式中，支承部174L、174R支承背侧部172的侧面的上下方向的中央部，因此与支承背侧部172的下面时不同，背侧部172的温度分布成为上下对称。由此，背侧部172上下对称地产生热变形，且相对于机架111保持为垂直。其结果，吸附板118的吸附面与后压板115的吸附面保持为平行，吸附力不易偏向一方。

并且，本实施方式中，支承部174L、174R不限制背侧部172的下面，因此背侧部172能够向上下两个方向产生热变形。由此，背侧部172的中心线不易相对于机架111上下偏离，吸附板118的吸附面的中心与后压板115的吸附面的中心不易上下偏离。

另外，本实施方式的支承部174L、174R夹着背侧部172设置在左右两侧，且支承背侧部172的侧面的上下方向的中央部，但也可以支承背侧部172的与中间部173相反一侧的面的上下方向的中央部。

在表侧部171、中间部173及背侧部172上可以连续形成用于使杆119贯穿的孔176。该孔176向前后开放，且可由铸模形成。

中间部173抑制热量从表侧部171向背侧部172移动。即，中间部173成为比表侧部171更不易向模开闭方向传递热量的结构。注射成型时，表侧部171的热量不易经由中间部173向背侧部172和支承部174L、174R移动，支承部174L、174R的温度梯度变小。由此，因温度梯度产生的支承部174L、174R的挠曲变小，表侧部171的吸附面相对于机架111保持为垂直，能够抑制吸附力偏向一方。

例如，如图8所示，中间部173具有绝热用孔177，由此抑制热量从表侧部171向背侧部172移动。绝热用孔177中可以由导热率比表侧部171的材料低的材料充满，例如可以由空气等气体充满。与液体和固体相比，气体具有更低的导热率且不易传递热量。

绝热用孔177可从中间部173的露出面沿相对于模开闭方向垂直的方向（例如左右方向）延伸。在同时铸造表侧部171、背侧部172及中间部173时，能够由铸模形成绝热用孔177，在进行铸造后无需进行用于形成绝热用孔177的加工。支承部174L、174R可以与表侧部171、背侧部172及中间部173同时铸造，也可以分别制造并用螺栓等进行固定。

通过形成绝热用孔177，中间部173成为不仅比表侧部171，还比背侧部172更不易向模开闭方向传递热量的结构。由此，能够进一步抑制热量从表侧部171向背侧部172移动。

另外，本实施方式的绝热用孔177贯穿中间部173，但可以不贯穿中间部173。并且，绝热用孔177也可以沿上下方向延伸。

并且，中间部173可以在中间部173的外侧形成隔开表侧部171和背侧部172的绝热用槽178。绝热用槽178抑制热量从表侧部171向背侧部172移动。绝热用槽178与绝热用孔177同样可以由导热率比表侧部171的材料低的材料充满，例如可以由空气等气体充满。另外，中间部173在中间部173的外侧形成绝热用槽178时，可以没有绝热用孔177。

中间部173与表侧部171分体形成并用螺栓等进行固定时，中间部173可以通过具有未图示的气泡等空隙部来抑制热量从表侧部171向背侧部172移动。含有气泡的中间部173例如由发泡金属等发泡材料形成。中间部173的气泡可以相对于外气开放，也可以相对于外气关闭。并且，中间部173所含有的多个气泡可以彼此独立，也可以彼此连通。另外，中间部173含有气泡时，可以没有绝热用孔177和绝热用槽178等。

并且，中间部173与表侧部171分体形成并用螺栓等进行固定时，中间部173可以通过由导热率比表侧部171的材料低的材料形成来抑制热量从表侧部171向背侧部172移动。中间部173例如由导热率比表侧部171的金属材料低的金属材料形成。另外，中间部173由导热率比表侧部171的材料低的材料形成时，可以没有绝热用孔177、绝热用槽178及气泡等。

背侧部172可以为比表侧部171更容易向模开闭方向传递热量的结构，但为了使支承部174L、174R的温度梯度更小，可以与中间部173同样为比表侧部171更不易向模开闭方向传递热量的结构。

以上，对注射成型机的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式，能够在技术方案的范围所记载的宗旨的范围内进行各种变形、改良。

例如，关于上述实施方式的可动压板等的中间部，在中间部的露出面具有沿相对于模开闭方向垂直的方向延伸的绝热用孔，但也可以具有沿模开闭方向延伸的孔。以下，参考图9，对沿模开闭方向延伸的孔进行说明。

图9是表示图3的变形例的图。本变形例的可动压板13的中间部43具有沿模开闭方向延伸的绝热用孔49。本变形例的内容还能够适用于固定压板12、112、后压板115及吸附板118中。

如图9所示，绝热用孔49通过对与表侧部41及背侧部42中的至少一个分体形成的中间部43进行加工而形成。绝热用孔49中可以由导热率比表侧部41的材料低的材料充满，例如可以由空气等气体充满。与液体和固体相比，气体具有更低的导热率且不易传递热量。绝热用孔49贯穿中间部43，但也可以不贯穿中间部43。

Claims (7)

1.一种注射成型机，具备：

压板，安装有模具；及

机架，支承该压板，

该压板包括：表侧部，安装有模具；背侧部，和该表侧部的与模具安装面相反的一侧隔着间隔配设；中间部，连接所述表侧部与所述背侧部；及支承部，经由所述背侧部支承所述中间部及所述表侧部，

所述支承部在相对于所述机架与所述模具安装面的中心位置大致相同距离的位置上支承所述背侧部，

所述中间部抑制热量从所述表侧部向所述背侧部移动。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述中间部具有孔，由此抑制热量从所述表侧部向所述背侧部移动。

3.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述中间部具有相对于模开闭方向垂直延伸的孔，由此抑制热量从所述表侧部向所述背侧部移动。

4.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述中间部具有相对于模开闭方向平行延伸的孔，由此抑制热量从所述表侧部向所述背侧部移动。

5.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述中间部具有空隙部，由此抑制热量从所述表侧部向所述背侧部移动。

6.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述中间部由导热率比所述表侧部的材料低的材料形成，由此抑制热量从所述表侧部向所述背侧部移动。

7.一种注射成型机，具备：

第1部件，形成有电磁铁；

第2部件，形成有被所述电磁铁吸附的吸附部；及

机架，支承所述第1部件及所述第2部件，

由所述电磁铁和所述吸附部构成产生合模力的合模力产生机构，

所述第1部件及所述第2部件中的至少一个包括：表侧部，形成有产生所述合模力的部件；背侧部，和该表侧部的与吸附面相反的一侧隔着间隔配设；中间部，连接所述表侧部与所述背侧部；及支承部，经由所述背侧部支承所述中间部及所述表侧部，

所述支承部在相对于所述机架与所述吸附面的中心位置大致相同距离的位置上支承所述背侧部，

所述中间部抑制热量从所述表侧部向所述背侧部移动。

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