CN103769436B - 前和后金属板的横向校正的方法和装置，以及连续压延设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种前和后金属板的横向校正的方法和装置，其使连接位置处前和后金属板的横向偏离最小，并且因而能够校正连接位置附近的弯曲。基于该目的，提供：连接装置(3)，所述连接装置(3)用于在沿轧制线的方向行走时，将前薄板片(9)的后端部分与后薄板片(6)的前端部分连接在一起；第一和第二弯曲测量仪(20,21)，所述第一和第二弯曲测量仪用于在连接前检测前薄板片的后端部分或后薄板片的前端部分的弯曲状态；第四和第五纵向辊对(25,26)，所述第四和第五纵向辊对用于在连接位置处沿宽度方向移动前薄板片和后薄板片中的至少一个；和控制装置(30)，所述控制装置用于驱动第四和第五纵向辊对，以便基于来自第一和第二弯曲测量仪的检测信号，来减小连接位置处前薄板片的后端部分和后薄板片的前端部分的横向中心位置的偏离。

Description

前和后金属板的横向校正的方法和装置，以及连续压延设备

技术领域

本发明涉及前后金属板的横向校正的方法和装置，该前和后金属板（preceding and succeeding metal plates）连接前金属板（precedingmetal plate）的后端部分并且连接后金属板（succeeding metal plate）的前端部分。本发明还涉及应用该横向校正的方法和装置的连续压延设备。

背景技术

例如，在连续热压延设备中，金属板被粗压延机粗轧，并且卷绕到带卷箱。然后，金属板从带卷箱退绕出，并且被精压延机精轧。在该过程中，前金属板的后端部分和后金属板的前端部分（两金属板都从带卷箱退绕出）通过连接装置连接在一起，并被精压延机连续地精轧，以便获得理想厚度的金属板（轧制钢板）。为了连续地执行这种精轧，必须以高速连接前和后金属板。基于该目的，迄今已经提出各种技术。

例如，专利文件1公开一种连接钢片的方法和设备，该设备包括：切割前材料的后端部分和后材料的前端部分的装置；和在切割之后用于加热和压焊后端部分和前端部分的连接机。其中，用于从两侧保持钢片居中的侧导装置设置在切割器的入口侧和出口侧，并且设置在连接机的入口侧和出口侧，因而居中钢片。此外，根据该设备和方法，其能够在切割、加热和压焊时进行居中。因此，它能够可靠防止差的对接导致的连接失败，例如中心移动或入口开放。

另一方面，专利文件2公开用于连接待轧的前材料的后端部分和待轧的后材料的前端部分（该后端部分和前端部分搭接在一起）的设备，在该设备中提供液压侧导装置，该液压侧导装置适用于把待轧的前材料和待轧的后材料保持在压延设备的中心（轧制中心）处。

专利文件1:日本专利No.3377924

专利文件2:日本专利No.2947612

发明内容

[本发明要解决的技术问题]

通常，在已退绕出带卷箱的前金属板的后端附近或后金属板的前端附近会出现部分弯曲。

然而，如专利文件1和专利文件2中所公开，如果前金属板的后端附近或后金属板的前端附近存在弯曲，由于仅有侧导装置的居中功能，因此会导致连接位置处横向偏离状态。

在修剪过程中、前和后金属板的端部重叠时完成连接的方式被作为连接方式的实例。如图7(a)－7(c)所示，前金属板100A的后端附近或后金属板100B的前端附近存在部分（局部）弯曲(参见图7(a))。这里，假设在修剪过程中、在连接位置处前金属板100A和后金属板100B的端部重叠时完成连接，同时前金属板100A和后金属板100B被侧导装置的第一至第四纵向辊对101a－101d居中（参见图7(b)－7(c)）。在该情况中，在连接位置处出现横向偏离状态（参见图7(c)中的片假名字母イ和ロ所表示的横向偏离部分）。当部分弯曲的方向不同时，这种现象更为显著，如图7(a)－7(c)所示。

如果片假名字母イ和ロ所表示的横向偏离部分仍保持不变，设置在精轧机102的入口侧的侧导装置的一对导板103,103需要具有加宽的间距L₁，以便当前和后金属板100A和100B的连接部通过引导板对103时，避免与横向偏离部分イ和ロ干涉，如图8所示。这导致不能再执行校正弯曲的功能的技术问题。

