CN103832935A

CN103832935A - 组合式车内装放伸缩装置

Info

Publication number: CN103832935A
Application number: CN201410057391.0A
Authority: CN
Inventors: 伍松; 张士辉; 陆伟忠; 何德锋; 吴佳; 全国伟
Original assignee: HUZHOU EAST AUTOMOBILE CO Ltd
Current assignee: HUZHOU EAST AUTOMOBILE CO Ltd
Priority date: 2014-02-20
Filing date: 2014-02-20
Publication date: 2014-06-04
Anticipated expiration: 2034-02-20
Also published as: CN103832935B

Abstract

本发明公开一种组合式车内装放伸缩装置，包括车内水平布置的第一滚动架和与第一滚动架平行的第二滚动架；第一滚动架通过第一安装座固定于车内，第一滚动架与第一安装座间采用滚动副连接；第二滚动架通过第二安装座固定于车内，第二滚动架与第二安装座间采用滚动副连接。其采用滚动架实现水平伸缩移动，在空间上采取多层叠加组合方式，从而可以满足多层独立取放、互不干涉，移动行程的悬臂长、负载重的需求。同时，其结构简单，总体重量较轻，制作成本低廉。

Description

组合式车内装放伸缩装置

技术领域

本发明公开一种装放伸缩装置，特别是一种车内装放伸缩机构。

背景技术

在车辆改装设计领域，一些特殊设备在车上装放，要求多层上下叠加装放，要求取放时各层设备能单独取放，互不干涉；同时还要求可方便地从车内移至车外，移动行程大，移动装置悬臂长，负载重；并要求一人能独立操作守成。

在工程车辆中，如起重机、高空作业车、举高消防车等，相当部分产品采用伸缩臂架设计。例如专利CN103174715A公开了一种伸缩臂滑块装置，其通过在伸缩臂内臂与外臂间隙处的内臂和外臂上固定护板，护板一侧面的凹槽内安装滚动装置伸缩臂的内臂安装在外臂内，在伸缩臂的两端位于内、外臂的间隙内装有滑块装置。虽然其可以实现三维空间内的伸缩吊装，但是其结构复杂、成本高昂。

目前市面上可满足自动车辆改装设计时装放设备的伸缩机构较少，且以液压装置为主，但是液压密封件长期使用后存在可靠性差，易渗漏的缺点。例如专利CN102259802A发明公开了一种工程机械及伸缩臂，包括伸缩缸、多节节臂和液压系统，所述伸缩缸的活动端在伸缩臂的延伸方向伸缩，所述液压系统通过液压油路与伸缩缸相连。其采用伸缩臂结构和液压系统提供动力，虽然其可以满足较重负载、长行程移动的要求，但是其结构复杂、成本高昂。

发明内容

针对上述提到的现有技术中的车内装放伸缩机构的结构复杂、成本高昂的缺点，本发明提供一种组合式车内装放伸缩装置，其采用滚动架实现水平伸缩移动，在空间上采取多层叠加组合方式，从而可以满足多层独立取放、互不干涉，移动行程的悬臂长、负载重的需求。

本发明提供一种组合式车内装放伸缩装置，包括车内水平布置的第一滚动架和与第一滚动架平行的第二滚动架；第一滚动架通过第一安装座固定于车内，第一滚动架与第一安装座间采用滚动副连接；第二滚动架通过第二安装座固定于车内，第二滚动架与第二安装座间采用滚动副连接。滚动架可以在水平方向上伸缩移动，从车内移至车外，其移动行程大，移动悬臂长。滚动架和安装座之间采用滚动副结构连接；从而将伸缩装置水平移动的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大减小摩擦阻力，仅需较小的外力即可实现滚动架的水平移动。通过在空间上的两层叠加组合式设计，从而可达到上下层独立取放、互不干涉的效果。

