CN103833326A - 陶瓷配方及陶瓷产品的制备方法 - Google Patents

Abstract

一种陶瓷配方，按重量份计，包括以下组分：粘土55～65份、熔剂20～30份和助熔剂15～23份；所述粘土为紫砂页岩与陶土的重量比为0.67～2.0的混合物；所述熔剂为页岩;所述助熔剂选自石灰石、方解石、透辉石、硅灰石、白云石、滑石、工业废渣中的一种或几种。一种陶瓷产品的制备方法，包括以下步骤：按照配方称取粘土、熔剂和助熔剂，粉碎过250目筛，筛余量1～1.5%，加水调制得料浆，干燥造粒得到粉料；颗粒级配后成型，制得生坯；干燥制得干坯；烧成季度陶瓷坯体。上述的陶瓷配方和陶瓷产品的制备方法，原料便宜，工艺简单，降低了烧成温度，降低了生产成本，减少了生产设备的投入，提高了生产效率，降低了能耗。

Description

陶瓷配方及陶瓷产品的制备方法

技术领域

本发明涉及陶瓷材料领域，特别是涉及陶瓷配方及陶瓷产品的制备方法。

背景技术

陶瓷产业是高耗能、高污染、高耗资源及低产出的行业，为了解决“三高一低”的问题，陶瓷行业的工程技术人员采取了建筑陶瓷薄型化、卫生陶瓷轻型化的措施。

一般地企业会采取高品位的原料用作陶瓷坯体的配方，由于原料中AI₂O₃的含量较高，造成了陶瓷坯体的烧成温度也较高，大多数陶瓷厂的陶瓷坯体配方烧成温度为1300℃左右。通常企业会采取把窑炉加宽、加长（一般可达500米）的措施达到节能降耗的目的，以便实现快速烧成。但是上述方法需要企业投入大量的资金用于改造窑炉，而且窑炉的占地空间也会受到一定的限制。

此外，据中国建筑卫生陶瓷协会提供的信息，我国有陶瓷企业近万家，每年优质高岭土用量达2.8亿吨，以如此速度运行下去，我国50年后，优质高岭土就会枯竭，大多数陶瓷企业将面临艰难抉择。因此，探究陶瓷坯体新配方的任务已迫在眉睫。

发明内容

基于此，有必要，提供一种烧成温度低的陶瓷配方及陶瓷产品的制备方法。

一种陶瓷配方，按重量份计，包括以下组分：粘土55～65份、熔剂20～30份和助熔剂15～23份；

所述粘土为紫砂页岩与陶土的重量比为0.67～2.0的混合物；

所述熔剂为页岩;

所述助熔剂选自石灰石、方解石、透辉石、硅灰石、白云石、滑石、工业废渣中的一种或几种。

在其中一个实施例中，所述陶瓷配方的原料按重量份计，包括以下组分：粘土58～62份、熔剂24～26份和助熔剂18～21份。

在其中一个实施例中，所述助熔剂为石灰石与工业废渣的重量比为0.18～1.0的混合物，所述工业废渣为陶瓷残片、煤矸石焚烧灰渣、垃圾焚烧灰渣、煤矸石、污水处理厂沉淀泥或浮选矿渣中的一种或几种。

在其中一个实施例中，所述工业废渣为陶瓷残片、煤矸石焚烧灰渣和垃圾焚烧灰渣中的一种或几种。

一种的陶瓷产品的制备方法，包括以下步骤：

按照权利要求1所述的陶瓷配方重量份称取粘土、熔剂和助熔剂，加水球磨制得料浆，所述料浆工艺参数为：过250目筛筛余量为1～1.5%，含水率35～38%，粘度为150～200mpa.s；