此外，直至精轧机102的出口侧，无论该连接部何时通过每个轧机的入口侧上的一对引导板103，前和后金属板100A和100B的连接部在宽度方向上不受限制。因此，不能校正弯曲。该状态一直保持到在精轧机102的出口侧被卷绕起，并且在该过程中，还要注意避免在宽度方向上与一对引导板103干涉。因此，该问题导致操作复杂。此外，在卷绕起的盘卷的外观上，在前和后金属板100A和100B的连接部留有大的台阶，表明仍然存在横向偏离状态的问题。

鉴于上述问题，提出了本发明。本发明的目的是提供一种前和后金属板的横向校正的方法和装置，其使前和后金属板在连接位置处的横向偏离最小，并且因而能够校正连接部附近的弯曲，本发明还提供一种包括该方法和装置的连续压延设备。

[解决技术问题的技术方案]

为了实现上述目的，根据本发明的前和后金属板的横向校正的方法的特征在于：在沿轧制线的方向行走期间，在前金属板的后端部分与后金属板的前端部分连接在一起之前，沿宽度方向移动前金属板和后金属板中的至少一个，从而使得在连接位置处前金属板的后端部分和后金属板的前端部分的横向中心位置的偏离减小。

该前和后金属板的横向校正的方法还包括特征：沿宽度方向的移动量是通过下述步骤而确定的运动量：通过检测前金属板的后端部分或后金属板的前端部分的弯曲状态；根据该检测结果获得连接位置处的横向中心位置的偏离量；和基于该偏离量，计算能够用于执行减小横向中心位置的偏离的调节的运动量。

该前和后金属板的横向校正的方法还包括特征：在沿宽度方向移动期间，在前金属板的整个长度部分在几乎相同的位置行走时，靠近前金属板的后端部分的区域弯曲，或者在后金属板的整个长度部分在几乎相同的位置行走时，靠近后金属板的前端部分的区域弯曲。

该前和后金属板的横向校正的方法还包括特征：所述弯曲量在前金属板或后金属板的弹性变形范围内。

该前和后金属板的横向校正的方法还包括特征：对于所述连接，使用在前和后金属板的端部重叠的情况下、在修剪期间完成连接的方式。

该前和后金属板的横向校正的方法还包括特征：对于沿宽度方向的移动，第一纵向辊设置在连接位置的上游或下游，第二纵向辊设置在横跨第一纵向辊与连接位置相对的一侧上的位置处，第二纵向辊确定前或后金属板的整个长度部分的横向位置，并且第一纵向辊相对于第二纵向辊沿宽度方向移动，以便减小连接位置处前金属板的后端部分和后金属板的前端部分的横向中心位置的偏离。

为了实现前述目的，根据本发明的一种前和后金属板的横向校正的装置，包括：

连接装置，所述连接装置用于在沿轧制线的方向行走时，将前金属板的后端部分与后金属板的前端部分连接在一起；

弯曲检测装置，所述弯曲检测装置用于在连接前检测前金属板的后端部分或后金属板的前端部分的弯曲状态；

侧导装置，所述侧导装置用于在连接位置处沿宽度方向移动前金属板和后金属板中的至少一个；和

控制装置，所述控制装置用于驱动侧导装置，以便基于来自弯曲检测装置的检测信号，来减小连接位置处前金属板的后端部分和后金属板的前端部分的横向中心位置的偏离。

为了实现前述目的，根据本发明的一种连续压延设备，包括沿轧制线的方向从上游侧依序设置的粗轧机、带卷箱、连接装置、由多个支架的轧机构成的精轧机、和下卷取机，并且其中前述的前和后金属板的横向校正的装置设置在带卷箱与精轧机之间。

[本发明的技术效果]

根据本发明，当前金属板和后金属板连接在一起时，前金属板和后金属板中的至少一个沿宽度方向移动，从而使得在连接位置处前金属板的后端部分和后金属板的前端部分的横向中心位置的偏离减小。因此，在连接位置处前和后金属板的横向偏离能够变得尽量小。

如上所述，连接期间的横向偏离被减小到最小，该连接期间的横向偏离归因于后金属板的前端部分或前金属板的后端部分中存在弯曲。因此，能够通过设置在精轧机入口侧上的侧导装置来校正弯曲，因此能够在减小包括连接位置的整个长度上的弯曲的同时，执行精轧。