较佳的，组合式车内装放伸缩装置还包括与第一滚动架平行的第三滚动架，第三滚动架通过第三安装座固定于车内，第三滚动架与第三安装座间采用滚动副连接。通过空间上的三层叠加组合式设计，从而形成上层、中层、下层的水平伸缩移动，基本满足车内所有的装放设备的需求。

较佳的，所述滚动架与所述安装座处的滚动副留有3-10mm的间隙，更利于滚动架伸缩自如地水平移动，不会因变形而卡阻，同时滚动架也不易受行车影响而变形损坏。

较佳的，所述滚动架的前端、中部、后端均设有安装座，所述安装座固定于车厢内侧的舱壁或底板上。为了更好地平衡车厢的受力，前端的安装座固定于立柱上，中部的安装座和后端的安装座固定于车厢内侧的舱壁或底板上。

较佳的，为了便于固定伸缩装置上装放的设备，所述滚动架上设有棘轮绑带。采用棘轮机构张紧、高强度绑带捆绑装放的设备，既方便快捷，又能够适应不同外形设备的固定。

通过滚动副结构，将伸缩机构水平移动的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大减小摩擦阻力，仅需较小的外力即可实现吊装设备的水平移动，可以通过人工手动拖拉实现吊装设备的水平移动动作。当然，也可以利用电机进行驱动。因滚动架移动时的摩擦力大幅度减小，所需的电机功率及电机重量也大幅度减小，从而使用汽车电瓶即可满足其动力的要求。

较佳的，所述滚动架上设有齿条，所述齿条由电机驱动。优选的，滚动架上设有齿条，所述齿条由减速器输出端的齿轮驱动，减速器、直流电机、汽车电瓶依次顺序连接。进一步优选的，所述减速器为蜗轮杆减速器和/或行星齿轮减速器。电机驱动吊装设备水平移动的工作原理为：汽车电瓶驱动直流电机工作，电机输出端与蜗轮杆减速器和/或行星齿轮减速器连接，减速器输出端的齿轮驱动设在滚动架上的齿条移动，从而实现吊装设备的水平移动；并通过电机的正反转可实现滚动架移出或进入车内。

较佳的，所述滚动架包括纵梁和横梁，纵梁与横梁围合成框架结构，所述横梁上设有圆弧形支座。优选的，前端和后端横梁上均设有圆弧形支座，从而保证其装放设备为两端支撑；为更好地防止装放设备的碰撞、磨损，圆弧形支座的外接触弧面上设有缓冲层，缓冲层采用非金属材料制成，如橡胶、硅胶等。

较佳的，所述纵梁、横梁为矩形高强度型材钢管，其可以减轻伸缩机构总体的重量的同时，还可以满足较重负载下的机械强度要求。

优选的，所述的圆弧形支座包括支撑板、设置支撑板两侧的端板、设置在支撑板和两侧端板之上的圆弧板和贴合于圆弧板外接触弧面的橡胶板。圆弧形支座采用薄板折弯焊接成形，并辅加筋肋结构，既有效减轻滚动架的重量，又较好地保证了滚动架的机械强度。

较佳的，为了有效分散伸缩机构局部受力及变形，所述纵梁的中间位置设有横档。

较佳的，为了确保伸缩机构水平移动时的安全，避免非预期的掉落，所述纵梁的前端设有限位支座。

本发明的有益效果有：

1、采用滚动架实现水平伸缩移动，在空间上采取多层叠加组合方式，从而可以满足多层独立取放、互不干涉，移动行程的悬臂长、负载重的需求；

2、滚动架和安装座间采用滚动副结构连接，将伸缩装置水平移动的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大减小摩擦阻力，仅需较小的外力即可实现吊装设备的水平移动，既可通过人工手动拖拉实现伸缩，也可以由汽车电瓶提供电源的直流电机驱动；

3、以型材钢管及钣金结构件为滚动架的承载体，以滚动副做运动副，既减滚动架的总体重量，又可以满足较重负载下的机械强度要求，即其结构简单、总体重量较轻，制作成本低廉。