将所述料浆在加压干燥下制得粉料，控制粉料颗粒级配后，将所述粉料在陈腐46～50小时，所述粉料的含水率为5～7%；

将所述粉料压制成型，制得生坯；

将所述生坯于85～95℃下干燥55～65分钟，得到干坯，所述干坯的含水率为1～2%；

在所述干坯表面涂覆釉浆，得到釉坯；

将所述釉坯在1100～1150℃烧成110～130分钟，得到陶瓷产品。

在其中一个实施例中，所述按照配方重量份数称取粘土、熔剂和助熔剂，加水球磨制得料浆的操作具体步骤为：

将粘土、熔剂和助熔剂球磨8～10h，其中粘土、熔剂和助熔剂的总质量：球石的质量：水的质量=1：2：0.6。

在其中一个实施例中，所述将所述料浆在加压干燥下制得粉料的具体步骤为：

将所述料浆置于喷雾塔中造粒，所述喷雾塔的进气温度为450℃～500℃、排气温度为85℃～95℃，气流速度为0.2～0.5m/s、压强为1.97～1.98MPa。

在其中一个实施例中，所述控制粉料颗粒级配的操作具体步骤为：

将粉料称重100份，投入分级筛中过筛，颗粒级数的配比为：以质量计，20目：60目：80目：120目：200目=（0.053～0.057）：（8.43～8.47）:（0.94～1.02）:（0.248～0.252）:（0.053～0.057）。在其中一个实施例中，所述将粉料压制成型的操作具体步骤为：

将粉料输入到液压机布料系统内，在主缸压力300～350bar的压力下，挤压成型，压制频率为6～8次/分钟。

在其中一个实施例中，所述在所述干坯表面涂覆釉浆，得到釉坯的操作具体步骤为：

提供釉原料；

将所述釉原料投入小型球磨机中加水球磨，35～45小时后制得釉浆，所述釉浆工艺参数为：过250目筛筛余量0.1～0.2%，釉浆的含水率为35～38%，pH值为6～8；

将釉浆喷至干坯制得釉坯。

上述陶瓷配方，由加入熔点低和易熔物料多的原料组合而成，其中，紫砂页岩和页岩均为低熔性陶瓷原料。

陶土中含质量百分数为34.60%～35.70%的Al₂O₃，是高温原料。生产中若采用单个原料成瓷，烧结温度在1350℃左右。一方面，需在陶瓷配方中限定陶土的使用量，以降低Al₂O₃在陶瓷配方中的含量，从而降低陶瓷坯体的烧成温度。一方面，其他几种原料中Al₂O₃含量低，当整个陶瓷配方中Al₂O₃质量百分数低于18%时，陶瓷坯体烧成温范围窄，产品正品率低下，因此需要提供足量的陶土补给Al₂O₃。因此综合考虑，将粘土的重量份合理的设置为55～65份，粘土中紫砂页岩与陶土的重量比合理的设置为0.67～2.0。

紫砂页岩中含易熔物较多，其中含质量百分数为5.5%～6.2%的Fe₂O₃，而Fe₂O₃具有较强的助熔作用，因而能降低坯料的烧成温度。

页岩中含质量百分数为6.1%～6.4%的K₂O，它能熔融部分SiO₂和Al₂O₃而生成玻璃相，填充于胎体骨架的空隙中，并能加速莫来石晶体的形成，故可提高成品机械强度，促进坯体烧结。

坯体在烧成中的变化：当温度上升到600℃开始，坯体中的高岭石生成偏高岭石；当温度上升至925℃时，偏高岭石转化由〔AlO6〕〔SiO4〕构成的尖晶石型新的结构物；当温度升至1050～1100℃时，尖晶石型新结构物开始转化为莫来石；当温度升至1200～1400度时，莫来石晶体发育长大。

上述陶瓷配方组分选择合适，配比合理，紫砂页岩和页岩中含有可降低烧成温度和促进烧结的成份，此外二者的品位低，Al₂O₃含量低，也可降低烧成温度。上述陶瓷配方制得的陶瓷产品的烧成温度为1150℃左右，比传统陶瓷坯体的烧成温度降低150℃左右，节约了能耗，减少了废气排放，而且得到的陶瓷坯体符合国家标准。

由于上述陶瓷配方制得的陶瓷产品的烧成温度降低，所以无需对窑炉进行加宽、加长改造以达到节能降耗的目的，因此企业技术改造投入少，使得大中小企业都能接受，同时减少了窑炉的占地空间。

同时上述陶瓷配方并非以优质高岭土为原料，相反选择的是低品位的原料，因此节约了高岭土资源，并且降低了生产成本。

上述陶瓷配方可以应用于日用陶瓷、工艺美术陶瓷、建筑陶瓷、卫生陶瓷、园林陶瓷等领域，使用范围广，操作简单，便于推广。

上述陶瓷产品的制备方法，原料便宜，工艺简单，降低了烧成温度，降低了能耗。降低了生产成本，减少了生产设备的投入，提高了生产效率和企业效益。

附图说明

图1为一实施方式的陶瓷产品的制备方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

一实施方式的陶瓷配方，按重量份计，包括以下组分：粘土55～65份、熔剂20～30份和助熔剂15～23份；所述粘土为紫砂页岩与陶土的重量比为0.67～2的混合物，所述熔剂为页岩，所述助熔剂选自石灰石、方解石、透辉石、硅灰石、白云石、滑石、工业废渣中的一种或一种以上。