附图说明

图1是显示本发明的实施例的连续（热）压延设备的示意侧视图；

图2是连续（热）压延设备的俯视图；

图3是连续（热）压延设备的纵向辊对部分的主视图；

图4是连续（热）压延设备的控制框图；

图5（a）至图5（c）是连续（热）压延设备中连接时的动作说明图；

图6（a）和图6（b）是连接部（被结合部分）通过时的连续（热）压延设备的侧导装置的动作说明图；

图7（a）至图7（c）是传统的连续（热）压延设备中连接时的动作说明图，显示缺陷；和

图8是连接部通过时的传统的连续（热）压延设备的板形侧导件的动作说明图，显示缺陷。

附图标记说明

1粗压延机（粗轧机）

2带卷箱（coil box）

3连接装置

4精压延机(精轧机)

5下卷取机（down-coiler）

6后金属板(后薄板片)

7端头修剪器

8重叠装置（superposing device）

9前金属板(前薄板片)

10连接机

11薄板片

12修剪处理装置

15端头修剪器

16边缘加热器

17薄片加热器（bar heater）

18除鳞机

20第一弯曲测量仪

21第二弯曲测量仪

22第一纵向辊对

23第二纵向辊对

24第三纵向辊对

25第四纵向辊对

26第五纵向辊对

27第六纵向辊对

22a,22b至27a,27b第一至第六纵向辊对驱动装置

28引导板对

28a,28b引导板对驱动装置

30控制装置

具体实施方式

下面，将使用附图来详细说明根据本发明的前和后金属板的横向校正用的方法和设备，以及连续压延设备。

实施例

图1是显示本发明的实施例的连续（热）压延设备的示意侧视图。图2是连续（热）压延设备的俯视图。图3是连续（热）压延设备的纵向辊对部分的主视图。图4是连续（热）压延设备的控制框图。图5（a）至图5（c）是连续（热）压延设备中连接时的动作说明图。图6（a）和图6（b）是通过连续（热）压延设备的侧导装置连接部通过时的动作说明图。

如图1和图2所示，本实施例的连续（热）压延设备从上游侧到下游侧设置有粗压延机(粗轧机)1、带卷箱2、连接装置3、由多个支架的多个压延机构成的精压延机(精轧机)4、和下卷取机5。

粗轧机1粗轧的后金属板(后薄板片)6被带卷箱2的卷取机卷起，从而调节粗轧机1和精轧机4之间的行走速度差。后薄板片6的未被带卷箱2的卷取机缠绕的前端部分（可选地，它的端头被端头修剪器7修剪掉）通过连接装置3的重叠装置8被重叠在前金属板(前薄板片)9的后端部分（可选地，它的端头被端头修剪器7修剪掉）上。

后薄板片6的前端部分和前薄板片9的后端部分通过连接装置3的连接机10被连接在一起，并且用修剪处理装置12修剪掉连接部的端头。通过连接装置3连接而连续的薄板片11被送到精轧机4。

连接装置3是瞬间连接装置，该瞬间连接装置构造成在行走期间连接前薄板片9的后端部分和后薄板片6的前端部分，该瞬间连接装置能够在短时间内执行连接。为了在行走时执行连接，能够采用连接机10跟随薄板片的行走运动的构造，或者采用连接机10跟随薄板片的行走而摆动的构造。

例如，本实施例的连接装置3的连接机10具有连接机构，该连接机构具有一对剪切刀，在连接薄板片时，该一对剪切刀夹持住前薄板片9的后端部分和后薄板片6的前端部分的重叠区域，并且从重叠区域的两侧推压进重叠区域，并修剪它。

供应到精轧机4的薄板片11被依序设置的多个支架的轧机热轧，以便精轧至期望的板厚。离开精轧机4的薄板片11被下卷取机5卷起。剪切机(未显示)安装在下卷取机5的前方，并且在精轧机4之前已被连接的薄板片11被下卷取机5卷起，同时被剪切机切断。

在附图中，标记15表示设置在精轧机4的入口侧上的端头修剪器，标记16表示沿轧制线（pass line）设置在修剪器15的上游的边缘加热器，标记17表示沿轧制线设置在边缘加热器16下游并且靠近边缘加热器16的薄片加热器，标记18表示沿轧制线设置在连接装置3的上游并且靠近连接装置3的除鳞机。

根据连续（热）压延设备等的情况，可适当地选择修剪器15、边缘加热器16、薄片加热器17和除鳞机18的配置。它们的配置位置、以及它们的配置有无等不局限于图示的情况。

