CN103770390B - 一种具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片及其制备方法和应用 - Google Patents

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CN103770390B CN201410011451.5A CN201410011451A CN103770390B CN 103770390 B CN103770390 B CN 103770390B CN 201410011451 A CN201410011451 A CN 201410011451A CN 103770390 B CN103770390 B CN 103770390B
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Abstract

本发明公开了一种具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片，包括连续纤维复合材料基材（Ⅰ），在连续纤维复合材料基材（Ⅰ）的上表面涂覆有树脂粘接剂层（Ⅱ），树脂粘接剂层（Ⅱ）的上表面覆盖有具有不同花纹的PET材料（Ⅲ）；所述连续纤维复合材料基材（Ⅰ）的厚度为0.20~0.50mm；所述具有不同花纹的PET材料（Ⅲ）的厚度为0.11~0.30mm；本发明制得的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片具有不同美观的表面图案和高光洁度，且表面耐划性好，具有高弹性模量和高强度，抗冲击力强，耐热和耐腐蚀性强，可广泛用在各种电子产品、电器、航空航天设备等的外壳；且本发明的制备方法工艺简单，适合大规模连续化生产，具有产量大，效率高，成本低，产品成品率高优势。

Description

一种具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及一种具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片及其制备方法和应用。
背景技术
随着现代经济的发展，科技技术的进步，各种电子产品和电器设备得到快速发展，随着电子电器产品换代更迭速度加快，普通的电子产品日益不能满足人们追求高品位生活的审美需求，这些产品需要高品质精细的表面外观，具有能抗摔的高强度外壳的同时质量也要足够轻，还要有耐候性好，抗划痕，耐腐蚀等性能需求。碳纤维、玻璃纤维等连续纤维复合材料基本能满足上述产品的各种性能要求，但是无法满足具有高品质精细的外观要求。普通的碳纤维/玻璃纤维的外观较为单一，表面多空隙，即使能做到高光洁度的外观表面，成本也会非常高。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷与不足，本发明的目的在于提供一种厚度薄、高光洁度和耐候性好的具有不同美观的表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
本发明是通过如下技术方案实现的：
一种具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片，包括连续纤维复合材料基材（Ⅰ），在连续纤维复合材料基材（Ⅰ）的上表面涂覆有树脂粘接剂层（Ⅱ），树脂粘接剂层（Ⅱ）的上表面覆盖有具有不同花纹的PET材料（Ⅲ）；所述连续纤维复合材料基材（Ⅰ）的厚度为0.20~0.50mm；所述具有不同花纹的PET材料（Ⅲ）的厚度为0.11~0.30mm；所述具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度为0.40~0.70mm。
本发明所述的树脂粘接剂，按重量百分比计，包括如下组分：
改性双酚A型环氧树脂65~75wt%；
增韧剂10~20wt%；
促进剂5~10wt%；
脂肪胺类固化剂10~15wt%。
所述增韧剂为MX增韧剂；所述促进剂是由50wt%流平剂和50wt%活性稀释剂组成。
所述树脂粘接剂的制备方法，包括如下步骤：将改性双酚A型环氧树脂作为基体，按比例添加增韧剂和促进剂，混合均匀，再通过脂肪胺类固化剂固化，即得100%固成分的树脂粘接剂。
本发明的树脂粘接剂的选择，对基材（Ⅰ）和PET材料（Ⅲ）的粘接起到重要的作用。就目前选择来说，选择普通的双酚A型环氧树脂粘接剂和PUR单组分聚氨酯粘接剂都无法满足，普通的双酚A型环氧树脂粘接剂，通过AB成分固化后发现根本达不到粘接效果，表面剥离强度很低；而PUR单组分聚氨酯粘接剂能够很好地将基材（Ⅰ）和PET材料（Ⅲ）粘接在一起，但是由于PUR单组分聚氨酯粘接剂的固化机理是通过吸收空气中的水分子后慢慢固化，而基材（Ⅰ）和PET材料（Ⅲ）由于都是不透气性材料，很难固化，导致基材（Ⅰ）和PET材料（Ⅲ）粘接失败。而选择双组份的聚氨酯粘接剂，通过AB剂混合后，涂覆后发现必须要高温165℃固化完成，165℃高温固化完成后就对基材（Ⅰ）和PET材料（Ⅲ）有一个加热冷却导致变形翘曲的破坏。因此通过筛选粘接剂，我们选择了本发明的树脂粘接剂，所述树脂粘接剂是以改性双酚A型环氧树脂为主体，通过添加增韧剂和促进剂得到的。通过添加增韧剂和促进剂能使环氧树脂能够增加表面柔韧性，且能提高对基材（Ⅰ）和PET材料（Ⅲ）之间的浸润性，同时能够降低树脂粘接剂的固化温度和缩短其固化时间。
