CN104786451B - 注射成型机及注射成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注射成型机及注射成型方法，其能够降低第1块的支承部件及第2块的支承部件中的至少一个的刚性。本发明的注射成型机具有由电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生部，该合模力产生部包括所述吸附力起作用的第1块及第2块，所述第1块仅在与所述第2块的对置部分的一部分具有至少在合模时与所述第2块接触的接触部。

Description

注射成型机及注射成型方法

技术领域

本申请主张基于2014年1月17日申请的日本专利申请2014-006963号的优先权。其申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机及注射成型方法。

背景技术

注射成型机进行模具装置的闭模、合模及开模。模具装置例如由定模及动模构成。在合模状态的定模与动模之间形成有型腔空间，在型腔空间中填充有成型材料。填充于型腔空间中的成型材料被固化并在开模后作为成型品被推出。

注射成型机具有例如由电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生部(例如参考专利文献1)。合模力产生部包括吸附力起作用的第1块及第2块。合模时，在第1块与第2块之间形成间隙，第1块和第2块并不接触。

专利文献1：国际公开第2005/090052号

为了抑制由吸附力产生力矩时的变形，第1块的支承部件及第2块的支承部件具有较高的刚性。

发明内容

本发明是鉴于上述课题而完成的，其主要目的在于提供一种能够降低第1块的支承部件及第2块的支承部件中的至少一个的刚性的注射成型机。

为了解决上述课题，根据本发明的一方式，提供一种注射成型机，其具有：合模力产生部，由电磁铁的吸附力产生合模力，该合模力产生部包括所述吸附力起作用的第1块及第2块，所述第1块仅在与所述第2块的对置部分的一部分具有至少在合模时与所述第2块接触的接触部。

发明效果

根据本发明的一方式，提供一种能够降低第1块的支承部件及第2块的支承部件中的至少一个的刚性的注射成型机。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2是表示本发明的一实施方式的注射成型机的闭模结束时的状态的图。

图3是表示本发明的一实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。

图4是表示第1变形例的合模力产生部的合模时的状态的图。

图5是表示第2变形例的合模力产生部的合模时的状态的图。

图6是表示第3变形例的合模力产生部的合模时的状态的图。

图中：10-注射成型机，11-框架，12-固定压板，13-可动压板，15-后压板，15a-接触部，15b-非接触部，18-吸附板，18a-接触部，18b-非接触部，19-连杆，21-线性马达，24-合模力产生部，25-电磁铁，26-吸附部，27-线圈，28-槽，29-磁芯。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的实施方式进行说明，在各附图中，对于相同或相应的结构标注相同或相应的符号并省略说明。并且，将闭模时的可动压板的移动方向设为前方，将开模时的可动压板的移动方向设为后方来进行说明。

图1是表示本发明的一实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2是表示本发明的一实施方式的注射成型机的闭模结束时的状态的图。图3是表示本发明的一实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。

注射成型机10具有框架11、固定压板12、可动压板13、后压板15、吸附板18、连杆19及作为模开闭驱动部的线性马达21。后压板15相当于技术方案中记载的固定部件，吸附板18相当于技术方案中记载的可动部件。

固定压板12经由固定压板支承部件42进退自如地载置于框架11上。在固定压板12中与可动压板13对置的面安装有定模32。

另外，固定压板12可以经由固定压板支承部件42固定于导向块，导向块沿着铺设于框架11上的引导件移动自如。固定压板12的引导件可以与可动压板13的引导件共用。此时，固定压板12与可动压板13独立地沿着引导件移动自如。

可动压板13经由可动压板支承部件43固定于导向块14，导向块14沿着铺设于框架11上的引导件(例如导轨)17移动自如。由此，可动压板13相对于固定压板12进退自如。在可动压板13中与固定压板12对置的面安装有动模33。

通过使可动压板13相对于固定压板12进退来进行闭模、合模及开模。由定模32和动模33构成模具装置30。

后压板15通过多根(例如4根)连接杆16与固定压板12连结。后压板15配设于可动压板13与吸附板18之间，经由后压板支承部件45固定于框架11。在后压板15的中央部形成有贯穿孔，在该贯穿孔中插穿有连杆19。连杆19将可动压板13和吸附板18连结。

另外，在本实施方式中，固定压板12相对于框架11进退自如，后压板15相对于框架11固定，但也可以设为后压板15相对于框架11进退自如，固定压板12相对于框架11固定。

吸附板18通过连杆19与可动压板13连结，并且与可动压板13一同移动。吸附板18经由吸附板支承部件48固定于滑动底座20，滑动底座20沿着铺设于框架11上的引导件17移动自如。由此，吸附板18在比后压板15更靠后方进退自如。

