CN103765655B - 蓄电池的制造方法以及制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种蓄电池的制造方法以及制造装置。由于使隔板夹装在正负极板之间制造蓄电池以往是用一对卷辊夹住隔板，使该卷辊沿水平方向往返而使隔板锯齿形弯折，一对卷辊每往返一次将正负极板交互地载置在隔板上，所以存在生产间隔时间难以大幅度缩短的问题。本发明通过使蓄电池的制造方法为如下的方法等而谋求了上述问题的解决，所述方法具有如下工序：锯齿形弯折工序，通过用多个引导部件（21）推压隔板（4），使上述隔板锯齿形弯折；层叠体形成工序，通过将正极板（5）和负极板（6）交互地插入锯齿形弯折的上述隔板的各齿谷槽内，形成上述正极板和上述负极板经由上述隔板交互地重合的层叠体；抜去工序，将上述引导部件从上述隔板的各齿谷槽内拔去；以及挤压工序，沿层叠方向挤压上述层叠体；上述锯齿形弯折工序在使上述隔板为无张力的状态后进行。

Description

蓄电池的制造方法以及制造装置

技术领域

本发明涉及一种用于车辆、电气仪器等中的蓄电池的制造方法以及制造装置。

背景技术

锂离子蓄电池等的蓄电池具有以在正负极板间夹装隔板的方式，通过使正极板和负极板交互地重合而形成的极板组。作为该极板组的制造装置的一种，有使隔板的连续体锯齿形弯折，将正极板和负极板插入其各齿谷槽中并压挤成扁平的锯齿形堆叠方式的制造装置（例如参照专利文献1）。

专利文献1：日本国特开2004－22449号公报。

在这种锯齿形堆叠方式的制造装置中，与例如将形成为片状的隔板、正极板以及负极板以在正极板与负极板之间夹装隔板的方式交互地层叠的层叠方式的制造装置等相比，能够提高正负极板以及隔板的位置精度，缩短生产间隔时间。但是，在极板组的制造中，希望正负电极以及隔板的位置精度进一步提高，生产间隔时间进一步缩短。

例如，在专利文献1所记载的制造方法中，用一对卷辊夹住连续状的隔板，通过使该一对卷辊沿水平方向往返运动，使隔板锯齿形弯折，一对卷辊每往返一次，将正负极板交互地载置在隔板上，难以大幅度缩短生产间隔时间。

发明内容

本发明是鉴于这种状况而提出的，其目的在于提供一种蓄电池的制造方法以及制造装置，能够谋求生产间隔时间的缩短，并且能够提高正负电极以及隔板的位置精度。

解决上述问题的本发明的第1技术方案为一种蓄电池的制造方法，其特征在于，具有如下工序：锯齿形弯折工序，通过用多个引导部件推压隔板，使上述隔板锯齿形弯折；层叠体形成工序，通过将正极板和负极板插入锯齿形弯折的上述隔板的各齿谷槽内，形成上述正极板和上述负极板经由上述隔板交互地重合的层叠体；抜去工序，将上述引导部件从上述隔板的各齿谷槽内拔去；以及挤压工序，沿上述正极板与上述负极板层叠的方向挤压上述层叠体；上述锯齿形弯折工序在使上述隔板为无张力的状态后进行。

本发明的第2技术方案为一种蓄电池的制造方法，其特征在于，具有如下工序：锯齿形弯折工序，通过用多个引导部件推压由两张隔板夹着负极板的重叠体，使上述重叠体锯齿形弯折；层叠体形成工序，通过将正极板插入锯齿形弯折的上述重叠体的各齿谷槽内，形成上述正极板与上述负极板经由上述隔板交互地重合的层叠体；抜去工序，将上述引导部件从上述重叠体的各齿谷槽内拔去；以及挤压工序，沿上述正极板与上述负极板层叠的方向挤压上述层叠体；上述锯齿形弯折工序在使上述重叠体为无张力的状态后进行。

本发明的第3技术方案的特征在于在第1或第2技术方案的蓄电池的制造方法中，还具有隔板配置工序，将上述多个引导部件沿竖直方向配置成锯齿状，将上述隔板或上述重叠体配置在上述引导部件的一方的列与另一方的列之间，上述锯齿形弯折工序是通过使上述引导部件在列彼此之间沿水平方向相交叉而进行的。