所述树脂粘接剂的常温粘度为1000~2000mPa.s，80℃粘度为300~600mPa.s；固化温度为100℃时固化时间为5~7min，常温时固化时间为6~9h。
所述连续纤维复合材料基材（Ⅰ）的制备方法，包括如下步骤：将连续纤维浸在树脂含量30~45wt%的树脂后，通过13a级光洁面的热压平板模具，在温度为140~160℃，压力为0.2~10.0MPa条件下，热压7~30min即得。
所述连续纤维选自具有编制纹路或单向UD纹路的碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维、芳纶纤维布、丝的一种或几种；所述树脂选自tg点在100℃以上的无卤阻燃的环氧树脂、酚醛树脂、烯烃基、改性热塑性树脂的一种或几种。
所述具有不同花纹的PET材料（Ⅲ）的制备方法，包括如下步骤：将PET底膜、花纹层、UV固化层、油墨保护层由里及外依次层叠即得。
所述PET底膜的厚度为0.075~0.188mm；所述花纹层的花纹选自拉丝纹、皮革纹、木纹、水波纹、凹凸防滑纹、山水青花纹的一种或几种，所述花纹层的厚度为0.002~0.005mm；所述UV固化层的厚度为0.02~0.05mm；所述油墨保护层的油墨由饱和聚酯树脂、聚酯树脂溶剂、促进剂和稀释剂组成，所述油墨保护层的厚度为0.01~0.06mm。
一种上述具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的制备方法，包括如下步骤：
1）取连续纤维复合材料基材（Ⅰ），在其表面用1000~1500目砂纸进行喷砂/打磨处理或者电晕处理使其表面达因值为30~50mN/m，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；
2）取具有不同花纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；
3）均匀涂覆树脂粘接剂在预处理的基材（Ⅰ）上，表面铺上耐高温的PET离型膜，置于13a级光洁面的平板模具，加热到100℃以上，固化3~5min，得到预涂覆预固化的基材（Ⅰ）；
4）在预涂覆预固化的基材（Ⅰ）上再次均匀涂覆树脂粘接剂形成树脂粘接剂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为1~3MPa，固化5~7min；
5）降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
所述的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的制备方法得到的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片在电子产品、电器、航空航天设备等的外壳的应用。
本发明与现有技术相比，具有如下的技术效果：
1）本发明制得的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片具有不同美观的表面图案和高光洁度，且表面耐划性好，具有高弹性模量和高强度，抗冲击力强，耐热和耐腐蚀性强，可以广泛应用在各种电子产品、电器、航空航天设备等的外壳；
2）本发明的制备方法工艺简单，适合大规模连续化生产，具有产量大，效率高，成本低，产品成品率高等优势。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明，以下实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受下述实施例的限制。
MX增韧剂：日本keneka株式会社；
流平剂：DOWDC-56流平剂；
活性稀释剂：MolicalE-17活性稀释剂。
连续纤维复合材料基材（Ⅰ）的制备方法：将连续纤维浸在树脂含量30~45wt%的树脂后，通过13a级光洁面的热压平板模具，在温度为140~160℃，压力为0.2~10.0MPa条件下，热压7~30min即得；所述连续纤维复合材料基材（Ⅰ）的厚度为0.20~0.50mm；所述连续纤维选自具有编制纹路或单向UD纹路的碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维、芳纶纤维布、丝的一种或几种；所述树脂选自tg点在100℃以上的无卤阻燃的环氧树脂、酚醛树脂、烯烃基、改性的热塑性树脂的一种或几种。
具有不同花纹的PET材料（Ⅲ）的制备方法：将PET底膜、花纹层、UV固化层、油墨保护层由里及外依次层叠即得；所述具有不同花纹的PET材料（Ⅲ）的厚度为0.11~0.30mm；所述PET底膜的厚度为0.075~0.188mm；所述花纹层的花纹选自拉丝纹、皮革纹、木纹、水波纹、凹凸防滑纹、山水青花纹的一种或几种，所述花纹层的厚度为0.002~0.005mm；所述UV固化层的厚度为0.02~0.05mm；所述油墨保护层的油墨由饱和聚酯树脂、聚酯树脂溶剂、促进剂和稀释剂组成，所述油墨保护层的厚度为0.01~0.06mm。
实施例A1~A4和对比例B1~B4：树脂粘接剂的制备
