CN101445348A - 一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法 - Google Patents

一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101445348A
CN101445348A CNA2008102475635A CN200810247563A CN101445348A CN 101445348 A CN101445348 A CN 101445348A CN A2008102475635 A CNA2008102475635 A CN A2008102475635A CN 200810247563 A CN200810247563 A CN 200810247563A CN 101445348 A CN101445348 A CN 101445348A
Authority
CN
China
Prior art keywords
oil shale
forming agent
slag
rock forming
cement clinker
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CNA2008102475635A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101445348B (zh
Inventor
孙恒虎
倪文
万建华
王海霞
徐维瑞
厉超
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tsinghua University
University of Science and Technology Beijing USTB
Original Assignee
Tsinghua University
University of Science and Technology Beijing USTB
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tsinghua University, University of Science and Technology Beijing USTB filed Critical Tsinghua University
Priority to CN200810247563A priority Critical patent/CN101445348B/zh
Publication of CN101445348A publication Critical patent/CN101445348A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101445348B publication Critical patent/CN101445348B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C04CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04BLIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/14Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02WCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Abstract

本发明公开了建筑材料领域一种以油页岩炼油后废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法。将油页岩废渣破碎成碎块,然后与水泥熟料、粉煤灰、高炉水淬矿渣或钢渣、石膏和成岩剂一起或分别磨细后混合,所得到的混合粉体经均化和检验后可作为凝石胶凝材料成品。该发明不仅使固体废弃物得到了合理利用,而且还减少了对环境的污染。