本发明的第4技术方案的特征在于在第3技术方案的蓄电池的制造方法中，上述隔板配置工序是在将上述隔板或上述重叠体配置在上述引导部件的一方的列与另一方的列之间后，使各列的上述引导部件与上述隔板或上述重叠体抵接，限制该隔板或上述重叠体的移动的状态下，使上述隔板或上述重叠体为无张力的状态。

本发明的第5技术方案的特征在于在第1～第4技术方案中任一技术方案的蓄电池的制造方法中，还具有切断工序，将上述隔板或上述重叠体切断成规定长度。

本发明的第6技术方案的特征在于在第5技术方案的蓄电池的制造方法中，上述切断工序在上述挤压工序之后进行。

本发明的第7技术方案的特征在于在第5技术方案的蓄电池的制造方法中，上述切断工序在上述锯齿形弯折工序之前进行。

本发明的第8技术方案的特征在于在第7技术方案的蓄电池的制造方法中，在上述切断工序之前还具有送出工序，从卷绕有上述隔板或上述重叠体的卷辊送出规定长度的上述隔板或上述重叠体，上述送出工序和上述切断工序进行到为了制造前一个的蓄电池所进行的上述挤压工序为止。

本发明的第9技术方案为一种蓄电池的制造装置，其特征在于，具备：锯齿形弯折机构，具有沿竖直方向排列成锯齿状的多个引导部件，若隔板配置在上述引导部件的一方的列与另一方的列之间，则使上述引导部件在列彼此之间沿水平方向相交叉，将上述隔板锯齿形弯折；极板插入机构，具备规定张数的上述正极板或上述负极板所载置的正极板用或负极板用极板运送部件，通过使上述正极板用或上述负极板用极板运送部件向上述隔板的各齿谷槽内移动，将上述正极板与上述负极板交互地插入各齿谷槽内；以及运送机构，保持上述隔板并向上述锯齿形弯折机构运送，并且在上述隔板锯齿形弯折之际使该隔板为无张力的状态。

本发明的第10技术方案为一种蓄电池的制造装置，其特征在于，具备：锯齿形弯折机构，具有沿竖直方向排列成锯齿状的多个引导部件，若由两张隔板夹着负极板的重叠体配置在上述引导部件的一方的列与另一方的列之间，则上述引导部件在列彼此之间沿水平方向相交叉，将上述重叠体锯齿形弯折；极板插入机构，具备规定张数的上述正极板所载置的正极板用极板运送部件，通过使上述正极板用极板运送部件向上述重叠体的各齿谷槽内移动，将上述正极板插入各齿谷槽内；以及运送机构，保持上述重叠体并向上述锯齿形弯折机构运送，并且在上述重叠体锯齿形弯折之际使上述重叠体为无张力的状态。

本发明的第11技术方案的特征在于在第9或第10技术方案的蓄电池的制造装置中，上述运送机构在上述隔板或上述重叠体锯齿形弯折之际，使切断成规定长度的上述隔板或上述重叠体为无张力的状态。

本发明的第12技术方案的特征在于在第11技术方案的蓄电池的制造装置中，具备供给机构，所述供给机构具备运送上述隔板或上述重叠体的运送系统，和将上述隔板或上述重叠体切断的切断部，将规定长度的上述隔板或上述重叠体向上述运送机构供给，上述运送机构将从上述供给机构供给的规定长度的上述隔板或上述重叠体向上述锯齿形弯折机构运送。

