CN103827325A - 用于通过热成形制造结构构件和底盘构件的方法和加热站 - Google Patents

用于通过热成形制造结构构件和底盘构件的方法和加热站 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于通过热成形或中温成形制造机动车用的尤其是结构或底盘构件（14）的方法，其中，在加热站（1）中金属板坯件至少在第一区域中从起始温度被加热至目标温度，随后该热的坯件被传送到冷却的挤压模具（18）中并且在该挤压模具中被成型和加压淬火，其特征在于，加热站具有包括至少一个燃烧器的至少一个燃烧器区，在所述燃烧器区中，金属板坯件从起始温度被加热至目标温度，至少一个燃烧器利用可燃气体和含氧气体运行，并且金属板坯件与燃烧器火焰直接接触。

Description

用于通过热成形制造结构构件和底盘构件的方法和加热站
技术领域
本发明涉及一种用于通过热成形或中温成形制造机动车用的尤其是结构构件或底盘构件的方法，其中，在加热站中金属板坯件至少在第一区域中从起始温度被加热至目标温度，随后该热的坯件被传送到冷却的挤压模具中并且在挤压模具中被成型和加压淬火。此外，本发明涉及一种在使用或应用所述方法时的加热站。
背景技术
为了制造用于车辆的尤其是结构构件和底盘构件，金属板坯件经常从带材出发通过切割被提供，在连续式加热炉中被加热并且随后在冷却的挤压模具中被热成形为成型构件和被加压淬火。这种方法也已知为直接热成形。此外间接热成形也是常用的，在此金属板坯件首先冷成型并且随后才被加热并且在其之后在冷却的挤压模具中被最终成型或配置以及加压淬火。金属板坯件的加热典型地在连续式加热炉中进行，其中，通过热辐射和对流经由被加热的空气进行间接的加热。在连续式加热炉中，金属板坯件应该在限定的条件下被加热。根据使用未涂层的原材料还是使用已涂层的原材料来适配加热参数。
DE102010004081B3公开了钢的直接和间接热成形法以用于制造具有不同延展性的构件，其中，坯件或预成型构件在连续式加热炉中被加热至小于或等于Ac1的温度，并且只有确定的区域局部地通过油燃烧器或气体燃烧器被加热至大于或等于Ac3，并且随后所述坯件或预成型构件被加压淬火。
WO93/20248A1公开了薄的金属部件在连续式区域加热炉中的多阶段的加热；其中，在大气下加热直到850℃的预热温度并且然后在减少的（没有O2）大气中利用上方的和下方的燃烧器加热至最终温度。
在这里不利的是用于加热和必要时用于合金化预涂层的高的时间需求以及由此造成的对连续式加热炉的高的空间需求，以便可以维持预先确定的生产节拍。通过长的加热时间这样进行原材料的再结晶或奥氏体化，使得产生相对粗粒状的组织，该组织在随后的加压淬火中冻结成马氏体。这种组织结构关于完成的构件的延展性是不利的，该延展性对于碰撞相关的构件可能是特别重要的。
通过DE102006005063A1已知一种用于热处理未涂层的钢产品的方法，其中，连续式加热炉装备有燃烧器，所述燃烧器的火焰与钢产品直接接触，以便一方面能够实现迅速的加热并且另一方面能够实现表面的预氧化，所述迅速的加热和表面的预氧化对于随后的涂层步骤是必需的。不同的温度区和在带表面区域中的氧含量通过空气系数Lamda（输送的氧气量与在燃烧时转化的氧气量之比）作为燃烧器参数设定。
发明内容
从所述现有技术出发，本发明的任务是在制造车辆的结构构件和底盘构件时更快速地、以更少的空间需求并因此总体上更经济地形成金属板坯件的加热过程。
该任务通过一种根据权利要求1的特征的方法以及通过一种按照权利要求14的特征的、用于在实施按照本发明的方法时使用的加热站解决。
本发明应该提供一种用于车辆的尤其是结构构件或底盘构件，所述结构构件或底盘构件相对于常规热处理的金属板坯件具有改善的机械特性并且可更有利地制造。