Description

一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法
技术领域
本发明涉及一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法,属 于建筑材料领域。 背景技术
随着世界传统原油供应的日趋紧张,储存在油页岩中的原油越来越受到重 视,其开采和提炼方法也在不断改进。因此与传统原油开采相比,从油页岩中 提炼原油正在从基本没有经济利益向着具有巨大经济利益发展。世界已探明的
油页岩换算成页岩油约为4750亿吨。相当于己探明的石油资源可采储量的5.4 倍。我国的油页岩储量居世界第4位,我国油页岩远景储量为4520.5亿吨,相 当于400多亿吨原油的储量。
在明确的经济利益和远大的开发前景的吸引下,油页岩开采与炼油的技术 开发近几年得到了快速发展。然而,每提炼1吨页岩油将产生10〜20吨的油页 岩渣,这些巨量的废渣如果不能得到具有较高经济价值的综合利用将会严重阻 碍油页岩工业的发展。
油页岩渣的综合利用在国内外的研究已有几十年的历史,主要用于水泥的 混合材(掺量最高可达30%),代替粘土烧砖、代替粘土用于水泥的生料、代替 粘土烧制陶瓷粒、作为骨料及活性粉料生产蒸养砖、免烧砖等。
申请号为92104144的专利申请公开了一种煤渣水泥空心砖,其中以油页岩 渣和煤渣作粗细骨料,以水泥和石灰作为胶凝材料生产空心砖的方法。还有一 些探索性技术,如作为塑料的填料等。但上述所有方法都不能解决油页岩渣的大用量问题。如利用油页岩渣作为水泥的混合材,其最大掺量只能用到30%, 一个年产300万吨的特大型水泥厂一年才能消耗90万吨的油页岩渣,而其它产 品 一年消耗十几万吨的油页岩渣已属大型生产企业。尽管采用油页岩渣同吋作
为水泥生料的原料(最高可达20%)和水泥的混合材(最高可达30%), 二者 之合可使掺量达到50%,但要消耗大量的石灰石和燃料,排出大量C02及其它 污染物。
CN1415567A公开了一种凝石二元化湿水泥及其用途,其中采用大掺量废渣 例如矿渣、钢渣、钛渣等湿法制备凝石胶凝材料的方法,其中凝石胶凝材料的
原理是基于仿地成岩的凝石原理,即硅中心稳定理论。在本材料体系中Si02和
Al203含量远远高于普通硅酸盐水泥,可以达到50%以上。具有火山灰活性的硅 铝类物质具有在成岩流体的作用下快速凝结硬化的特征。其凝结硬化过程是靠 成岩流体对硅铝类物质的溶蚀再聚合作用,溶蚀再结晶作用和次生加大作用。 在硅铝物质重组过程中,硅氧四面体对第三主族元素和第五主族元素具有四配 位同构化效应,同时能够将第一、第二和第六、第七主族元素固定在网络体中 以平衡由于四配位同构化效应所造成的电荷不平衡,从而使所形成的硅铝基胶 凝材料硬化体不但具有很高的强度,而且还具有良好的稳定性与耐久性。成岩 流体依靠盐类物质的多组分协同效应而具有很强的成岩能力。成岩流体不仅是 成岩剂溶于水的简单组合,而且是在成岩过程中通过不断溶解经计算配合的主 体物料,其自身的成份也在不断发生变化,成岩能力不断增强。该申请在此全 文引入以供参考。
综上所述,目前迫切需要开发出一种能大量使用油页岩废渣生产凝石胶凝材 料的新方法。 发明内容本发明目的是提供一种大量使用油页岩废渣为主耍原料的凝石胶凝材料及 其制备方法,不仅使固体废弃物得到利用,而且还减少了环境污染。
为了实现上述目的,本发明对油页岩废渣进行了深入研究,通过将油页岩 渣、粉煤灰、高炉水淬矿渣、钢渣及水泥熟料按一定配合比混合并加入相应的 成岩剂可以制备出具冇高标号水泥性能的硅铝基胶凝材料。
所述以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法为,将油页岩废 渣破碎成碎块,然后与水泥熟料、粉煤灰、高炉水淬矿渣或钢渣、石膏和成岩 剂一起或分别磨细后混合均匀。
所述方法的一种方案包括如下步骤:
1) 首先将油页岩废渣用破碎机破碎为1〜100mm;
2) 准备物料,然后将步骤1)已破碎的油页岩废渣30〜70%、水泥熟料 0.1〜29%、粉煤灰0〜20%、高炉水淬矿渣0〜30%或钢渣0〜20%、石膏2〜8 。%和成岩剂0.1〜5%用球磨机单独磨细后再混合,物料的细度均应磨到比表面 积为380〜580m2/kg;
3) 最后将步骤2)所得各种粉料经均化和检验后,便得到固井用凝石胶凝 材料成品。
所述方法的另一种方案包括如下歩骤:
1) 首先将油页岩废渣用破碎机破碎为1〜100mm;
2) 准备物料,然后将歩骤1)己破碎的油页岩废渣30〜70%与水泥熟料 0.1〜29%、粉煤灰0〜20%、高炉水淬矿渣0〜30%或钢渣0〜20%、石膏2〜8 %和成岩剂0.1〜5%—起用球磨机磨细到比表面积为380〜580m2/kg;
3) 最后将步骤2)所得各种粉料经均化和检验后,便得到固井用凝石胶凝
_m-、i,、i ,—& n 1"科/J乂如。所述方法的再一种方案包括如下步骤:
1) 首先将油页岩废渣用破碎机破碎为l〜100mm;
2) 将难磨物料水泥熟料0.1〜29%、烘干的高炉水淬矿渣0〜30%和钢渣 0〜20%先磨到比表面积为380〜480m2/kg,然后再与易磨物料步骤l)已破碎 的汕页岩废渣30〜70%、粉煤灰0〜20%、石膏2〜8%和成岩剂0.1〜5%—起 混磨,最终混合物料应磨到比表面积为380〜580 m2/kg。
3) 最后将步骤2)所得各种粉料经均化和检验后,便得到固井用凝石胶凝 材料成品。