在本发明中，能够使引导部件以比较高的速度移动，在比较短的时间内良好地在隔板或重叠体上形成齿谷槽，谋求生产间隔时间的缩短。

附图说明

图1是表示收容了实施方式1所涉及的极板组的方形电池的概略的立体图；

图2是表示实施方式1所涉及的极板组的概略结构的立体图；

图3是表示实施方式1所涉及的极板组的制造装置的概略结构的框图；

图4是表示实施方式1所涉及的极板组的制造装置的概略图；

图5是表示实施方式1所涉及的供给机构的结构的概略图；

图6是表示使用了实施方式1所涉及的制造装置的极板组的制造方法的概略图；

图7是表示使用了实施方式1所涉及的制造装置的极板组的制造方法的概略图；

图8是表示使用了实施方式1所涉及的制造装置的极板组的制造方法的概略图；

图9是表示使用了实施方式1所涉及的制造装置的极板组的制造方法的概略图；

图10是表示使用了实施方式1所涉及的制造装置的极板组的制造方法的概略图；

图11是表示使用了实施方式1所涉及的制造装置的极板组的制造方法的概略图；

图12是表示使用了实施方式1所涉及的制造装置的极板组的制造方法的概略图；

图13是表示实施方式2所涉及的极板组的制造装置的概略图；

图14是表示实施方式3所涉及的极板组的概略图；

图15是表示实施方式3所涉及的极板组的制造装置的概略图。

附图标记说明：

1：方形电池，2：方形壳体，3：极板组，4：隔板，4a：齿谷槽，5：正极板，6：负极板，5a、6a：引线部，10：制造装置，20：锯齿形弯折机构，21：引导棒，23、24：纵框架，30：极板插入机构，31：极板运送部件，32：极板运送托盘，33：支撑框架，34：活塞、气缸装置，35：往返台，38：推压部件，40：运送机构，41：保持运送部件，42：夹持辊，43：第1收容壳体，44：第1诱导部件，45：第2收容壳体，46：第2诱导部件，50：供给机构，51：卷辊，52：运送滚筒，53：运送系统，54：方向控制部件，55：切断刀具。

具体实施方式

以下，参照附图对用于实施本发明的方式进行说明。

（实施方式1）

如图1以及图2所示，作为锂离子蓄电池的方形电池（蓄电池）1具备方形壳体2，在该方形壳体2内收容有极板组3。在方形壳体2的规定部位设有未图示的正极端子和负极端子。而且，在方形壳体2内填充有在有机溶剂中混合锂盐而成的电解液。

极板组3具备锯齿形弯折的隔板4，以及交互地插入该隔板4的各齿谷槽4a内的正极板5和负极板6。正极板5和负极板6以在彼此之间夹装有隔板4的方式交互地重合，成为隔板4叠成扁平的状态。正极板5和负极板6具备从隔板4向互为相反的一侧突出的引线部5a、6a，各极的引线部5a、6a分别成束。并且正极板5的引线部5a与上述正极端子相连，负极板6的引线部6a与上述负极端子相连。

制造这种结构的极板组3的制造装置10如图3所示，至少具备锯齿形弯折机构20，极板插入机构30，运送机构40，以及供给机构50（50A、50B）。

如图4所示，锯齿形弯折机构20具有沿竖直方向锯齿状排列的多个引导棒（引导部件）21，详细结构后述，若隔板4配置在该引导棒21的一方的列22A与另一方的列22B之间，则使引导棒21在列22A、22B彼此之间沿水平方向相交叉，使隔板4锯齿形弯折。

引导棒21设有与相对于隔板4供给的正负极板5、6张数相同的根数或者其以上的根数。这些多根的引导棒21在未图示的基台上沿垂直方向以二列22A、22B分别水平排列。而且，各引导棒21排列成在列22A、22B之间为锯齿形、即在竖直方向上为锯齿形。这些引导棒21分别以悬臂状支撑在设在每列22A、22B上的纵框架23、24上。

而且，锯齿形弯折机构20具备驱动部，用于使引导棒21在列22A、22B彼此之间相交叉而使隔板4锯齿形弯折。该驱动部例如由滚珠丝杠和使滚珠丝杠旋转的马达等构成。另外，由于这样由滚珠丝杠、马达等构成的驱动部是通常的进给机构，所以省略了图示。

极板插入机构30具备一对极板运送部件31（31A、31B），所述极板运送部件31（31A、31B）配置在构成锯齿形弯折机构20的引导棒21的各列22A、22B的后方。各极板运送部件31具有载置规定张数的正极板5或负极板6的多个极板运送托盘32。并且极板插入机构30通过使这些极板运送托盘32向形成在隔板4上的齿谷槽4a（参照图2）移动，将正极板5和负极板6交互地插入各齿谷槽4a内。

在本实施方式中，极板插入机构30具备运送正极板5的第1极板运送部件（正极板用极板运送部件）31A，和运送负极板6的第2极板运送部件（负极板用极板运送部件）31B。第1极板运送部件31A具备个数与极板组3所必须的正极板5的张数相同的极板运送托盘32。第1极板运送部件31A的各极板运送托盘32水平地配置在构成一方的列22A的引导棒21的后方，其后端通过支撑框架33A连结在一起。同样，第2极板运送部件31B也具备个数与极板组3所必须的负极板6的张数相同的极板运送托盘32。第2极板运送部件31B的各极板运送托盘32水平地配置在构成另一方的列22B的引导棒21的后方，其后端通过支撑框架33B连结在一起。