下面将结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为本发明的伸缩装置的主视结构及其伸缩路径的示意图。

图2为本发明的第三滚动架的俯视的结构示意图。

图3为本发明的第三滚动架A-A处剖视的结构示意图。

图4为本发明的第三滚动架B-B处剖视的结构示意图。

图5为本发明的第二滚动架的俯视的结构示意图。

图6为本发明的第一滚动架的俯视的结构示意图。

图7为本发明的第一滚动架C-C处剖视的结构示意图。

图8为本发明的伸缩装置的左视的结构示意图。

图9为本发明的伸缩装置的右视的结构示意图。

图10为本发明的上层前端支座的剖视的结构示意图。

图11为本发明的上层后端支座的剖视的结构示意图。

图1至11中，1-第一滚动架，2-第二滚动架，3-第三滚动架，4-第一安装座，5-第二安装座，6-第三安装座，7-棘轮绑带，8-直流电机，9-减速器；

11-上层纵梁，12-上层横梁，13-上层前端支座，14-上层后端支座，15-上层横档，16-上层限位支座；21-中层纵梁，22-中层横梁，23-中层前端支座，24-中层后端支座，15-中层横档，16-中层限位支座；31-下层纵梁，32-下层横梁，33-下层前端支座，34-下层后端支座，35-下层横档，36-下层限位支座；41-上层前端安装座，42-上层中部安装座，43-上层后端安装座，51-中层前端安装座，52-中层中部安装座，53-中层后端安装座，61-下层前端安装座，62-下层中部安装座，63-下层后端安装座；

131-支撑板，132-端板，133-圆弧板，134-橡胶板；141-支撑板，142-端板，143-圆弧板，144-硅胶板，145-中位板。

具体实施方式

本实施例为本发明优选实施方式，其他凡其原理和基本结构与本实施例相同或近似的，均在本发明保护范围之内。

请结合参看附图1至11，本发明的组合式车内装放伸缩装置，包括车内水平布置的第一滚动架1、与第一滚动架1平行的第二滚动架2和与第一滚动架1平行的第三滚动架3；第一滚动架1通过第一安装座4固定于车内，第一滚动架1与第一安装座4间采用滚动副连接；第二滚动架2通过第二安装座5固定于车内，第二滚动架2与第二安装座5间采用滚动副连接；第三滚动架3通过第三安装座6固定于车内，第三滚动架3与第三安装座间6采用滚动副连接，第一滚动架1、第二滚动架2、第三滚动架3分别设置在车内的上层、中层、底层。其中，第一滚动架1的前端、中部、后端分别设有上层前端安装座41、上层中部安装座42和上层后端安装座43，均固定于车厢内侧的舱壁的上层；第二滚动架2的前端、中部、后端分别设有中层前端安装座51、中层中部安装座52和中层后端安装座53，均固定于车厢内侧的舱壁的中层；第三滚动架3的前端、中部、后端分别设有下层前端安装座61、下层中部安装座62和下层后端安装座63，均固定于车厢内侧的底板上。滚动架（1，2，3）可以在水平方向上伸缩移动，从车内移至车外，其移动行程大，移动悬臂长。滚动架（1，2，3）和安装座（4，5，6）之间采用滚动副结构连接；从而将伸缩装置水平移动的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大减小摩擦阻力，仅需较小的外力即可实现滚动架的水平移动。通过在空间上的三层叠加组合式设计，从而形成上层、中层、下层的水平伸缩移动，基本满足车内所有的装放设备的需求，可达到多层独立取放、互不干涉的效果。滚动架（1，2，3）与安装座（4，5，6）处的滚动副均留有3-10mm的间隙，更利于滚动架伸缩自如地水平移动，不会因变形而卡阻，同时滚动架也不易受行车影响而变形损坏。