所述油页岩废渣是油页岩炼油后或燃烧后的废渣,其主要化学成份的重量 白分比为:SiO2 40〜65%, Al2O3 20〜40%, Fe203 0.1〜15%, CaO0.1〜20%, MgO0.1〜10%, K2O0.01〜10%, Na2O0.01〜5%,烧失0.5〜10%, Ti()2、 S03、 MnO、 P2O50.1〜5%。
所述水泥熟料主要化学成份的重量百分比为:Si0215〜25%, Al203 3〜8%, Fe203 l〜7%, CaO55〜70%, MgO、 Ti02、 S03、 K20、 Na20、 P2O50.1〜5%。
所述粉煤灰主要化学成份的重量百分比为:SiO2 35〜60%, Al2O3 20〜40%, Fe203 0.1〜20%, CaO0.1〜300/0, MgO0.1〜10%, K2O0.01〜10%, Na2O0.01〜 5%,烧失0.1〜7%, Ti02、 S03、 MnO、 P2O50.1〜5%。
所述髙炉水淬矿渣主要化学成份的重量百分比为:Si02 30〜50%, A1203 2〜 10%, CaO30〜40%, MgO 3〜15%, Ti02、 MnO、 Fe203 0.1〜8%;所述钢渣 主要化学成份的重量百分比是:SiO220〜30%, Al203 l〜8%, CaO40〜50%, MgO3〜20%, Ti02、 MnO、 Fe2O30.1〜8%。
所述石膏可以是天然的无水石膏,二水石膏,脱硫石膏,磷石膏或其它含 CaS04的工业废弃物中的任何一种。所述成岩剂为市购的凝石A成岩剂或凝石C成岩剂,其中凝石A成岩剂用
于水泥熟料掺量》5%的配方中,凝石C成岩剂用于水泥熟料掺量<5%的配方中。
本发明的有益效果在于:
(1) 实现了不用煅烧就能利用大量油页岩废渣(30〜70%)制造凝石胶凝 材料,固体废弃物总用量可以达到65〜95%;
(2) 实现了千法制备凝石胶凝材料,方便了运输、储存和使用;
(3) 在大掺量固体废弃物的条件下,实现了胶凝材料的高性能;
(4) 与传统水泥生产工艺相比,能耗下降30〜70%,成本下降20〜50%, 大气污染物排放量大幅度下降。
具体实施方式
下面结合实施例进一步解释本发明。 实施例1
一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法,该方法制备步
骤为:
1) 首先将油页岩废渣用破碎机破碎成1〜100mm的碎块;
2) 准备混合物料,将水泥熟料25%与烘干的高炉水淬矿渣15%用球磨机 共同磨细至比表面积为450m2/kg,然后将这种磨细的混合粉再与上述步骤1)已 破碎的碎块50%,粉煤灰4X和无水石膏5X及凝石A成岩剂1% (购于蓝资科 技有限公司)用球磨机混磨至比表面积为520mVkg。
3) 最后将步骤2)所得各种粉料经均化和检验后,可作为凝石胶凝材料成 品,该材料按GB175—2007标准进行强度及安定性检测可达到的性能见表1所<table>table see original document page 10</column></row> <table>
一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法,该方法制备步
骤为:
1) 首先将油页岩废渣用破碎机破碎成1〜100mm的碎块;
2) 准备混合物料,将上述歩骤l)已破碎的碎块50%与水泥熟料29%,烘 十的高炉水淬矿渣10%,无水石膏5%及凝石A成岩剂1% (购于蓝资科技有 限公司)用球磨机混磨至比表面积为560m2/kg;
3) 最后将步骤2)所得各种粉料经均化和检验后,可作为凝石胶凝材料成 品,该材料按GB175 — 2007标准进行强度及安定性检测可达到的性能见表2所 示。
表2实施例2产品基本性能
<table>table see original document page 10</column></row> <table>实施例3
一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法,该方法制备步
骤为:1) 首先将油页岩废渣用破碎机破碎成l〜100mm的碎块;
2) 准备混合物料,将上述步骤l)已破碎的碎块60%与水泥熟料15%,烘 千的高炉水淬矿渣15%,粉煤灰3%和二水石膏5%及凝石A成岩剂2% (购于 蓝资科技有限公司)用球磨机混磨至比表面积为460〜560m2/kg;
3) 最后将步骤2)所得各种粉料经均化和检验后,可作为凝石胶凝材料成 品,该材料按GB175 — 2007标准进行强度及安定性检测可达到的性能见表3所 示。
表3实施例3产品基本性能指标
<table>table see original document page 11</column></row> <table>
实施例4
一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法,该方法制备步
骤为:
1) 首先将油页岩废渣用破碎机破碎成1〜100mm的碎块;
2) 准备混合物料,将上述步骤1)已破碎的碎块60%与水泥熟料0.5%, 烘干的高炉水淬矿渣29.5%,粉煤灰2%和二水石膏3%及凝石C成岩剂5%(购 于蓝资科技有限公司)用球磨机混磨至比表面积为460〜560m2/kg;
3) 最后将步骤2)所得各种粉料经均化和检验后,可作为凝石胶凝材料成 品,该材料按GB175 — 2007标准进行强度及安定性检测可达到的性能见表4所 示。表4实施例4产品基本性能指标
抗压强度(MPa) 抗折强度(MPa) 安定性
3天 28天 3天 28天
16.9 47.9 3.6 6.9 合格