各支撑框架33A、33B分别与能够在正极板5或负极板6的运送方向上伸缩的活塞、气缸装置34的活塞杆34a相连。而且，各活塞、气缸装置34分别设置在能够在正极板5或负极板6的运送方向上往返移动的往返台35上。

各往返台35构成为能够通过由滚珠丝杠等构成的驱动部沿水平方向移动。具体地说，各往返台35与旋合在作为能够在基台上旋转地设置的进给丝杠的滚珠丝杠36上的螺母37相连。滚珠丝杠36通过未图示的马达旋转。若滚珠丝杠36旋转，则第1以及第2极板运送部件31A，31B分别朝向隔板4或者离开隔板4的方向移动。

另外，在极板运送托盘32的左右两侧（与极板运送托盘32的移动方向正交的方向上的两侧），设有与隔板4的缘部抵接的一对推压部件38。推压部件38具体地说是作为与从各极板运送托盘32的左右两侧突出的正极板5以及负极板6的缘部抵接的一对纵棒构成的，并安装在各往返台35上。

运送机构40具备保持从供给机构50供给的规定长度的隔板4并向锯齿形弯折机构20运送的保持运送部件41（参照图3）。即、保持运送部件41保持规定长度的隔板4并向引导棒21的列22A、22B之间运送。各保持运送部件41具备夹持辊42，所述夹持辊42将从供给机构50供给的隔板4朝向下方送出，并且夹持着隔板4进行保持。在夹持辊42的上部一侧（供给机构50一侧），设有收容比夹持辊42更上部一侧的隔板4的第1收容壳体43，和将隔板4从夹持辊42向第1收容壳体43诱导的第1诱导部件44。而且，在保持运送部件41移动到锯齿形弯折机构20内的状态下，在引导棒21的更下方一侧具备收容隔板4的下端部侧的第2收容壳体45，和将隔板4向第2收容壳体45诱导的第2诱导部件46。

将隔板4向运送机构40供给的供给机构50如图3所示，是与锯齿形弯折机构20独立地设置的，在本实施方式中，分别设置在锯齿形弯折机构20的两侧。并且运送机构40相对于这两个供给机构50A、50B具备两个保持运送部件41A、41B，各保持运送部件41A、41B构成为能够在供给机构50A、50B与锯齿形弯折机构20之间移动。

各供给机构50如图5所示，具备卷绕有隔板4的卷辊51，和具有包含运送滚筒52在内的多个滚筒的运送系统53，经由该运送系统53将从卷辊51送出的隔板4向运送机构40供给。而且，供给机构50在运送系统53的运送机构40一侧的终端部附近具备方向控制部件54和切断刀具55，所述方向控制部件54能够摆动地设置，控制隔板4的行进方向，所述切断刀具55将隔板4切断。

以下，参照图6～12对这种结构的制造装置10制造极板组3的制造方法进行说明。

若制造装置10动作，则首先如图6所示，由供给机构50A供给隔板4并保持着规定长度的隔板4的一方的保持运送部件41A向锯齿形弯折机构20移动，隔板4配置在锯齿状排列地的引导棒21的列22A、22B之间（参照图4）。

在保持运送部件41A移动的同时，另一方的保持运送部件41B从锯齿形弯折机构20移动到供给机构50B。并且隔板4从供给机构50B向保持运送部件41B供给，由保持运送部件41B保持规定长度的隔板4。

具体地说，如图7（a）所示，在隔板从供给机构50B向保持运送部件41B的供给开始之际，从运送滚筒52送出的隔板4的顶端部经由运送系统53位于方向控制部件54附近。即、隔板4的行进方向被该方向控制部件54的朝向控制。在开始隔板4的供给时，该方向控制部件54朝向保持运送部件41B的夹持辊42。因此，隔板4如图7（b）所示，首先通过夹持辊42朝向保持运送部件41B的下方供给。此时，夹持辊42成为张开的状态。