将实施例A1~A4和对比例B1的改性双酚A型环氧树脂作为基体，按比例添加MX增韧剂和50wt%流平剂和50wt%活性稀释剂组成的促进剂，混合均匀，再通过脂肪胺类固化剂固化，即得100%固成分的树脂粘接剂。
表1树脂粘接剂的各组分含量（重量百分比）
组分 A1 A2 A3 A4 B1 B2 B3 B4
改性双酚A型环氧树脂/wt% 70 65 75 70 55 / / /
普通双酚A型环氧树脂/wt% / / / / / 100 / /
PUR单组分聚氨酯粘接剂/wt% / / / / / / 100 /
双组份聚氨酯粘接剂/wt% / / / / 100
增韧剂/wt% 15 20 10 10 30 / / /
促进剂/wt% 5 5 5 5 10 / / /
脂肪胺类固化剂/wt% 10 10 10 15 15 / / /
常温粘度/Pa.s 2600 2800 2500 2200 3200 4800 3W 6700
80℃粘度/Pa.s 420 500 380 320 800 600 8000 30000
固化温度/℃ 100 100 100 100 100 140 / 100
固化时间 7min 7min 7min 7min 7min 30min 7d 120min
实施例1
取厚度为0.25mm的碳纤维连续纤维复合材料基材（Ⅰ），在其表面用1000~1500目砂纸进行喷砂/打磨处理，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；取厚度为0.20mm的具有拉丝纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；均匀涂覆表1中实施例A1得到的树脂粘接剂在预处理的基材（Ⅰ）上，表面铺上耐高温的PET离型膜，置于13a级光洁面的平板模具，加热到100℃以上，固化5min，得到预涂覆预固化的基材（Ⅰ）；在预涂覆预固化的基材（Ⅰ）上再次均匀涂覆树脂粘接剂形成树脂粘接剂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为2MPa，固化7min；降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
测定实施例1中具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度、表面光洁度、耐候性和表面剥离情况，具体试验数据见表2。
实施例2
取厚度为0.25mm的玻璃纤维连续纤维复合材料基材（Ⅰ），电晕处理，使其表面达因值为40mN/m，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；取厚度为0.20mm的具有拉丝纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；均匀涂覆表1中实施例A2得到的树脂粘接剂在预处理的基材（Ⅰ）上，表面铺上耐高温的PET离型膜，置于13a级光洁面的平板模具，加热到100℃以上，固化5min，得到预涂覆预固化的基材（Ⅰ）；在预涂覆预固化的基材（Ⅰ）上再次均匀涂覆树脂粘接剂形成树脂粘接剂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为2MPa，固化7min；降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
测定实施例2中具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度、表面光洁度、耐候性和表面剥离情况，具体试验数据见表2。
实施例3
取厚度为0.25mm的碳纤维连续纤维复合材料基材（Ⅰ），在其表面用1000~1500目砂纸进行喷砂/打磨处理使其表面达因值为40mN/m，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；取厚度为0.20mm的具有水波纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；均匀涂覆表1中实施例A3得到的树脂粘接剂在预处理的基材（Ⅰ）上，表面铺上耐高温的PET离型膜，置于13a级光洁面的平板模具，加热到100℃以上，固化5min，得到预涂覆预固化的基材（Ⅰ）；在预涂覆预固化的基材（Ⅰ）上再次均匀涂覆树脂粘接剂形成树脂粘接剂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为2MPa，固化7min；降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
测定实施例3中具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度、表面光洁度、耐候性和表面剥离情况，具体试验数据见表2。
实施例4