线性马达21使通过连杆19连结的可动压板13及吸附板18相对于框架11移动。线性马达21例如配设于吸附板18与框架11之间，由线性马达21产生的推动力经由吸附板18传递至可动压板13。

另外，线性马达21也可以配设于可动压板13与框架11之间，由线性马达21产生的推动力也可以经由可动压板13传递至吸附板18。

线性马达21包括固定件22及可动件23。固定件22形成于框架11，可动件23形成于滑动底座20。若向可动件23的线圈供给规定的电流，则通过由流过线圈的电流形成的磁场与由固定件22的永久磁铁形成的磁场的相互作用，能够使可动件23进退。其结果，吸附板18及可动压板13相对于框架11进退，从而进行闭模及开模。另外，也可以将线圈与永久磁铁的配置互换，并且，也可以使用其他线圈来代替永久磁铁。

另外，作为模开闭驱动部，例如也可以使用包括旋转马达及将旋转马达的旋转运动转换为直线运动的滚珠丝杠的驱动单元或液压缸等流体压缸来代替线性马达21。

合模力产生部24由后压板15及吸附板18构成，由电磁铁25的吸附力产生合模力。后压板15及吸附板18中的一个相当于技术方案中记载的第1块，另一个相当于技术方案中记载的第2块。第1块与第2块相对地进退自如。

后压板15的吸附面(后端面)的规定部分例如连杆19的周围形成有容纳电磁铁25的线圈27的槽28，并且在槽28的内侧形成有电磁铁25的磁芯29。吸附部26形成于吸附板18的吸附面(前端面)的规定部分例如包围连杆19，并且与电磁铁25对置的部分。若向电磁铁25的线圈27供给电流，则在电磁铁25与吸附部26之间产生吸附力，从而产生合模力。磁芯29和吸附部26可以由铁等磁性材料形成。

另外，本实施方式的电磁铁25作为后压板15的一部分而形成，但也可以与后压板15分体形成。并且，本实施方式的吸附部26作为吸附板18的一部分而形成，但也可以与吸附板18分体形成。并且，也可以将电磁铁25与吸附部26的配置互换。即，可以在吸附板18侧形成电磁铁25，在后压板15侧形成吸附部26。并且，也可以在后压板15侧和吸附板18侧这两侧形成电磁铁。并且，还可以在后压板15侧和吸附板18侧中的至少一侧形成多个电磁铁。构成合模力产生部的多个电磁铁可以分别进行控制。

接着，对使用上述结构的注射成型机10的注射成型方法进行说明。注射成型方法具有闭模工序、合模工序及开模工序。

在闭模工序中，驱动线性马达21而使可动压板13前进。如图2所示，通过动模33与定模32接触来结束闭模。在闭模结束的时刻，在后压板15与吸附板18之间，即电磁铁25与吸附部26之间可以形成规定的间隙δ。

在合模工序中，驱动电磁铁25而使电磁铁25与吸附部26之间产生吸附力。通过该吸附力，在可动压板13与固定压板12之间产生合模力。在合模状态的定模32与动模33之间形成型腔空间，在型腔空间填充成型材料(例如熔融树脂)。填充于型腔空间的成型材料被固化而成为成型品。

在开模工序中，驱动线性马达21而使可动压板13后退。开模结束后，成型品从模具装置30被推出。

接着，再次参考图1～图3对合模力产生部24进行详细说明。后压板15及吸附板18配设于框架11的一侧(图3中为上侧)。

电磁铁25的磁通量朝向容易通过的一侧。由于框架11具有高于空气的磁导率，因此破坏了磁通量密度的平衡，从而破坏了吸附力的平衡。具体而言，在后压板15与吸附板18之间，上部的吸附力强于下部的吸附力。由此，在后压板15及吸附板18产生力矩。

因此，后压板15仅在与吸附板18的对置部分的一部分具有至少在合模时与吸附板18接触的接触部15a。该接触部15a仅形成于后压板15中与吸附板18的对置部分中的与框架11相反一侧的端部(图3中为上端部)。后压板15在与吸附板18的对置部分的其余部分具有非接触部15b。

同样地，吸附板18仅在与后压板15的对置部分的一部分具有至少在合模时与后压板15接触的接触部18a。该接触部18a仅形成于吸附板18中与后压板15的对置部分中的与框架11相反一侧的端部(图3中为上端部)。吸附板18在与后压板15的对置部分的其余部分具有非接触部18b。

根据本实施方式，第1块和第2块在合模时接触，后压板15的接触部15a和吸附板18的接触部18a在合模时接触。因此，产生推斥力，从而能够抵消由吸附力的平衡失衡产生的力矩。因此，施加于后压板支承部件45和吸附板支承部件48的负担较少，从而能够降低后压板支承部件45和吸附板支承部件48的刚性。并且，吸附力的平衡失衡难以导致合模力的平衡失衡，容易保持合模力的平衡。