安装座（4，5，6）的固定方式并不限定，为了更好地平衡车厢的受力，还可以在滚动架（1，2，3）的后端设置两根立柱，上层后端安装座43、中层后端安装座53固定于两立柱上。

为了便于固定伸缩装置上装放的设备，第一滚动架1、第二滚动架2、第三滚动架3上均设有棘轮绑带7。采用棘轮机构张紧、黄色高强度绑带捆绑装放的设备，既方便快捷，又能够适应不同外形设备的固定。

在本实施例中，第一滚动架1采用直流电机8驱动；第二滚动架2、第三滚动架3均采用人工手动拖拉操作。第一滚动架1上设有齿条，齿条由减速器9输出端的齿轮驱动，减速器9与直流电机8相连，直流电机8由汽车电瓶提供电源。其中，减速器9为蜗轮杆减速器和/或行星齿轮减速器。本实施中，优选蜗轮蜗杆与行星齿轮减速器有机结合，减速比为1:600，既可实现大的速比，加大驱动力，同时又有效地保证蜗轮蜗杆的自锁性能，从而更好满足任意位置悬停的要求。具体的，直流电机8驱动伸缩装置水平移动的工作原理为：汽车电瓶驱动直流电机8工作，直流电机8输出端与蜗轮杆减速器和行星齿轮减速器连接，减速器9输出端的齿轮驱动设在第一滚动架1上的齿条移动，从而实现吊装设备的水平移动；并通过直流电机8的正反转可实现第一滚动架1移出或进入车内。

第一滚动架1、第二滚动架2、第三滚动架3的结构基本相同。例如，第一滚动架1的具体结构为：第一滚动架1包括上层纵梁11、上层横梁12和圆弧形的上层支座（13，14），上层纵梁11与上层横梁12围合成框架结构，圆弧形上层支座（13，14）设置在上层横梁12上，具体的：在前端和后端的上层横梁12分别设有圆弧形的上层前端支座13和上层后端支座14。其中，上层纵梁11、上层横梁12为矩形高强度型材钢管，其可以减轻伸缩机构总体的重量的同时，还可以满足较重负载下的机械强度要求。为了有效分散第一滚动架1局部受力及变形，在上层纵梁11的中间位置设有上层联接横档15；为了确保第一滚动架1水平移动时的安全，避免非预期的掉落，上层纵梁11上设有上层限位支座16。

类似的，第二滚动架2的具体结构为：第一滚动架2包括中层纵梁21、中层横梁22和圆弧形的中层支座（23，24），中层纵梁21与中层横梁22围合成框架结构，圆弧形中层支座（23，24）设置在中层横梁22上，具体的：在前端和后端的中层横梁22分别设有圆弧形的中层前端支座23和中层后端支座24。圆弧形中层支座（23，24）便于其和第二安装座5之间采用滚动副结构连接；从而将伸缩装置水平移动的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大减小摩擦阻力，仅需较小的外力即可实现装放设备的水平移动。其中，中层纵梁21、中层横梁22为矩形高强度型材钢管，其可以减轻伸缩机构总体的重量的同时，还可以满足较重负载下的机械强度要求。为了有效分散第二滚动架2局部受力及变形，在中层纵梁21的中间位置设有中层联接横档25；为了确保第二滚动架2水平移动时的安全，避免非预期的掉落，中层纵梁21上设有中层限位支座26。

类似的，第三滚动架3的具体结构为：第三滚动架3包括下层纵梁31、下层横梁32和圆弧形的下层支座（33，34），下层纵梁31与下层横梁32围合成框架结构，圆弧形下层支座（33，34）设置在下层横梁32上，具体的：在前端和后端的下层横梁32分别设有圆弧形的下层前端支座33和下层后端支座34。圆弧形下层支座（33，34）便于其和第三安装座6之间采用滚动副结构连接；从而将伸缩装置水平移动的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大减小摩擦阻力，仅需较小的外力即可实现装放设备的水平移动。其中，下层纵梁31、下层横梁32为矩形高强度型材钢管，其可以减轻伸缩机构总体的重量的同时，还可以满足较重负载下的机械强度要求。为了有效分散第三滚动架3局部受力及变形，在下层纵梁31的中间位置设有下层联接横档35；为了确保第三滚动架3水平移动时的安全，避免非预期的掉落，下层纵梁31上设有下层限位支座36。