取厚度为0.20mm的玄武岩纤维连续纤维复合材料基材（Ⅰ），在其表面用1000~1500目砂纸进行喷砂/打磨处理使其表面达因值为50mN/m，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；取厚度为0.11mm的具有皮革纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；均匀涂覆表1中实施例A1得到的树脂粘接剂在预处理的基材（Ⅰ）上，表面铺上耐高温的PET离型膜，置于13a级光洁面的平板模具，加热到100℃以上，固化5min，得到预涂覆预固化的基材（Ⅰ）；在预涂覆预固化的基材（Ⅰ）上再次均匀涂覆树脂粘接剂形成树脂粘接剂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为2MPa，固化7min；降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
测定实施例4中具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度、表面光洁度、耐候性和表面剥离情况，具体试验数据见表2。
实施例5
取厚度为0.50mm的芳纶纤维布连续纤维复合材料基材（Ⅰ），在其表面用1000~1500目砂纸进行喷砂/打磨处理，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；取厚度为0.30mm的具有木纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；均匀涂覆表1中实施例A4得到的树脂粘接剂在预处理的基材（Ⅰ）上，表面铺上耐高温的PET离型膜，置于13a级光洁面的平板模具，加热到100℃以上，固化5min，得到预涂覆预固化的基材（Ⅰ）；在预涂覆预固化的基材（Ⅰ）上再次均匀涂覆树脂粘接剂形成树脂粘接剂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为2MPa，固化7min；降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
测定实施例5中具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度、表面光洁度、耐候性和表面剥离情况，具体试验数据见表2。
对比例1
取厚度为0.25mm的碳纤维连续纤维复合材料基材（Ⅰ），在其表面用1000~1500目砂纸进行喷砂/打磨处理，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；取厚度为0.20mm的具有拉丝纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；均匀涂覆表1中实施例A1得到的树脂粘接剂在预处理的基材（Ⅰ）上形成树脂粘接剂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为2MPa，固化7min；降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
测定对比例1中具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度、表面光洁度、耐候性和表面剥离情况，具体试验数据见表2。
对比例2
取厚度为0.25mm的玻璃纤维连续纤维复合材料基材（Ⅰ），电晕处理，使其表面达因值为40mN/m，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；取厚度为0.20mm的具有拉丝纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；均匀涂覆表1中实施例A1得到的树脂粘接剂在预处理的基材（Ⅰ）上形成树脂粘接剂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为2MPa，固化7min；降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
测定对比例2中具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度、表面光洁度、耐候性和表面剥离情况，具体试验数据见表2。
对比例3
取厚度为0.25mm的碳纤维连续纤维复合材料基材（Ⅰ），在其表面用1000~1500目砂纸进行喷砂/打磨处理，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；取厚度为0.20mm的具有拉丝纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；均匀涂覆表1中对比例B2得到的普通双酚A型环氧树脂在预处理的基材（Ⅰ）上，表面铺上耐高温的PET离型膜，置于13a级光洁面的平板模具，加热到100℃以上，固化5min，得到预涂覆预固化的基材（Ⅰ）；在预涂覆预固化的基材（Ⅰ）上再次均匀涂覆普通双酚A树脂形成普通双酚A树脂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为2MPa，固化7min；降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
测定对比例3中具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度、表面光洁度、耐候性和表面剥离情况，具体试验数据见表2。
对比例4