另外，本实施方式中的吸附力的平衡失衡的原因在于框架11的存在，但其原因也可多种多样。例如，当吸附力在后压板15与吸附板18之间起作用时，由于吸附板支承部件48的下端部被限制，因此有时吸附板支承部件48的上端部相对于吸附板支承部件48的下端部向前方位移，吸附板支承部件48前倾。如此一来，吸附板18前倾，吸附板18与后压板15的间隙变得不均匀，从而吸附力的平衡失衡。由于相同的原因，也会有因后压板15的后倾而吸附力的平衡失衡的情况。在下述的第1变形例～第3变形例中相同。

后压板15的接触部15a和吸附板18的接触部18a只要在合模时接触即可，闭模结束时可以不接触。当闭模结束时，后压板15的吸附面及吸附板18的吸附面可以相对于模开闭方向垂直。因吸附力的平衡失衡，后压板15及吸附板18中的至少一个(图3中为吸附板18)发生变形，由此接触部15a和接触部18a能够进行接触。

可以较窄地设定闭模结束时的间隙δ，以便在合模时后压板15的接触部15a和吸附板18的接触部18a接触。间隙δ越窄，磁阻越小，能够以较少的电力产生规定的合模力。

另一方面，合模时在后压板15的非接触部15b与吸附板18的非接触部18b之间形成间隙。由于吸附面只有一部分接触，因此通过接触而产生的推斥力小于吸附力，能够产生规定的合模力。

另外，在本实施方式中，后压板15的接触部15a和吸附板18的接触部18a在闭模结束时不接触，但也可以在闭模结束时接触。例如，会有吸附板支承部件48因作用于吸附板18的重力而挠曲，从而吸附板18前倾的情况。因此，吸附板18的一部分和后压板15的一部分也可以在闭模结束时接触。同样地，后压板15因后压板支承部件45的挠曲而后倾，从而后压板15的一部分和吸附板18的一部分也可以进行接触。在下述的第1变形例～第3变形例中相同。

另外，本实施方式的接触部15a作为后压板15的一部分而形成，但也可以与后压板15分体形成。此时，由后压板15和接触部15a构成固定块，固定块相当于技术方案中记载的第1块及第2块中的任一个。此时，接触部15a可以由铁等磁性材料、树脂等非磁性材料中的任一种形成。在下述的第1变形例～第3变形例中相同。

同样地，本实施方式的接触部18a作为吸附板18的一部分而形成，但也可以与吸附板18分体形成。此时，由吸附板18和接触部18a构成可动块，可动块相当于技术方案中记载的第1块及第2块中的任一个。此时，接触部18a可以由磁性材料、非磁性材料中的任意一种形成。在下述的第1变形例～第3变形例中相同。

然而，根据本实施方式，后压板15的接触部15a仅形成于后压板15的端部。同样地，吸附板18的接触部18a仅形成于吸附板18的端部。在远离力矩中心的位置产生推斥力，从而容易抵消力矩。力矩的中心和连杆19的中心距离框架11的高度可以相同。

另外，在本实施方式中，后压板15和吸附板18为大致相同的大小，因此后压板15和吸附板18的端部彼此在合模时接触，但当后压板15和吸附板18为不同大小时，其中一方的端部与另一方的一部分接触即可。在下述的第1变形例～第3变形例中相同。

另外，根据本实施方式，后压板15的接触部15a仅形成于后压板15的上端部。同样地，吸附板18的接触部18a仅形成于吸附板18的上端部。由于推斥力偏靠连杆19一侧产生，因此与推斥力以连杆19为中心对称地产生的情况相比，因推斥力引起的合模力下降较少。大部分吸附力能够用作合模力，吸附力的利用效率良好。

另外，在本实施方式中，后压板15的上端部和吸附板18的上端部接触，但接触部位可以根据吸附力的平衡失衡的情况适当地进行改变。例如，可以使后压板15的下端部和吸附板18的下端部接触。并且，也可以使后压板15的侧端部和吸附板18的侧端部接触。另外，还可以使后压板15的外周部和吸附板18的外周部接触。在下述的第1变形例～第3变形例中相同。

图4是表示第1变形例的合模力产生部的合模时的状态的图。第1变形例的吸附板18A的吸附面具有高低差，隔着高低差具有接触部18Aa和非接触部18Ab。通过高低差能够划分接触部18Aa和非接触部18Ab。接触部18Aa及非接触部18Ab可以为在闭模结束时相对于模开闭方向垂直的面。接触部18Aa形成于相对于吸附板18A中与后压板15的对置部分中的与框架11的相反一侧的端部(图4中为上端部)。