助熔剂取材广泛，适用性好，可立足当地，根据工厂所在地的出产进行选择，如所在地石灰石较多，可相应的选择石灰石，并可根据实际生产对其重量百分数进行适当调节。

将助熔剂的重量份控制在15～23，既可以避免助熔剂过多造成高温烧结时过烧现象的出现，又可以避免助熔剂过少时出现生烧的现象。

上述陶瓷配方，加入低温易熔和有增加烧成范围的辅助原料组合而成，其中，紫砂页岩和页岩均为低熔性陶瓷原料。

陶土中含质量百分数为34.60%～35.70%的Al₂O₃，是高温原料。生产中若采用单个原料成瓷，烧结温度在1350℃左右。一方面，需在陶瓷配方中限制陶土的使用量，以降低Al₂O₃在陶瓷配方中的含量，从而降低陶瓷坯体的烧成温度。一方面，其他几种原料中Al₂O₃含量低，当整个陶瓷配方中Al₂O₃质量百分数低于18%时，陶瓷坯体的烧成温度窄，产品正品率低下，因此需要提供足量的陶土补给Al₂O₃。因此综合考虑，将粘土的重量份合理的设置为55～65%，粘土中紫砂页岩与陶土的重量比合理的设置为0.67～2.0。

紫砂页岩是含易熔物料多的原料，其中含质量百分数为5.5%～6.2%的Fe₂O₃，而Fe₂O₃具有较强的助熔作用，因而能降低坯料的烧成温度。

页岩中含质量百分数为6.1%～6.4%的K₂O，它能熔融部分SiO₂和Al₂O₃而生成玻璃相，填充于胎体骨架的空隙中，并能加速莫来石的形成，故可提高成品机械强度，促进坯体烧结。

上述的陶瓷配方组分选择合适，配比合理，紫砂页岩和页岩的品位低，其中Al₂O₃含量低，可降低烧成温度，此外二者中含有可降低烧成温度和促进烧结的成份，也可降低烧成温度。上述的陶瓷配方制得的陶瓷坯体的烧成温度为1150℃左右，比传统陶瓷坯体的烧成温度降低150℃左右，节约了能耗，减少了废气排放，，而且得到的陶瓷坯体符合国家标准。

由于上述陶瓷配方制得的陶瓷坯体的烧成温度降低，所以无需对窑炉进行加宽、加长改造以达到节能降耗的目的，因此企业技术改造投入少，使得大中小企业都能接受，同时减少了窑炉的占地空间。

同时上述的陶瓷配方并非以优质高岭土为原料，相反选择的是低品位的原料，因此节约了高岭土资源，并且降低了生产成本。

上述的陶瓷配方可以应用于日用陶瓷、工艺美术陶瓷、建筑陶瓷、卫生陶瓷、园林陶瓷等领域，使用范围广，操作简单，便于推广。

优选的，按重量份计，陶瓷配方的原料粘土58～62份、熔剂24～26份和助熔剂18～21份。

优选的，所述助熔剂为石灰石与工业废渣的重量比为0.18～1的混合物，所述工业废渣为陶瓷残片、煤矸石焚烧灰渣和垃圾焚烧灰渣中的一种或几种。

石灰石中含质量百分数为53.13%左右的CaO，CaO在坯料中含量较少，然其助熔作用较强，故能降低坯料的烧成温度，提高产品的机械强度和透明度及热稳定性，若含量太多，易引起产品变形、烟熏。

工业废渣分为熟料、生料。陶瓷残片、煤矸石焚烧灰渣和垃圾焚烧灰渣为熟料，陶瓷残片可以为各类陶瓷废品破碎后残片；煤矸石焚烧灰渣可以为煤矸石发电后排出的灰渣；垃圾焚烧灰渣可以为垃圾焚烧发电后排出的灰渣。熟料具有烧失量小，强度高热稳定性好的优点。煤矸石、污水处理厂沉淀泥或浮选矿渣为生料。煤矸石可以为洗煤厂排出的煤矸石；浮选矿渣可以为铁矿、磷矿、矾矿浮选后排出的矿渣。