取厚度为0.25mm的玻璃纤维连续纤维复合材料基材（Ⅰ），电晕处理，使其表面达因值为40mN/m，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；取厚度为0.20mm的具有拉丝纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；均匀涂覆熔融后的PUR单组分聚氨酯粘接剂在预处理的基材（Ⅰ）上，表面铺上耐高温的PET离型膜，置于13a级光洁面的平板模具，加热到100℃以上，固化5min，得到预涂覆预固化的基材（Ⅰ）；在预涂覆预固化的基材（Ⅰ）上再次均匀涂覆熔融后的表1中对比例B3得到的PUR单组分聚氨酯粘接剂形成熔融后的PUR单组分聚氨酯粘接剂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为2MPa，固化0.5min；降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
测定对比例4中具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度、表面光洁度、耐候性和表面剥离情况，具体试验数据见表2。
对比例5
取厚度为0.25mm的碳纤维连续纤维复合材料基材（Ⅰ），在其表面用1000~1500目砂纸进行喷砂/打磨处理，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；取厚度为0.20mm的具有拉丝纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；均匀涂覆表1中对比例B4得到的双组份聚氨酯粘接剂在预处理的基材（Ⅰ）上，表面铺上耐高温的PET离型膜，置于13a级光洁面的平板模具，加热到100℃以上，固化5min，得到预涂覆预固化的基材（Ⅰ）；在预涂覆预固化的基材（Ⅰ）上再次均匀涂覆双组份聚氨酯粘接剂形成双组份聚氨酯粘接剂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为2MPa，固化7min；降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
测定对比例5中具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度、表面光洁度、耐候性和表面剥离情况，具体试验数据见表2。
对比例6
取厚度为0.25mm的碳纤维连续纤维复合材料基材（Ⅰ），在其表面用1000~1500目砂纸进行喷砂/打磨处理，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；取厚度为0.20mm的具有拉丝纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；均匀涂覆表1中对比例B1得到的树脂粘接剂在预处理的基材（Ⅰ）上，表面铺上耐高温的PET离型膜，置于13a级光洁面的平板模具，加热到100℃以上，固化5min，得到预涂覆预固化的基材（Ⅰ）；在预涂覆预固化的基材（Ⅰ）上再次均匀涂覆树脂粘接剂形成树脂粘接剂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为2MPa，固化7min；降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
测定对比例6中具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度、表面光洁度、耐候性和表面剥离情况，具体试验数据见表2。
对比例7
将碳纤维连续纤维浸在树脂含量30~45wt%的树脂后，通过13a级光洁面的热压平板模具，在温度为140~160℃，压力为0.2~10.0MPa条件下，热压7~30min得到厚度为0.25mm碳纤维连续纤维复合材料片。
测定对比例7中碳纤维连续纤维复合材料片的整体厚度、表面光洁度、耐候性和表面剥离情况，具体试验数据见表2。
表2实施例1~5及对比例1~7的具体测试性能结果
　 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 对比例1 对比例2 对比例3 对比例4 对比例5 对比例6 对比例7
树脂粘接剂 A1 A2 A3 A1 A4 A1 A1 B2 B3 B4 B1 -
整体厚度/mm 0.50 0.52 0.60 0.40 0.70 0.48 0.50 0.50 0.54 0.50 0.50 0.25
表面图案 带有拉丝纹 带有拉丝纹 带有水波纹 带有皮革纹 带有木纹 带有拉丝纹 带有拉丝纹 带有拉丝纹 带有拉丝纹 带有拉丝纹 带有拉丝纹 无图案
表面光洁度 13a 13a 13a 13a 13a 水波纹 水波纹 13a 13a 橘皮 橘皮 13a
耐候性测试 强行剥离，PET材料Ⅲ破裂 强行剥离，PET材料Ⅲ破裂 强行剥离，PET材料Ⅲ破裂 强行剥离，PET材料Ⅲ破裂 强行剥离，PET材料Ⅲ破裂 强行剥离，PET材料Ⅲ破裂 强行剥离，PET材料Ⅲ破裂 - - 强行剥离，PET材料Ⅲ破裂 - -
表面剥离测试 无法手工剥离 无法手工剥离 无法手工剥离 无法手工剥离 无法手工剥离 无法手工剥离 无法手工剥离 能手工剥离 能手工剥离 无法手工剥离 能手工剥离 -