按照本发明提出，在热成型过程之前的加热站中实施对由金属合金制成的金属板坯件的加热，其中所述加热从起始温度、优选室温加热至目标温度。本发明的第一方面设定，目标温度在此基本上对应于金属板坯件的基本材料的奥氏体化温度，所述金属板坯件因此被加热至高于Ac3。对于钢作为金属板坯件的基本材料的情况在此产生大约930℃的目标温度。所述加热在此至少在坯件的第一区域中进行，其中该区域优选对应于坯件的总面积。在此对于本发明重要的是，所述加热站具有包括至少一个、尤其是多个彼此间隔开的燃烧器的至少一个燃烧器区，所述燃烧器利用可燃气体和含氧气体运行。金属板坯件的轮廓在此优选已经大致对应于成型完成的构件的展开。
本发明的特征在于，金属板坯件通过燃烧器以高的速度和非常高的效率加热，由此坯件与紊流流动到金属板坯件上的燃烧器火焰直接接触并且尤其是在整个周面上被火焰包围。由此可能的是，在金属板坯件中调节出非常均匀的温度变化过程并且因此也实现在预涂层的材料的情况中均匀的表面特征以及均匀的组织转变。这相对于借助位于构件或金属板坯件附近的加热线圈绕组实现的快速感应加热是特别有利的。
特别是，从起始温度至目标温度的加热以至少20K/s、特别优选大于50K/s、最优选大于90K/s的速度进行。至少在600-800℃之间的温度范围中按照本发明提出以最大的加热速度加热坯件，这是因为该温度范围是最易遭受进入基本材料中的氢输入并且该持续时间应保持尽可能短。加热速度在此根据坯件厚度优选大于50K/s、最优选大于100K/s，其中可考虑在0.7和15mm之间的坯件厚度。因此可以有效预防在完成的构件中的氢脆化。
关于构件，在本发明的范围中适合作为温度的是核心温度，也就是至少在金属板坯件的第一区域中基本上在整个材料厚度上产生的温度，其中尤其是对于具有显著超过5mm的材料厚度的装甲钢加热速度在20和50K/s之间，而在少于1mm的材料厚度的情况下能够实现大于100K/s的加热速度。
使用包括可燃气体（例如天然气）和含氧气体的特殊混合气对于本发明也是重要的。在此混合气中的氧成分越高，则火焰越热或者说热流密度越大。因此尤其是设置具有大于75%、尤其是大于90%的氧含量的工程用氧。
在使用更多氧气的情况下，如对于燃烧过程需要的，其余的氧原子可以为此有利地用于至少部分地化合通过可燃气体引入坯件中的氢。这进一步有助于避免在完成的构件中的氢脆化。
当然也可以设置，在坯件上存在至少一个未被加热或被强度较小地加热的第二区域、例如被燃烧器火焰强度较小地加热的边缘区域。但同样也可能的是，第二区域完全针对性地被加热到低于Ac3的温度，以便避免材料的完全奥氏体化，然而能够在压模模具中实现足够的热成型。这样可以在第二区域中调节出较大的延展性或贝氏体或铁素体组织或混合组织。
在加热站中加热之后，进行至冷却的压模模具中的转移，在压模模具中热的坯件被成型和加压淬火。
特别有利的是，可在使用带涂层的钢板坯件、尤其是铝-硅预涂层的（Al-Si-）钢板时使用按照本发明的方法。在这种情况中，协同效果如下出现，即在加热站中加热期间同时在金属板坯件的表面上至少部分地形成合金层。在此Al-Si层基于扩散过程而从内向外转变成金属间的铁-铝-硅合金层，在金属板坯件上的温度较高，则转变越快速地发生。这相比于现有技术是有利的，特别是因为一方面预合金化的板材带和坯件现今在购置价格方面还非常昂贵并且在全球还几乎不可获得，并且另一方面Al-Si预涂层的但未预合金化的金属板坯件在直接热成形时通常大大降低连续式加热炉中的滚子的使用寿命。这阻止在加热站中的按照本发明的预合金化或合金化。
本发明的另一个方面设定，在加热站和压模模具之间加入尤其是在连续式加热炉中的炉加热，以便使预涂层的金属板坯件完全合金化。在此也许还存在的铝-硅相完全从内向外转变成金属间的铁-铝-硅合金层。不同于现有技术，该在炉中的中间步骤具有短的持续时间，因为温度基本上不需要被提高，而是只进行目标温度的保持，以便对已经预合金化的金属板坯件关于其表面涂层进行均一化。因此，连续式加热炉的长度可以大幅减小，由此能量消耗和在生产车间中的热负荷也可以降低。此外，通过在预涂层的金属板坯件的情况下在加热站中至少实现的预合金化，对滚子的磨损显著减小。
也可能的是，在连续式加热炉中的中间步骤期间才实施金属板坯件的完全奥氏体化，从而目标温度在加热站中调节为小于Ac3并且在连续式加热炉中调节为大于或等于Ac3。