Claims (10)

1. 一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法,其特征在于,将油页岩废渣破碎成碎块,然后与水泥熟料、粉煤灰、高炉水淬矿渣或钢渣、石膏和成岩剂一起或分别磨细后混合均匀。
2. 根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于,所述方法的一种方案包括如下步骤:1) 首先将油页岩废渣用破碎机破碎为1〜100mm;2) 准备物料,然后将步骤1)已破碎的油页岩废渣30〜70%、水泥熟料 0.1〜29%、粉煤灰0〜20%、高炉水淬矿渣0〜30%或钢渣0〜20%、石膏2〜8 %和成岩剂0.1〜5%用球磨机单独磨细后再混合,物料的细度均应磨到比表面 积为380〜580m2/kg;3) 最后将步骤2)所得各种粉料经均化和检验后,便得到固井用凝石胶凝 材料成品。
3. 根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于,所述方法的另一种方案 包括如下步骤:1) 首先将油页岩废渣用破碎机破碎为1〜100mm;2) 准备物料,然后将步骤1)已破碎的油页岩废渣30〜70%与水泥熟料 0.1〜29%、粉煤灰0〜20%、高炉水淬矿渣0〜30%或钢渣0〜20%、石膏2〜8 %和成岩剂0.1〜5%—起用球磨机磨细到比表面积为380〜580m2/kg;3) 最后将步骤2)所得各种粉料经均化和检验后,便得到固井用凝石胶凝 材料成品。
4. 根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于,所述方法的再一种方案 包括如下步骤:1) 首先将油页岩废渣用破碎机破碎为l〜100mm;2) 将难磨物料水泥熟料0.1〜29%、烘干的高炉水淬矿渣0〜30%和钢渣 0〜20X先磨到比表面积为380〜480m2/kg,然后再与易磨物料步骤l)已破碎 的油页岩废渣30〜70%、粉煤灰0〜20%、石膏2〜8%和成岩剂0.1〜5%—起 混磨,最终混合物料应磨到比表面积为380〜580m2/kg。3) 最后将步骤2)所得各种粉料经均化和检验后,便得到固井用凝石胶凝 材料成品。
5. 根据权利要求2、 3或4所述的制备方法,其特征在于,所述汕页岩废渣 是油页岩炼油后或燃烧后的废渣,其主要化学成份的重量百分比为:Si02 40〜 65%, Al2O3 20〜40%, Fe203 0.1〜15%, CaO0.1〜20%, MgO0.1〜10%, K20 0.01〜10%, Na2O0.01〜50/0,烧失0.5〜10%, Ti02、 S03、 MnO、 P2O50.1〜5%。
6. 根据权利要求2、 3或4所述的制备方法,其特征在于,所述水泥熟料主 耍化学成份的重量百分比为:Si0215〜25%, Al203 3〜8%, Fe203 1〜7%, CaO 55〜70%, MgO、 Ti02、 S03、 K20、 Na20、 P2O50.1〜5%。
7. 根据权利要求2、 3或4所述的制备方法,其特征在于,所述粉煤灰主要 化学成份的重量百分比为:SiO2 35〜60%, Al2O3 20〜40%, Fe203 0.1〜20%, CaO0,l〜30%, MgO0.1〜10%, K2O0.01〜10%, Na20 0.01〜5%,烧失0.1〜 7%, Ti02、 S03、 MnO、 P2O50.1〜5%。
8. 根据权利要求2、 3或4所述的制备方法,其特征在于,所述高炉水淬矿 渣主要化学成份的重量百分比为:SiO230〜50%, Al2O32〜10%, CaO30〜40%, Mg0 3〜15%, Ti02、 MnO、 Fe2O30.1〜8%;所述钢渣主要化学成份的重量百分 比是:Si02 20〜30%, A1203 1〜8%, CaO 40〜50%, MgO 3〜20%, Ti02、 MnO、 Fe2O30.1〜8%。
9. 根据权利要求2、 3或4所述的制备方法,其特征在于,所述石膏可以是天然的无水石膏,二水石膏,脱硫石膏,磷石膏或其它含CaS04的工业废弃物 中的任何一种。
10. 根据权利要求2、 3或4所述的制备方法,其特征在于,所述成岩剂为 市购的凝石A成岩剂或凝石C成岩剂,其中凝石A成岩剂用于水泥熟料掺量^ 5%的配方中,凝石C成岩剂用于水泥熟料掺量<5%的配方中。
CN200810247563A 2008-12-30 2008-12-30 一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法 Expired - Fee Related CN101445348B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200810247563A CN101445348B (zh) 2008-12-30 2008-12-30 一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200810247563A CN101445348B (zh) 2008-12-30 2008-12-30 一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101445348A true CN101445348A (zh) 2009-06-03
CN101445348B CN101445348B (zh) 2012-09-05