请补充各项性能测试方法：
整体厚度：通过千分尺或者游标卡尺测试板材厚度；
表面图案：目测；
表面光洁度：目测，必要时使用放大镜；
耐候性测试方法：在老化箱中，-15℃~+80℃，烘烤8h，反复测试3轮，通过表面剥离测试、弯曲测试板材表面胶层的耐候性；
表面剥离测试方法：采用手工直接拉开剥离的方法。

Claims (9)

1.一种具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片，包括连续纤维复合材料基材（Ⅰ），其特征在于，在连续纤维复合材料基材（Ⅰ）的上表面涂覆有树脂粘接剂层（Ⅱ），树脂粘接剂层（Ⅱ）的上表面覆盖有具有不同花纹的PET材料（Ⅲ）；所述连续纤维复合材料基材（Ⅰ）的厚度为0.20~0.50mm；所述具有不同花纹的PET材料（Ⅲ）的厚度为0.11~0.30mm；所述具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的整体厚度为0.40~0.70mm；
所述连续纤维复合材料基材（Ⅰ）的制备方法，包括如下步骤：将连续纤维浸在树脂含量30~45wt%的树脂后，通过13a级光洁面的热压平板模具，在温度为140~160℃，压力为0.2~10.0MPa条件下，热压7~30min即得。
2.根据权利要求1所述的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片，其特征在于，所述树脂粘接剂，按重量百分比计，包括如下组分：
改性双酚A型环氧树脂65~75wt%；
增韧剂10~20wt%；
促进剂5~10wt%；
脂肪胺类固化剂10~15wt%。
3.根据权利要求2所述的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片，其特征在于，所述增韧剂为MX增韧剂；所述促进剂是由50wt%流平剂与50wt%活性稀释剂组成。
4.根据权利要求2所述的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片，其特征在于，所述树脂粘接剂的制备方法，包括如下步骤：将改性双酚A型环氧树脂作为基体，按比例添加增韧剂和促进剂，混合均匀，再通过脂肪胺类固化剂固化，即得100%固成分的树脂粘接剂。
5.根据权利要求1所述的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片，其特征在于，所述连续纤维选自具有编制纹路或单向UD纹路的碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维、芳纶纤维布、丝的一种或几种；所述树脂选自tg点在100℃以上的无卤阻燃的环氧树脂、酚醛树脂、改性热塑性树脂的一种或几种。
6.根据权利要求1所述的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片，其特征在于，所述具有不同花纹的PET材料（Ⅲ）的制备方法，包括如下步骤：将PET底膜、花纹层、UV固化层、油墨保护层由里及外依次层叠即得。
7.根据权利要求6所述的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片，其特征在于，所述PET底膜的厚度为0.075~0.188mm；所述花纹层的花纹选自拉丝纹、皮革纹、木纹、水波纹、凹凸防滑纹、山水青花纹的一种或几种，所述花纹层的厚度为0.002~0.005mm；所述UV固化层的厚度为0.02~0.05mm；所述油墨保护层的油墨由饱和聚酯树脂、聚酯树脂溶剂、促进剂和稀释剂组成，所述油墨保护层的厚度为0.01~0.06mm。
8.一种如权利要求1~7任一项所述的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的制备方法，包括如下步骤：
1）取连续纤维复合材料基材（Ⅰ），在其表面用1000~1500目砂纸进行喷砂/打磨处理或者电晕处理使其表面达因值为30~50mN/m，烘干，得到预处理的基材（Ⅰ）；
2）取具有不同花纹的PET材料（Ⅲ），电晕处理，使其表面达因值在30mN/m以上，得到预处理的PET材料（Ⅲ）；
3）均匀涂覆树脂粘接剂在预处理的基材（Ⅰ）上，表面铺上耐高温的PET离型膜，置于13a级光洁面的平板模具，加热到100℃以上，固化3~5min，得到预涂覆预固化的基材（Ⅰ）；
4）在预涂覆预固化的基材（Ⅰ）上再次均匀涂覆树脂粘接剂形成树脂粘接剂层（Ⅱ），覆盖上预处理的PET材料（Ⅲ），通过手工或者滚轴碾压挤出空气，置于13a级光洁面的平板模具，加热100℃以上，压力为1~3MPa，固化5~7min；
5）降低模具温度至50℃以下，取出，即制得具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片。
9.根据权利要求8所述的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片的制备方法得到的具有不同表面图案的连续纤维超薄复合材料片在电子产品、电器、航空航天设备的外壳的应用。
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