在本实施例中，用于检测后薄板片6的前端部分的弯曲（状态）的第一弯曲测量仪(弯曲检测器)20和用于检测前薄板片9的后端部分的弯曲（状态）的第二弯曲测量仪(弯曲检测器)21沿轧制线设置在端头修剪器7的下游并且靠近端头修剪器7。例如，第一弯曲测量仪20和第二弯曲测量仪21是CCD摄像机，并且它们的图像信号传送到控制装置30。在检测后薄板片6的前端部分和前薄板片9的后端部分的弯曲时，无需多言，它们的弯曲能够通过一种弯曲测量仪来检测。

第一和第二纵向辊对22和23沿轧制线设置在第一弯曲测量仪20的上游并且靠近第一弯曲测量仪20（在图示实例中，第一和第二纵向辊对22和23沿轧制线设置在端头修剪器7的上游）。第一和第二纵向辊对22和23作为侧导装置。第一和第二纵向辊对22和23设置有预定间距。第一和第二纵向辊对22和23对后薄板片6执行居中，从而利用第一弯曲测量仪20测量后薄板片6的前端部分的弯曲。

第三和第四纵向辊对24和25沿轧制线设置在第二弯曲测量仪21的下游并且靠近第二弯曲测量仪21，即沿轧制线设置在连接装置3的上游。第三和第四纵向辊对24和25（第三纵向辊对24对应于权利要求6的第二纵向辊，第四纵向辊对25对应于权利要求6的第一纵向辊）作为侧导装置。第三和第四纵向辊对24和25设置有预定间距（在图示实例中，除鳞机18位于第三和第四纵向辊对24、25之间）。第三和第四纵向辊对24和25对前薄板片9执行居中，从而利用第二弯曲测量仪21测量前薄板片9的后端部分的弯曲。在连接期间，第三和第四纵向辊对24和25在连接时可移动，以便使后薄板片6的前端部分的弯曲最小。

第五和第六纵向辊对26和27（第五纵向辊对26对应于权利要求6的第一纵向辊，第六纵向辊对27对应于权利要求6的第二纵向辊）沿轧制线设置在连接装置3的下游，第五和第六纵向辊对26和27作为侧导装置。第五和第六纵向辊对26和27设置有预定间距（在图示实施例中，修剪处理装置12位于第五和第六纵向辊对26和27之间）。第五和第六纵向辊对26和27在连接时可移动，以便使前薄板片9的后端部分的弯曲最小。

通过第一至第六纵向辊对驱动装置22a、22b－27a、27b，第一至第六纵向辊对22－27能够在垂直于轧制线的方向上移动，即在薄板片的宽度方向上移动，第一至第六纵向辊对驱动装置22a、22b－27a、27b如图3所示地沿横向方向配对。第四和第五纵向辊对驱动装置25a,25b,26a,26b中的每个能够独立于附图中的配对中的另一个运动。其它的纵向辊对驱动装置22a,22b－24a,24b,27a,27b中每个能够与附图中的配对中的另一个同步地在闭合方向或打开方向上运动。当然，这些纵向辊对驱动装置中的每个能够构造成独立于附图的配对中的另一个运动，如同第四和第五纵向辊对驱动装置25a,25b,26a,26b。

例如，在横向上配对的第一至第六纵向辊对驱动装置22a,22b－27a,27b为液压缸，通过稍后说明的控制装置30来驱动地控制这些液压缸的伸出和缩回运动。

在图1和图2中，标记28表示引导板对，该引导板对28设置在精轧机4的入口侧，作为侧导装置。引导板对驱动装置28a,28b（参见图4）也被稍后说明的控制装置30驱动。

例如，如图4所示，控制装置30接收来自第一和第二弯曲测量仪20和21的图像信号。基于这些图像信号等输入信号，控制装置30驱动地控制第一至第六纵向辊对驱动装置22a,22b－27a,27b，并且引导板对驱动装置28a,28b在横向方向上成对配对。

具体地，在连接前，驱动第一和第二纵向辊对驱动装置22a,22b,23a,23b，通过第一和第二纵向辊对22和23使后薄板片6的前端部分居中。在该情况下，利用第一弯曲测量仪20检测和测量后薄板片6的弯曲状态。同样，驱动第三和第四纵向辊对驱动装置24a,24b,25a,25b，利用第三和第四纵向辊对24和25使前薄板片9的后端部分居中。在该情况下，利用第二弯曲测量仪21检测和测量前薄板片9的后端部分的弯曲状态。例如，通过测量沿宽度方向的两端的位置，并根据沿宽度方向的两端的位置获得中心位置，从而进行测量。