金属板坯件在转移到压模模具或加热站下游的炉中之前优选不动地从起始温度被加热至目标温度。在此可以设定，燃烧器阵列可运动地设置并且例如执行平行于金属板坯件的平面的振荡运动。此外可能的是，加热站的各个燃烧器能够在高度上或远离金属板坯件地调节，从而燃烧器阵列本身只通过有效的、未从坯件后撤的燃烧器形成。
当然也可以设置，使坯件本身以确定的运动模式相对于燃烧器阵列运动，但在大多用于结构和底盘构件的金属板坯件中，这样的相对运动是不希望的或不需要的。这也节省了对各个燃烧器的复杂操控，以便避免空载运行和尤其是避免在燃烧器区对置的情况下出现损害。
本发明的另一个重要的方面涉及一种用于实施上述方法的加热站。
在此设定，所述加热站构成为，使得多个燃烧器在至少一个燃烧器阵列内彼此间隔开地设置，其中在燃烧器之间的距离大于（>）30mm、优选>50mm、特别优选>70mm。这一方面允许足够的安全距离以便防止尤其是基于在金属板坯件上的火焰反冲而引起的相向燃烧，但另一方面也允许250至2000KW/m2的足够高的热流密度。然而最大距离不应该超过150mm。
此外在本发明的一种有利的实施形式设定，所述至少一个燃烧器阵列的燃烧器的喷嘴以相对于金属板坯件>75mm、优选>100mm、特别优选>170mm的距离设置。该距离尤其是保证在金属板坯件的表面上的高紊流的气流，并且此外用于自我保护。然而在金属板坯件和燃烧器之间的最大距离不应该超过250mm，因为否则形成过度高的气压或必须使用较宽的喷嘴，以便产生足够宽的火焰。
在本发明的范围中，燃烧器相对于彼此和相对于金属板坯件的距离说明尤其是关于燃烧器喷嘴。
对于较厚的金属板坯件、尤其是装甲金属板坯件特别优选的是，在金属板坯件上方设置至少一个燃烧器阵列并且在金属板坯件下方设置一个燃烧器阵列，以便保证热流输入的和因此加热速度的最大值。在此可以基于不同的热流设定，上方的燃烧器阵列的燃烧器喷嘴的距离小于下方的燃烧器阵列的喷嘴的距离。在金属板坯件在加热站中竖直定向的情况下当然也可设想，在坯件右边和左边设置燃烧器阵列，其中这时燃烧器喷嘴的至少在边缘侧特殊地与坯件形状适配的定向是合适的。这能够导致这些燃烧器喷嘴的距离与整个燃烧器阵列相比改变，或相对于金属板坯件的定位角不同。
特别优选地，所述加热站紧凑地构造，以致所述至少一个金属板坯件相对于加热站不运动地在该加热站内能加热至目标温度，其中所述金属板坯件线形地或点状地、尤其是在针垫或格子形栅板上定位在所述加热站中。在此有利的是，用于放置和取出金属板坯件的操作时间尽可能短，并且加热站为此不过长地被占用。这可以如下实现，即，金属板坯件不被直接放置在炉内，而是利用例如插入抽屉形式的运输模块，该运输模块连同放置的金属板坯件可特别快速地移入或移出加热站。金属板坯件在此直接放置在运输模块上并且通过该运输模块输送到加热站中，在该加热站中被加热并且被再次导出。由此改善对于操作仪器的可接近性并且因此可以减少操作时间本身。结合与第一运输模块交替运行的第二运输模块，可在占用时间方面进一步优化加热站的能力。第二运输模块在此可以从相反侧移入或移出地设置，从而在两个运输模块之间产生交替周期。
如已经提到的，在确定的情况下也可能并且合适的是，实现在金属板坯件和燃烧器阵列之间的相对运动，其中该运动优选振荡地进行。在利用一个或多个运输模块的情况中，所述运输模块也可以在加热期间用于所述运动。
此外为了保证遵守环境和劳动保护规定设定，排出在加热站中产生的废气，其中这优选通过向外的抽吸或排出进行。通过过滤，可以抑制对环境有害的成分，根据例如CO含量的烧毁在连续的运行中也是可能的。
特别有利地，废气或在加热站中多余的热量可以用于预热位于下游的炉、尤其是连续式加热炉。为此废气可以引导通过热交换器并且传输到另一个介质上或直接引入位于下游的炉中。
本发明的主题按照权利要求13涉及一种用于机动车的结构或底盘构件，该结构或底盘构件按照上述方法制造，并且在此相对于常规制造的同类构件获得一系列有利的特性。
一方面通过所述非常高的加热速度在加热后存在相对细粒的组织结构。这基于如下事实，即，在连续式加热炉中常规加热数分钟时，本身细粒存在的组织逐渐转变成较粗糙的结构，而且金属板坯件在炉中在提高的温度下停留得越长，则转变越强。