根据本变形例，后压板15的接触部15a和吸附板18A的接触部18Aa至少在合模时接触。因此，可以得到与上述实施方式相同的效果。

另外，在本变形例中，在吸附板18A的吸附面形成高低差，而在后压板15的吸附面没有形成高低差，但也可以在双方的吸附面或仅在后压板15的吸附面形成高低差。此时，后压板15可以隔着高低差具有接触部15a和非接触部15b。通过高低差能够划分接触部15a和非接触部15b。

图5是表示第2变形例的合模力产生部的合模时的状态的图。第2变形例的吸附板18B的吸附面具有闭模结束时相对于模开闭方向垂直的垂直部、及闭模结束时相对于模开闭方向倾斜的倾斜部，且在倾斜部具有接触部18Ba。接触部18Ba形成为线状或点状且进行线接触或点接触，因此与面接触的情况相比，接触面积较小、推斥力较小、合模力较大。接触部18Ba形成于吸附板18B中与后压板15的对置部分中的与框架11相反一侧的端部(图5中为上端部)。非接触部18Bb形成于倾斜部的一部分及垂直部。

根据本变形例，后压板15的接触部15a和吸附板18B的接触部18Ba至少在合模时接触。因此，可以得到与上述实施方式相同的效果。

另外，本变形例的吸附板18B的吸附面局部具有倾斜部，但也可以仅具有倾斜部。包含接触部18Ba的倾斜部也可以与吸附板18B分体形成。

并且，本变形例的后压板15的吸附面仅具有闭模结束时相对于模开闭方向垂直的垂直部，但也可以具有闭模结束时相对于模开闭方向倾斜的倾斜部，且在倾斜部具有接触部15a。当后压板15的吸附面具有倾斜部时，吸附板18B的吸附面可以不具有倾斜部，也可以只具有垂直部。

图6是表示第3变形例的合模力产生部的合模时的状态的图。第3变形例的后压板15C具备具有吸附面的后压板主体、及安装于该后压板主体的接触部15Ca。该接触部15Ca形成于后压板15C中与吸附板18C的对置部分中的与框架11相反一侧的端部(图6中为上端部)。非接触部15Cb为后压板主体的整个吸附面。

并且，第3变形例的吸附板18C具备具有吸附面的吸附板主体、及安装于该吸附板主体的接触部18Ca。该接触部18Ca形成于吸附板18C中与后压板15C的对置部分中的与框架11相反一侧的端部(图6中为上端部)。非接触部18Cb为吸附板主体的整个吸附面。

根据本变形例，后压板15C的接触部15Ca和吸附板18C的接触部18Ca至少在合模时接触。因此，可以得到与上述实施方式相同的效果。

以上，对注射成型机的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于此，在技术方案中记载的宗旨的范围内可以进行各种变形、改进。

例如，上述实施方式的注射成型机是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

Claims (7)

1.一种注射成型机，其具有：

合模力产生部，由电磁铁的吸附力产生合模力，

该合模力产生部包括第1块及第2块，所述吸附力作用于该第1块及第2块，

所述第1块仅在与所述第2块对置的部分的一部分具有至少在合模时与所述第2块接触的接触部，

所述第1块与所述接触部由同一部件构成。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述接触部形成于所述第1块中与所述第2块对置的部分的端部。

3.根据权利要求2所述的注射成型机，其中，

所述注射成型机具有配设有所述第1块及所述第2块的框架，

所述接触部形成于所述第1块中与所述第2块对置的部分中的与所述框架相反一侧的端部。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的注射成型机，其具有：

固定压板，安装有定模；

可动压板，安装有动模；

可动部件，与所述可动压板一同移动；及

固定部件，配设于所述可动部件与所述可动压板之间，

所述可动部件及所述固定部件中的一个为所述第1块，另一个为所述第2块。

5.一种注射成型机的注射成型方法，

所述注射成型机具有：

固定压板，安装有定模；

可动压板，安装有动模；

可动部件，与所述可动压板一同移动；及

固定部件，配设于所述可动部件与所述可动压板之间，

该方法具有：

合模工序，通过在第1块与第2块之间产生电磁铁的吸附力来产生合模力，

至少在合模时，使接触部与所述第2块接触，所述接触部仅在所述第1块的与所述第2块对置的部分的一部分与所述第1块由同一部件构成而与所述第2块接触，

其中，所述可动部件以及所述固定部件中的一方为所述第1块，另一方为所述第2块。

6.根据权利要求5所述的注射成型方法，其中，

至少在合模时，使所述第1块中与所述第2块对置的部分的端部与所述第2块接触。

7.根据权利要求6所述的注射成型方法，其中，

所述第1块及所述第2块配设于框架，

至少在合模时，使所述第1块中与所述第2块对置的部分中的与所述框架相反一侧的端部与所述第2块接触。