由于熟料废渣已经过高温烧结，因此在陶瓷配方加入熟料废渣有利于产品的快速烧成，缩短工艺时间，提高产量，并可增加陶瓷坯体的透气度，减少陶瓷坯体变形开裂的可能性，提高产品的合格率，提高产品质量。此外熟料废渣还可以降低生产成本，节能降耗、经济效益显著。

助熔剂选择石灰石和工业废渣的混合物，一方面可进一步降低烧成温度，缩短工艺时间，达到节能降耗的目的，另一方面可提高产品的机械强度，提高产品的合格率，提升产品的品质。合适的质量比可使助熔剂的效果达到最佳。

优选的，所述工业废渣为陶瓷残片、煤矸石焚烧灰渣和垃圾焚烧灰渣中的一种或几种。

此外上述的陶瓷配方还综合考虑了组份烧失量对产品质量的影响。

几种常用的陶瓷原料化学成分以及烧失量如表1所示：

品种	SiO2	Fe2O3	Al2O3	CaO	MgO	K2O	Na2O	烧失量
									紫砂页岩	70.96	6.0	14.33	0.88	0.97	2.18	0.06	5.16
紫金山页岩	75.14	0.75	12.96	1.83	0.86	6.30	0.11	2.05
									牛溪村陶土	48.53	0.81	35.10	0.68	0.14	0.73	0.08	13.05
石灰石	2.84	0.51	0.10	53.13	1.5	0.2	0.1	41.55
									硅灰石	50.30	0.15	0.41	45.55	1.00	0.08	0.01	2.50
滑石	62.96	0.03	0.44	0.43	30.72	0.16		5.26
									透辉石	62.62	0.56	3.50	16.53	12.93	1.00		2.86
叶腊石	65.89	0.65	20.56	1.20	2.14	4.50	0.50	4.56
									方解石	2.84	0.51	0.10	53.13	1.57	0.20	0.10	41.55

如表1所示，陶土的烧失量为13.05%，有机杂质多，塑性好，利于产品塑形，可使得陶瓷坯体易成型，干坯强度高。页岩烧失量小，为2.05％，属于脊性原料，在高温段变形小。工业废渣选择熟料，如陶瓷残片、煤矸石焚烧灰渣和垃圾焚烧灰渣，它的烧失量小，在陶瓷坯体中起骨架作用，且制得的半成品透气易干，强度高，提高了正品率，在高温烧制时不易变形。石灰石，是脊性原料，但其主要成份是碳酸钙，高温时分解放出的CO₂多，造成烧失量大，为41.55%，因此它的用量要少。紫砂页岩烧失量为5.16%，属中性原料，稳住了陶瓷坯体的结构，由于它含Fe₂O₃较高，可以降低坯体烧成温度。

请参阅图1，一实施例的陶瓷坯体的制备方法，包括以下步骤：

步骤S101：按照配方重量份数称取粘土、熔剂和助熔剂，加水球磨制得料浆；所述料浆工艺参数为：过250目筛筛余量为1～1.5%，含水率35～38%，粘度为150～200mpa.s

粉碎原料混合均匀可使粘土、熔剂和助熔剂的颗粒较小，混合均匀，保证的料浆细度，使陶瓷坯体尺寸收缩、烧成温度和性能稳定。优选的，可使用球磨将粘土、熔剂和助熔剂球磨粉碎8～10h，其中粘土、熔剂和助熔剂的总质量：球石的质量：水的质量=1：2：0.6。球磨粉碎在密闭机内进行，采用湿磨法，避免尘灰飞扬且研磨效率高，且合理的设置了原料、球石和水的质量之比以保证高效磨浆速度。

料浆的含水率为35～38%，含水率低的料浆流动性差，难输送，生产出来粉料颗粒级配不合格；浆料的含水率过高，导致在加压干燥制粒过程中，干燥多余的水分将消耗大量的能源还影响粉料质量，合理的料浆含水率可以使得料浆方便输送，生产出来粉料合符要求。