例如，即从第二弯曲测量仪20和21输入的图像信号被进行图像处理，以便检测和测量后薄板片6的前端部分的弯曲(状态)和前薄板片9的后端部分的弯曲(状态)。基于这些测量结果，计算连接位置处的沿宽度方向（参见沿轧制线的方向的虚线）的中心位置的偏离量δ_f和δ_p（参见图5(a)）。

然后，计算第四和第五纵向辊对25和26的用于调节的运动量（第三和第六纵向辊对24和27保持在居中位置），从而使沿宽度方向的中心位置的偏离量δ_f和δ_p减小，之后，第四和第五纵向辊对驱动装置25a,25b,26a和26b移动上述运动量（参见图5(b)中的箭头），以便在宽度方向上移动后薄板片6的前端部分和前薄板片9的后端部分。在该情况下，无需多言，可仅移动第四和第五纵向辊对25和26中的一个来进行调节，从而减小沿宽度方向的中心位置的偏离量δ_f和δ_p。

然后，前薄板片9的后端部分和后薄板片6的前端部分的重叠区域被连接装置3的连接机10压紧，并且从两侧推压进去以便连接，同时进行修剪。如图5(c)所示，在该情况下，执行连接，没有横向偏离部分（请参见附图7(c)中的片假名イ和ロ）。

控制装置30还驱动控制引导板对驱动装置28a,28b，以便适当地控制引导板对28的间距，如图6(a),6(b)所示。例如，通过把间距控制到图6(a)所示的间距L₂，能够执行被连接的薄板片11的弯曲校正或弯曲抑制。另一方面，通过把间距控制到图6(b)所示的间距L₃，能够抑制被连接的薄板片11的弯曲。即，图8的间距L₁与图6(a),6(b)的间距L₂,L₃之间的关系能够为L₁大于L₂,L₃。如前所述，当连接部中没有横向偏离状态出现时，这变得可能。

在本实施例中，如上所述，在连续（热）压延设备中，通过压紧后薄板片6的前端部分和前薄板片9的后端部分的重叠区域，从它们的两侧推压进并修剪，从而将后薄板片6的前端部分和前薄板片9的后端部分连接在一起。此时，后薄板片6的前端部分的弯曲(状态)和前薄板片9的后端部分的弯曲(状态)被检测和测量。基于测量结果，计算连接位置处沿宽度方向的中心位置的偏离量δ_f和δ_p，并且计算第四和第五纵向辊对25和26用于调节的运动量，从而使偏离量δ_f和δ_p减小。后薄板片6的前端部分和前薄板片9的后端部分在横向相反方向上移动对应量。因此，在连接位置处，在前和后薄板片9和6的横向偏离能够最小。

当后薄板片6的前端部分和前薄板片9的后端部分在横向相反方向上移动（弯曲）时，优选地，该移动（弯曲）量在薄板片的弹性变形的范围内。如果超过该弹性变形的范围，就会在宽度方向上出现永久变形残量，第一和第五纵向辊对25、26与连接位置之间的宽度位置关系就会时刻变化。因此，难以在连接位置处确保理想的宽度位置。

如上所述，连接期间的横向偏离被减小到最小，该连接期间的横向偏离归因于后薄板片6的前端部分或前薄板片9的后端部分中存在弯曲。因此，能够通过引导板对28校正弯曲，因此能够执行精轧，同时减小包括连接位置的整个长度上的弯曲。薄板片11在精轧机4的出口侧通过也是令人满意的，因为没有弯曲存在。还获得这样的效果：卷起的盘卷的外观在连接部不会出现大的台阶。