按照本发明以热成形和加压淬火尤其是在完成的构件强度基本上未改变的情况下取得较高的延展性。在优选的平均>20K/s的加热速度和在600至800℃的温度范围内>50K/s的加热速度的情况下相对于常规的――例如在4分钟的持续时间内――在连续式加热炉中被加热的金属板坯件在完成的构件上产生多于5%至10%的延展性提高。加热时间越短或加热速度较高，则该延展性提高在此越大。因此最优选在加热速度>90K/s时>10%的延展性提高是可能的。
该延展性在根据本发明的方法制造的构件的样品的弯曲试验的范围中可通过弯曲角确定。在此优选平坦的样品线形浮动地安装和支撑在两个滚子上，然后弯曲冲头以倒圆的冲击区域在中央并且垂直从上方引导到样品上。然后线形地在滚子之间进行样品弯曲，直到达到事先限定的力下降界限，其中不仅连续检测冲压行程而且连续检测冲压力。按照评估方法，可以直接测量弯曲角或通过考虑弹性回弹、板材厚度、滚子半径和其他参数的公式来计算弯曲角。延展性的按照本发明的放大正比于这样确定的弯曲角。
示例地在这里应该从由HC1000W种类的硼合金钢制成的具有2mm板厚度的金属板坯件出发，其常规地在连续式加热炉中加热4分钟并且被完全奥氏体化并且随后被热成型和加压淬火。在试验中在计算的52°的弯曲角的情况下产生1320MPa的抗拉强度。与此相对，在根据本发明的方法制造的具有相同几何结构和相同材料的样品中在提高的59°的弯曲角的情况下确定几乎相同的抗拉强度1312MPa。这产生延展性和弯曲角的大约13%的提高。
在本发明的范围中，装甲部件也理解为用于机动车的结构或底盘构件，所述装甲部件满足对弹道导弹或绞拧的防御功能，但同时或补充地也作为结构或底盘构件起作用。
附图说明
借助所附附图进一步解释本发明：
图1示出在按照本发明的加热站中的加热过程；
图2示出按照本发明的方法的加热过程；
图3a和3b示出按照本发明的加热站的实施变型方案的剖面图；
图4示出按照本发明的加热站的用于放置金属板坯件的运输模块；
图5示出用于形象说明按照本发明的方法的示意图；
图6示出按照本发明的方法制造的板件的示意图。
具体实施方式
说明书、尤其是图1和图2的所有温度描述分别涉及使用硼锰钢、尤其是22MnB5作为金属板坯件的基本材料。但本发明不限制于此。因此也可以使用装甲钢以及铝合金、铝合金、尤其是含铜的塑性铝合金，其中为此对于热成形或中温成形产生分别不同的加热温度。
作为标准值可以在此采用如下的加热温度值：
例如按照DE102008010168B4的装甲钢具有大约900-930℃的加热温度。
Al-Zn-Mg合金具有大约250-350℃的加热温度。
图1示出具有不同的目标温度的加热曲线。曲线2至4示出两阶段的加热过程，在该加热过程中，在达到目标温度的迅速的大约10秒的加热时间TE之后跟随保持时间TH，所述目标温度设定得越小，则所述保持时间越长。在保持时间TH结束时分别存在完全奥氏体化的组织。在曲线1中可看出，这以轻微的过热在没有任何保持时间的情况下也是可能的并且最快速地进行。
图2借助两个时间-温度曲线描述该方法过程，其中曲线1与图1的曲线1只具有如下区别，即，在中间步骤中在短的连续式加热炉中在>Ac3的情况下实施均一化。可看出金属板坯件过度加热至大约1000℃，亦即在金属板坯件的基本材料的合金的Ac3点以上大约70℃。
此外，图2中的曲线2示出在加热站中略缓慢地加热至<Ac3的目标温度以及在中间步骤TZ中在连续式加热炉中才加热至高于Ac3。该较缓慢的加热可以通过较厚的金属板坯件实现，亦或通过具有较大燃烧器距离的燃烧器区、较少的氧含量亦或通过只从坯件一侧进行火焰加载实现。
这两个曲线表明在大约10秒后温度的短的下降时间TA，其可形象地说明在从加热站转移到位于下游的炉的过程中的热损耗。该热损耗可以通过加热站和炉的结合直至一体化而最小化。
图3a和3b示意性描述按照本发明的包括上方的燃烧器区2和下方的燃烧器区3的加热站1的剖面图。所述加热站主要包括上方的燃烧器区2和下方的燃烧器区3，金属板坯件10设置在各燃烧器区之间。隔热介质9用于相对于环境的热隔离。