步骤S102：将料浆在加压干燥下制得粉料，控制粉料颗粒级配后，将所述粉料在贮粉仓陈腐46～50小时，所述粉料的含水率为5～7%。

将粉料称重100份，投入分级筛中过筛，将筛余过称得到的数据应在以下范围内才算合格。

以质量计，将过筛后粉料按20目：60目：80目：120目：200目=（0.053～0.057）：（8.43～8.47）:（0.94～1.02）:（0.248～0.252）:（0.053～0.057）的比例混合。将料浆加压干燥造粒制得较小的颗粒，优选的，将所述料浆置于喷雾塔中造粒，所述喷雾塔的进气温度为450℃～500℃、排气温度为85℃～95℃，气流速度为0.2～0.5m/s、压强为1.97～1.98兆帕。

陈腐可使颗粒的水分分布均匀，改善颗粒的粘性，提高成型性能。若陈腐时间过短，将导致水分分布不均匀，陶瓷坯体容易产生夹层，若时间过长，颗粒流动差，压制时不容易填满模腔。

步骤S103：将粉料压制成型，制得生坯。

坯体成型可采用注浆成型、旋坯成型或干挤压成型等多种成型方式。优选的是干压成型。本实施方式中，是将粉料输送到液压机内压制成型，压制的生坯强度为7～10kgf/cm²，强度较高。

步骤S104：将生坯于85～95℃下干燥55～65分钟，得到干坯。所述干坯的含水率为1～2%。

生坯通过干燥得到干坯，干燥温度过高将导致水分蒸发过快，容易产生裂纹，温度过低导致干坯强度达不到要求，因此需合理的控制干燥温度。合适的干坯的含水率可保证干坯不容易开裂，且保证陶瓷坯体的质量。干坯强度较高，为1.57～1.76MPa。

步骤S105：在所述干坯表面涂覆釉浆，得到釉坯。

将釉料过250目筛筛余量0.1～0.2%，加水调制得釉浆，所述釉浆的含水率为35～38%，pH值为6～8。

将釉浆喷至干坯表面。

步骤S106：将所述釉坯送入窑炉，在1100～1150℃烧成时间110～130分钟后，得到陶瓷产品。

由于陶瓷坯体的组分搭配合理，因此可在较低的温度下以及较短时间内烧成，节省了烧成时间、降低了能耗，日产量增加。

上述的陶瓷坯体的制备方法，原料便宜，工艺简单，降低了烧成温度，降低了生产成本，减少了生产设备的投入，提高了生产效率，降低了能耗。

以下几种具体的陶瓷产品的制备方法对本发明做进一步的阐述。

实施例1

本实施例中的陶瓷配方，陶瓷配方的原料按重量份计，包括以下组分：

紫砂页岩30份、牛溪村陶土25份、紫金山页岩25份、石灰石3份、工业废渣17份。陶土就近取材为牛溪村陶土，页岩相应采用紫金山页岩。

其中：粘土（55份）：紫砂页岩、牛溪村陶土，紫砂页岩与牛溪村陶土的重量比为1.2。

熔剂（25份）：紫金山页岩。

助熔剂（20份）：石灰石、陶瓷残片，石灰石的质量与陶瓷残片的重量比为0.18。

以陶瓷地板砖制备为例，包括以下步骤：

按照配方的重量份数称取粘土、熔剂和助熔剂，将粘土、熔剂和助熔剂放入球磨机内球磨粉碎9h，其中粘土、熔剂和助熔剂的总质量：球石的质量：水的质量=1：2：0.6。合格料浆为：过250目筛筛余量1～1%，所述料浆的含水率为35～38%、粘度为150～200mPa.s。

将料浆置于喷雾塔中造粒，所述喷雾塔的进气温度为450～500℃、排气温度为85～95℃，气流速度为0.2～0.5m/s、压强为1.97～1.98MPa。控制粉料的含水率为5～7%，粉料陈腐48后小时才能使用。

粉料级配参考值为：20目0.53～0.57%；60目84.30～84.70%；80目9.4～10.2%；120目2.48～2.53%；200目0.53～0.57%。