Family

ID=40741277

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN200810247563A Expired - Fee Related CN101445348B (zh) 2008-12-30 2008-12-30 一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101445348B (zh)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102071006A (zh) * 2010-11-22 2011-05-25 大庆油田有限责任公司 一种利用油页岩渣制备的石油支撑剂及其制备方法
WO2011072777A1 (en) * 2009-12-16 2011-06-23 Outotec Oyj Process for producing geopolymers
CN104609788A (zh) * 2015-01-12 2015-05-13 枞阳县天筑新型建筑材料有限公司 一种轻质保温混凝土及其制备方法
CN107417190A (zh) * 2017-06-20 2017-12-01 合肥慧林建材有限公司 一种砒砂岩道路免烧砖及制备方法
CN107500677A (zh) * 2017-09-29 2017-12-22 南京仙草堂生物科技有限公司 一种γ射线屏蔽复合材料及其制备方法
CN111410474A (zh) * 2020-03-13 2020-07-14 广州大学 一种油页岩渣混凝土及其制备方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1887764A (zh) * 2006-07-28 2007-01-03 北京蓝资凝石科技有限公司 预处理的尾矿、以该预处理的尾矿为主要原料制备的凝石胶凝材料及其制备方法

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011072777A1 (en) * 2009-12-16 2011-06-23 Outotec Oyj Process for producing geopolymers
CN102725242A (zh) * 2009-12-16 2012-10-10 奥图泰有限公司 生产地质聚合物的方法
US8523998B2 (en) 2009-12-16 2013-09-03 Outotec Oyj Process for producing geopolymers
EA021195B1 (ru) * 2009-12-16 2015-04-30 Ототек Оюй Способ получения геополимеров
CN102071006A (zh) * 2010-11-22 2011-05-25 大庆油田有限责任公司 一种利用油页岩渣制备的石油支撑剂及其制备方法
CN104609788A (zh) * 2015-01-12 2015-05-13 枞阳县天筑新型建筑材料有限公司 一种轻质保温混凝土及其制备方法
CN107417190A (zh) * 2017-06-20 2017-12-01 合肥慧林建材有限公司 一种砒砂岩道路免烧砖及制备方法
CN107500677A (zh) * 2017-09-29 2017-12-22 南京仙草堂生物科技有限公司 一种γ射线屏蔽复合材料及其制备方法
CN111410474A (zh) * 2020-03-13 2020-07-14 广州大学 一种油页岩渣混凝土及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN101445348B (zh) 2012-09-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101445348B (zh) 一种以油页岩废渣为主要原料的凝石胶凝材料的制备方法
CN102093011A (zh) 利用大宗工业废渣制备的免烧砌块砖
CN103626471B (zh) 一种利用磷尾矿和磷渣生产的蒸养砖及其制备方法
CN100412020C (zh) 利用陶瓷抛光砖废料制备硅酸盐水泥的方法
CN102060493A (zh) 一种利用生活垃圾焚烧炉渣制备炉渣免烧墙体砖的方法
CN107200486A (zh) 一种高掺工业废渣水泥及其制备方法
CN101423342B (zh) 镍铬铁合金渣超硫酸盐水泥及其制备方法
CN101074149B (zh) 一种利用油页岩飞灰制备少熟料水泥的方法
CN103043977A (zh) 一种矿渣微粉免烧砖及其生产方法
CN101423343A (zh) 钢渣超硫酸盐水泥及其制备方法
CN1887764A (zh) 预处理的尾矿、以该预处理的尾矿为主要原料制备的凝石胶凝材料及其制备方法
CN104016603B (zh) 工业废渣式混合矿粉的制备方法
CN104291766A (zh) 一种蒸压砖及其制备工艺
CN101985392A (zh) 一种利用大掺量炉底渣的抹灰砂浆及其制备方法
CN108863268A (zh) 一种基于建筑垃圾的再生活性材料、制备方法及免蒸发泡砖
CN1887763A (zh) 一种预处理的黄河淤砂或淤泥、由其获得的凝石胶凝材料及它们的制备方法
CN100418917C (zh) 硫酸铝渣用作水泥配料的处理方法
CN107746193A (zh) 一种工业废渣油井水泥及其制备方法
CN105016643A (zh) 一种利用污泥生产的新型矿粉及其制备方法
CN104016601A (zh) 工业废渣污泥生产水泥胶凝材料的方法
CN100387539C (zh) 充分利用工业废渣生产的复合硅酸盐水泥
CN101712537A (zh) 复合硅酸盐基建筑聚合粉
CN101412595A (zh) 一种利用高岭土尾砂制备混凝土掺合料的方法
CN104370484A (zh) 早强型高掺活化超细粉煤灰水泥
CN101205126A (zh) 赤泥粉煤灰免烧砖

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20120905

Termination date: 20171230