其中，上层前端支座13、上层后端支座14，中层前端支座23、中层后端支座24，下层前端支座33、下层后端支座34的结构基本类似。在本实施例中，上层前端支座13、中层前端支座23和下层前端支座33的结构相同。现以上层前端支座13为例进行描述：上层前端支座13包括支撑板131及其两侧的端板132，设置在支撑板131和两侧端板132之上的圆弧板133，沿着圆弧板133的弧面贴合有橡胶板134。其中，圆弧板133呈单段圆弧形状，且近似为半圆形。圆弧形的上层前端支座13采用薄板折弯焊接成形，既有效减轻滚动架的重量，又较好地保证了第一滚动架1的机械强度。当然，圆弧板131的形状并不限定，也可以是多段相互连接的圆弧形状。

在本实施例中，上层后端支座14、中层后端支座24和下层后端支座34的结构相同。现以上层后端支座14为例进行阐述：上层后端支座14包括支撑板141及其两侧的端板142，设置在支撑板141和两侧端板142之上的圆弧板143，沿着圆弧板143的弧面贴合有橡胶板144。其中，圆弧板133呈两段相互连接的圆弧形状，且近似为曲线型的W形，并在中间位置设有中位板145，起到加强筋的作用。圆弧形的上层后端支座14采用薄板折弯焊接成形，并辅加筋肋结构，既有效减轻滚动架的重量，又较好地保证了滚动架的机械强度。当然，圆弧板141的形状并不限定，也可以是单段完整圆弧的形状。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims

1.一种组合式车内装放伸缩装置，其特征在于：包括车内水平布置的第一滚动架和与第一滚动架平行的第二滚动架；第一滚动架通过第一安装座固定于车内，第一滚动架与第一安装座间采用滚动副连接；第二滚动架通过第二安装座固定于车内，第二滚动架与第二安装座间采用滚动副连接。

2.根据权利要求1所述的组合式车内装放伸缩装置，其特征在于：还包括与第一滚动架平行的第三滚动架，第三滚动架通过第三安装座固定于车内，第三滚动架与第三安装座间采用滚动副连接。

3.根据权利要求1或2所述的组合式车内装放伸缩装置，其特征在于：所述滚动架与所述安装座处的滚动副留有3-10mm的间隙。

4.根据权利要求1或2所述的组合式车内装放伸缩装置，其特征在于：所述滚动架的前端、中部、后端均设有安装座，所述安装座固定于车厢内侧的舱壁或底板上。

5.根据权利要求1或2所述的组合式车内装放伸缩装置，其特征在于：所述滚动架上设有棘轮绑带。

6.根据权利要求1或2所述的组合式车内装放伸缩装置，其特征在于：所述滚动架上设有齿条，所述齿条由电机驱动。

7. 根据权利要求1至6中任一项所述的组合式车内装放伸缩装置，其特征在于：所述滚动架包括纵梁和横梁，纵梁与横梁围合成框架结构，所述横梁上设有圆弧形支座。

8.根据权利要求7所述的组合式车内装放伸缩装置，其特征在于：所述的圆弧形支座包括支撑板、设置支撑板两侧的端板、设置在支撑板和两侧端板之上的圆弧板和贴合于圆弧板外接触弧面的橡胶板。

9. 根据权利要求7所述的组合式车内装放伸缩装置，其特征在于：所述纵梁的中间位置设有横档。

10.根据权利要求7所述的组合式车内装放伸缩装置，其特征在于：所述纵梁的前端设有限位支座。