将合格的粉料在350bar的压力下挤压成型，压制频率为7次/分，生坯尺寸为668×668×12(mm)，生坯强度为0.88MPa。

将所述生坯于85～90℃下干燥60分钟，得到干坯，干坯表面温度60℃，所述干坯的含水率为1%，强度为1.67MPa。

将釉原料按生产要求配比称重，投入小型球磨机中加水球磨，35～45小时后制得釉浆。

合格釉浆为：釉浆过250目筛筛余量0.1%，所述釉浆的含水率为35～38%，PH值为6～8；

在干坯上喷洒釉浆步骤：1、施底釉；2、印花；3、施面釉制得釉坯。

将所述釉坯传输于250米辊道窑里，烧成温度1150℃左右，烧成时间120分钟，出窑时陶瓷坯体表面温度为60℃。

实施例2

本实施例中的陶瓷配方的原料按重量份计，包括以下组分：紫砂页岩30份、牛溪村陶土30份、紫金山页岩20份、石灰石1份、工业废渣19份（其中陶瓷残片3份、工业废渣16份）。陶土就近取材为为牛溪村陶土，页岩相应采用紫金山页岩。

其中：粘土（60份）：紫砂页岩、牛溪村陶土，紫砂页岩与牛溪村陶土的重量比为0.67。

熔剂（20份）：紫金山页岩

助熔剂（20份）：石灰石、陶瓷残片，石灰石的质量与陶瓷残片的重量比为0.33。

以花钵制备为例，包括以下步骤：

按照配方的重量份数称取粘土、熔剂和助熔剂等粉料，将粘土、熔剂和助熔剂粉料投入球磨机内，按料：球：水=1：2：1装满球磨机，球磨8h得到料浆。检测料浆质量标准为：过250目筛筛余量1%～1.5%，料浆含水率为35～36%，料浆粘度为150～200mpa·s，合格泥浆放入浆池，兑一部分水和CaCl₂，使泥浆比重控制在1.45～1.55，含水量50～55%为宜。

将所述料浆通过隔膜泵输入压液机，排出水份，成型泥饼，把泥饼堆放在泥库里，用塑料布盖好，陈腐4天才能使用。

将陈腐好的泥料通过真空练泥机练泥，根据产品特征和作用，确定真空练泥次数，这时泥料含水率在23～28%，是圆柱状。

将经过真空练泥机捏好的可塑泥团，置于旋转的模座上的石膏模中，而后将型刀压入坯泥而旋压成花钵形状的坯体，将旋好的石膏模具抬下旋坯柜台，置通风处摆放。

四个小时后，取出坯体放置坯板上风干。第二天坯体有一定强度后再修坯，把修好的坯体堆码烘房内干燥，烘房温度45～55℃，干燥时间24小时左右，干坯含水率降至5%以下。

由于陶瓷配方中用的是低品位原料，陶瓷坯体是有色坯体，施釉时步骤如下：1、表面上施底釉；2、彩绘刻花；3、施面釉。

把装饰好的花钵摆放在窑车上，送入干燥窑继续干燥。

干燥隧道窑长20米，进车速度15分钟，干燥温度100～120℃，干燥时间150分钟，干坯含水率1%以下。

把干燥好的釉坯窑车推入烧成隧道窑烧成成品。

烧成技术数据如下：

窑长120米，进车进度15分钟，烧成温度1100～1150℃，窑车长2米，烧成时间15小时。

实施例3

本实施例中的陶瓷配方的原料按重量价计，包括以下组分：紫砂页岩40份、牛溪村陶土20份、紫金山页岩30份、硅灰石5份、工业废渣5份（陶瓷残片3份、煤矸石2份）外加玻璃水0.3份，纯碱0.2份。

陶土就近取材为牛溪村陶土，页岩相应采用紫金山页岩。

其中：粘土（60份）：紫砂页岩、牛溪村陶土，紫砂页岩与牛溪村陶土的重量比为2。

熔剂（30份）：紫金山页岩。

助熔剂（10份）：硅灰石、工业废渣，硅灰石、工业废渣的重量比为1：1。

以工艺陶瓷制备为例，包括以下步骤：

按照配方的重量份数称取粉碎好的粘土、熔剂和助熔剂原料，将粘土、熔剂和助熔剂原料投入球磨机内，按料：球：水=1：2：0.5装满球磨机，球磨6h得到料浆，料浆质量要求为：

250目筛筛余量0.5～1%，料浆含水率32～35%；流动性10～15s。

合格料浆放入浆池，浆池中搅拌机不停搅拌，将泥浆注满模型后，经过适当的时间，使其附在模型上的泥层达到所需的厚度，再倾出多余的泥浆，然后待坯体硬化离模，即可取出，把注件放在坯板上阴干。