图3a与图3b的区别仅在于，图3a未示出金属板坯件的支承部，但为此示出用于可燃气体和含氧气体的输入管路系统以及排气管路。在所述输入管路系统中设有保险机构，用于阻止燃气燃烧火焰回火以及系统中的过压，该保险机构在这里通过安全阀表示。
金属板坯件的支承部在图3b中示例地实现为针垫12，该针垫可以在可水平移动的运输模块11上运动进入加热站1和运动离开该加热站。运输模块本身可以通过滚子或轨道引导。隔热介质在一个壁上实现为可运动的隔板9'，所述隔板在加热期间关闭并且仅须为了输入或输出金属板坯件而打开。当在同一加热站中在交替周期中使用第二运输模块时，则设置另一个、尤其是对置的隔板。
最后图4示出在加热期间接纳金属板坯件10的一种有利的实施形式。因此在平坦的机架13上可看到多个垂直伸出的针12a，所述针形成针垫12并且具有紧密的和相同的距离以及相同的高度并因此基本上允许均匀地支承金属板坯件10，而不会遮暗燃烧器火焰5的底面。当然，金属板坯件越薄并且因此在被加热的状态中越软，则针12a彼此间的距离应该选择得越小。相应地，这当然也适用于金属板坯件的替选的线形支承，而与该支承直接在加热站中还是在运输模块11中进行无关。
图5将按照本发明的方法的一种实施变型方案作为流程图示出。金属板坯件10从板材带15裁剪出并且随后在加热站1中被加热至目标温度。随后被加热的坯件在中间步骤中进入短的连续式加热炉17中并且被均一化。在此之后在冷却的压模模具18中进行热成型。这样产生完成的结构构件或底盘构件14。
最后图6示出按照本发明的一种实施变型方案的结构构件。具体来说，加热用于车辆的具有第一区域19和第二区域20的B立柱。第二区域在方法结束后比第一区域软，以便在侧面冲撞事故中在构件没有形成裂纹或断裂的情况下允许足够的变形。金属板坯件的第一区域19在此主要对应于完成的构件14的在这里示出的第一区域19'，但其包括已切去的和/或调整过的边缘区域和开口凸台（
Figure BDA0000476907380000101
）。
附图标记列表
1      加热站
2      燃烧器区
3      燃烧器区
4      带有喷嘴的燃烧器
5      燃烧器火焰
6      气体输入管路
7      安全阀
8      排气管路
9      隔热介质
9'     隔板
10     金属板坯件
11     运输模块
12     带有针12a的针垫
13     机架
14     结构构件或底盘构件
15     板材带
16     坯件下料
17     连续式加热炉
18     压模模具
19     10或14的第一区域
20     10或14的第二区域
A      可燃气体罐
B      氧
C      燃烧器区中的燃烧器之间的距离
D      两个对置的燃烧器区的燃烧器之间的错位
E      燃烧器区与坯件的距离
TE     加热时间
TH     保持时间
TA     下降时间
TZ     中间加热

Claims (21)

1.一种用于通过热成形或中温成形制造机动车用的尤其是结构构件或底盘构件（14）的方法，其中，在加热站（1）中金属板坯件（10）至少在第一区域（19）中从起始温度被加热至目标温度，随后该热的坯件被传送到冷却的挤压模具（18）中并且在该挤压模具中被成型和加压淬火，其特征在于，加热站（1）具有包括至少一个燃烧器（4）的至少一个燃烧器区（2、3），在所述燃烧器区中金属板坯件（10）在至少一个第一区域（19）中从起始温度被加热至目标温度，至少一个燃烧器（4）利用可燃气体（A）和含氧气体（B）运行，并且金属板坯件（10）与燃烧器火焰（5）直接接触。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述目标温度引起金属板坯件（10）的第一区域（19）的完全奥氏体化。
3.按照权利要求1至2所述的方法，其特征在于，金属板坯件（10）的第一区域（19）在整个金属板坯件上延伸。