除此之外，当连接部通过精轧机4时，前薄板片9的后端部分和后薄板片6的前端部分的横向中心位置几乎与整个长度部分（总体部分）的中心位置相同。这实现压延稳定的优点。

此外，如果能够减小中心位置的偏离，连接部就不再存在大的台阶。因此，在精轧机4的每个轧机的入口侧设置侧导装置时，这种设置方法变得更容易。

在包括搭接的上述横向校正装置和方法中，在连接前用切割器(端头修剪器)再现前薄板片的后端部分或后薄板片的前端部分的切割状态是必要的。在本发明的装置和方法中，移动该装置以便减小连接时的弯曲是非常困难的工作。由于连接方法不直接使用后薄板片的前端表面或前薄板片的后端表面（其包括重叠区域的连接），从而能够用实际设备来进行调节，并且用作有效手段。并且，由于连接方法是在重叠状态的修剪过程中完成连接，因此，在一些情况中，不需要在连接前用切割器(端头修剪器)进行如上切割。由于没有搭接，因此，无论是否用切割器(端头修剪器)进行切割，都能够减小前述弯曲。

工业应用性

特别是热轧生产线，优先使用本发明的前和后金属板的横向校正的方法和装置、以及连续压延设备。

Claims (9)

1.一种前金属板和后金属板的横向校正的方法，包括如下步骤：

在沿轧制线的方向行走期间，在前金属板的后端部分与后金属板的前端部分连接在一起时，沿宽度方向移动前金属板和后金属板中的至少一个，从而使得在前金属板的后端部分和后金属板的前端部分的连接位置处前金属板的后端部分和后金属板的前端部分的横向中心位置的彼此偏离减小以减小前金属板和后金属板的连接位置的横向偏离，同时在前金属板的后端部分与后金属板的前端部分之间的连接部分附近仍然保留弯曲状态。

2.根据权利要求1所述的前金属板和后金属板的横向校正的方法，其中沿宽度方向的移动量是通过下述步骤而确定的运动量：检测前金属板的后端部分或后金属板的前端部分的弯曲状态；根据该检测结果获得连接位置处的横向中心位置的偏离量；和基于该偏离量来计算能够用于执行减小横向中心位置偏离的调节的所述运动量。

3.根据权利要求1所述的前金属板和后金属板的横向校正的方法，其中在沿宽度方向移动期间，在前金属板的整个长度部分在几乎相同的位置行走时，靠近前金属板的后端部分的区域弯曲，或者在后金属板的整个长度部分在几乎相同的位置行走时，靠近后金属板的前端部分的区域弯曲。

4.根据权利要求3所述的前金属板和后金属板的横向校正的方法，其中弯曲量在前金属板或后金属板的弹性变形范围内。

5.根据权利要求1所述的前金属板和后金属板的横向校正的方法，其中对于所述连接，使用在修剪过程期间完成连接的方式，其中前金属板的后端部分与后金属板的前端部分被重叠。

6.根据权利要求1所述的前金属板和后金属板的横向校正的方法，其中对于沿宽度方向的移动，第一纵向辊设置在连接位置的上游或下游，第二纵向辊设置在跨越第一纵向辊与连接位置相对的一侧上的位置处，第二纵向辊确定前或后金属板的整个长度部分的横向位置，并且第一纵向辊相对于第二纵向辊沿宽度方向移动，以便减小连接位置处前金属板的后端部分和后金属板的前端部分的横向中心位置的偏离从而减小前金属板和后金属板的连接位置的横向偏离。

7.一种前金属板和后金属板的横向校正的装置，包括：

连接装置，所述连接装置用于在沿轧制线的方向行走时，将前金属板的后端部分与后金属板的前端部分连接在一起；

弯曲检测装置，所述弯曲检测装置用于在连接前检测前金属板的后端部分或后金属板的前端部分的弯曲状态；

侧导装置，所述侧导装置用于在前金属板的后端部分和后金属板的前端部分的连接位置处在前金属板的后端部分与后金属板的前端部分连接在一起时沿宽度方向移动前金属板和后金属板中的至少一个；和

控制装置，所述控制装置用于驱动侧导装置，以便基于来自弯曲检测装置的检测信号，来减小连接位置处前金属板的后端部分和后金属板的前端部分的横向中心位置的偏离，同时在前金属板的后端部分与后金属板的前端部分之间的连接部分附近仍然保留弯曲状态。

8.一种连续压延设备，包括沿轧制线的方向从上游侧依序设置的粗轧机、带卷箱、连接装置、由多个支架的轧机构成的精轧机、和下卷取机，并且其中根据权利要求7所述的前金属板和后金属板的横向校正的装置设置在带卷箱与精轧机之间。

9.根据权利要求8所述的连续压延设备，还包括引导板对，连接后形成的金属板通过所述引导板对，所述控制装置控制引导板对之间的间距以对连接后形成的金属板执行弯曲校正或弯曲抑制。