将阴干的坯体表面应抹平，注浆缝应刮修平整，并清除坯体表面的灰尘。

坯体表面装饰要求：

1、因坯体配方是低品位原料组成，坯体是有色通体，需要上底釉遮盖。

2、只能在水分为14～16%的阴干坯体上浸涂底釉。

3、待底釉阴干后，再在坯体表面上施釉、彩绘、雕刻等装饰。

将釉坯送到烘房干燥，这时干燥温度45～55℃，干燥时间24小时，干坯含水率1%以下。

将干燥好的釉坯，堆码在梭式窑中烧成成品，釉烧技术要求为烧成最高温度1050～1100℃，烧成时间12小时，梭式窑有效空间5m³。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种陶瓷配方，其特征在于，按重量份计，包括以下组分：粘土55～65份、熔剂20～30份和助熔剂15～23份；

所述粘土为紫砂页岩与陶土的重量比为0.67～2.0的混合物；

所述熔剂为页岩;

所述助熔剂选自石灰石、方解石、透辉石、硅灰石、白云石、滑石、工业废渣中的一种或几种。

2.根据权利要求1所述的陶瓷配方，其特征在于，按重量份计，包括以下组分：粘土58～62份、熔剂24～26份和助熔剂18～21份。

3.根据权利要求1所述的陶瓷配方，其特征在于，所述助熔剂为石灰石与工业废渣的重量比为0.18～1.0的混合物，所述工业废渣为陶瓷残片、煤矸石焚烧灰渣、垃圾焚烧灰渣、煤矸石、污水处理厂沉淀泥或浮选矿渣中的一种或几种。

4.根据权利要求1～3任一项所述的陶瓷配方，其特征在于，所述工业废渣为陶瓷残片、煤矸石焚烧灰渣和垃圾焚烧灰渣中的一种或几种。

5.一种陶瓷产品的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

按照权利要求1所述的陶瓷配方重量份称取粘土、熔剂和助熔剂，加水球磨制得料浆，所述料浆工艺参数为：过250目筛筛余量为1～1.5%，含水率35～38%，粘度为150～200mpa.s；

将所述料浆在加压干燥下制得粉料，控制粉料颗粒级配后，将所述粉料在陈腐46～50小时，所述粉料的含水率为5～7%；

将所述粉料压制成型，制得生坯；

将所述生坯于85～95℃下干燥55～65分钟，得到干坯，所述干坯的含水率为1～2%；

在所述干坯表面涂覆釉浆，得到釉坯；

将所述釉坯在1100～1150℃烧成110～130分钟，得到陶瓷产品。

6.如权利要求5所述的陶瓷产品的制备方法，其特征在于，所述按照配方重量份数称取粘土、熔剂和助熔剂，加水球磨制得料浆的操作具体步骤为：

将粘土、熔剂和助熔剂球磨8～10h，其中粘土、熔剂和助熔剂的总质量：球石的质量：水的质量=1：2：0.6。

7.如权利要求5所述的陶瓷产品的制备方法，其特征在于，所述将所述料浆在加压干燥下制得粉料的具体步骤为：

将所述料浆置于喷雾塔中造粒，所述喷雾塔的进气温度为450℃～500℃、排气温度为85℃～95℃，气流速度为0.2～0.5m/s、压强为1.97～1.98MPa。

8.如权利要求5所述的陶瓷产品的制备方法，其特征在于，所述控制粉料颗粒级配的操作具体步骤为：

将粉料称重100份，投入分级筛中过筛，颗粒级数的配比为：以质量计，20目：60目：80目：120目：200目=（0.053～0.057）：（8.43～8.47）:（0.94～1.02）:（0.248～0.252）:（0.053～0.057）。

9.如权利要求5所述的陶瓷产品的制备方法，其特征在于，所述将粉料压制成型的操作具体步骤为：

将粉料输入到液压机布料系统内，在主缸压力300～350bar的压力下，挤压成型，压制频率为6～8次/分钟。

10.如权利要求5～9任一项所述的陶瓷产品的制备方法，其特征在于，所述在所述干坯表面涂覆釉浆，得到釉坯的操作具体步骤为：

提供釉原料；

将所述釉原料投入小型球磨机中加水球磨，35～45小时后制得釉浆，所述釉浆工艺参数为：过250目筛筛余量0.1～0.2%，釉浆的含水率为35～38%，pH值为6～8；

将釉浆喷至干坯制得釉坯。

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