4.按照权利要求1至2所述的方法，其特征在于，金属板坯件具有第二区域（20），该第二区域针对性地被加热到低于Ac3的温度，以便避免金属板坯件的基本材料的完全奥氏体化但在压模模具中能够实现足够的成型，其中，在完成的构件上在所述第二区域（20）中形成贝氏体或铁素体组织和/或混合组织。
5.按照权利要求1至4所述的方法，其特征在于，金属板坯件被预涂层，尤其是设有铝硅层或锌层，并且同时在加热站中通过加热至目标温度至少部分地在金属板坯件的表面上形成合金层。
6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于，被预涂层的金属板坯件在加热站中被完全奥氏体化和被完全合金化。
7.按照权利要求5或6之一所述的方法，其特征在于，被预涂层的金属板坯件的第一区域在加热站中被加热到小于（<）Ac3的温度并且被预合金化，并且在位于加热站下游的炉中被加热到大于（>）Ac3并且被完全奥氏体化和合金化。
8.按照上述权利要求之一所述的方法，其特征在于，在加热站中加热至目标温度通过喷嘴的定向和/或燃烧器喷嘴相对于金属板坯件的距离来影响。
9.按照权利要求1至8之一所述的方法，其特征在于，在加热站中金属板坯件在第一区域（19）中以大于（>）20K/s、特别优选大于（>）50K/s、最优选大于（>）90K/s的速度被加热至目标温度。
10.按照权利要求1至9之一所述的方法，其特征在于，在加热站中金属板坯件在第一区域（19）中被加热至小于（<）原材料的Ac3并且随后在炉中为了组织的完全奥氏体化和均一化而被加热至大于（>）Ac3并且在该温度下保持小于（<）3分钟、优选<2分钟、特别优选<90s的时间间隔。
11.按照权利要求1至10之一所述的方法，其特征在于，所述含氧气体的氧含量大于（>）75%、优选大于（>）90%，并且在燃烧中未转化的氧原子抑制热影响区域中的氢脆化。
12.按照权利要求1至11之一所述的方法，其特征在于，通过至少在600和800℃之间的温度范围中以大于（>）50K/s、优选>70K/s的加热速度进行温度引导来抑制氢脆化。
13.一种利用按照权利要求1至12之一所述的方法制造的机动车用的结构构件或底盘构件，其特征在于，在强度基本上相同的情况下，所述构件与结构相同的、在常规的连续式加热炉中被加热的构件相比具有高至少5%、特别优选高至少10%的延展性。
14.一种用于在实施按照权利要求1至12之一所述的方法时使用的加热站，其特征在于，多个燃烧器在至少一个燃烧器阵列内以大于（>）30mm、优选大于（>）50mm、特别优选大于（>）70mm的距离彼此间隔开地设置。
15.按照权利要求14所述的加热站，其特征在于，所述至少一个燃烧器阵列的燃烧器的喷嘴以相对于金属板坯件大于（>）75mm、优选大于（>）100mm、特别优选大于（>）170mm的距离设置。
16.按照权利要求14或15所述的加热站，其特征在于，各至少一个燃烧器阵列设置在金属板坯件的上方和下方。
17.按照权利要求14至16之一所述的加热站，其特征在于，在水平布置金属板坯件时，上方的燃烧器阵列的燃烧器喷嘴相对于彼此的或相对于金属板坯件的距离小于下方的燃烧器阵列的燃烧器喷嘴的相对于彼此的或相对于金属板坯件的距离。
18.按照权利要求14至17之一所述的加热站，其特征在于，所述至少一个金属板坯件能够相对于加热站不动地在该加热站内被加热至目标温度，其中，所述金属板坯件线形地或点状地、尤其是在针垫或格子形栅板上定位在加热站中。
19.按照权利要求14至18之一所述的加热站，其特征在于，设有如下机构，利用该机构所述至少一个金属板坯件在加热时能够相对于加热站运动，其中，所述金属板坯件由所述机构保持、尤其是支承。
20.按照权利要求14至19之一所述的加热站，其特征在于，所述机构是运输模块，利用所述运输模块金属板坯件能够移入到加热站中并且能够从加热站中移出。
21.按照权利要求14至20之一所述的加热站，其特征在于，所述至少一个金属板坯件在加热时能够相对于加热站运动并且至少一个燃烧器区能够平行于或垂直于金属板坯件运动。
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