并且隔板4的顶端侧（下端侧）如图8所示经由第2诱导部件46进入第2收容壳体45内。在第2收容壳体45内收容了规定长度的隔板4的阶段夹持辊42闭合。隔板4被夹持辊42保持。这样一来，隔板4从夹持辊42向第2收容壳体45一侧的供给停止，仅在夹持辊42的上方继续隔板4的供给。如图９所示，在夹持辊42闭合的同时，方向控制部件54被驱动。即方向控制部件54朝向第1诱导部件44地摆动。

由于隔板4被夹持辊42保持，在夹持辊42的上部的隔板4上产生松弛。此时，由于方向控制部件54朝向第1诱导部件44，所以如图10所示，隔板4的松弛的部分经由第1诱导部件44向第1收容壳体43内扩展。而且在夹持辊42闭合后供给了规定长度的隔板4的时刻，由切断刀具55将隔板4切断。这样一来，隔板4的上端侧收容在第1收容壳体43内（参照图4）。另外，在由切断刀具55将隔板4切断之际，隔板4的上端侧因自重而进入第1收容壳体43内，但例如也可以通过吹气等对隔板4的移动进行辅助。

由于被切开的隔板4由夹持辊42挟持，所以不会移动地由保持运送部件41B保持。即、通过这样将隔板4从供给机构50B向保持运送部件41B供给，由保持运送部件41B保持规定长度的隔板4。

返回锯齿形弯折机构20的说明，若规定长度的隔板4被保持运送部件41A配置在锯齿状排列的引导棒21的列22A、22B之间，则如图11所示，引导棒21的列22A。22B朝向隔板4一侧分别水平移动，在各引导棒21与隔板4相接触的时刻暂时停止（隔板配置工序）。在该状态下，夹持辊42张开，隔板4的夹持被解除（图11（b））。即、隔板4实质上成为无张力的状态。此时，由于在隔板4如上所述地接触有多个各引导棒21，所以隔板4不会下落地保持在引导棒21之间。即隔板4以其两端侧移动自如的状态保持在引导棒21之间。

如隔板4成为无张力的状态，则各引导棒21的水平方向的移动再次开始，如图12所示，引导棒21在列22A、22B彼此之间相交叉。随着该引导棒21的移动，隔板4从第1以及第2收容壳体43、45内拉入中央一侧、即锯齿形弯折机构20一侧。这样一来，隔板4锯齿形弯折，在隔板4上同时形成一个极板组3所必须的个数的齿谷槽4a。即、通过用引导棒21推压隔板4，隔板4锯齿形弯折。

这样，通过在隔板4为无张力的状态下使引导棒21移动，在隔板4上形成齿谷槽4a，能够使引导棒21以比较高的速度移动。

以往，例如是夹着隔板的顶端部，一边从卷辊供给隔板一边使引导棒移动，在隔板上形成齿谷槽。即、在隔板上形成齿谷槽之际，成为隔板上施加了强张力的状态。因此，若使引导棒高速移动，则隔板不能够追随引导棒的移动，阻碍了引导棒的移动，例如存在产生引导棒的变形或破裂等的可能性。

相对于此，在本发明中，在使隔板4为无张力的状态后开始移动引导棒21、在隔板4上形成齿谷槽4a的锯齿形弯折工序。即、在使收容在第1或第2收容壳体43、45中的隔板4的两端侧为移动自如的状态后，使引导棒21移动，在隔板4上形成齿谷槽4a。因此，即使以比较高的速度移动引导棒21，隔板4也能够追随引导棒21的移动。因此，不会产生引导棒21的破裂等，能够谋求生产间隔时间的缩短。

而且，在引导棒21与列22A、22B一起沿水平方向移动的同时，第1以及第2极板运送部件31A、31B和推压部件38也朝向隔板4水平方向移动。即、通过往返台35因滚珠丝杠36的旋转而移动，第1以及第2极板运送部件31A、31B和推压部件38朝向隔板4移动（参照图4）。这样一来，预先搭载在第1极板运送部件31A的各极板运送托盘32上的正极板5，以及预先搭载在第2极板运送部件31B的各极板运送托盘32上的负极板6交互地插入锯齿形弯折的隔板4的各齿谷槽4a内。这样一来，形成正极板5和负极板6经由隔板4重合的层叠体（层叠体形成工序）。

接着，从隔板4的各齿谷槽4a内拔出引导棒21（拔去工序）。之后，留下推压部件38，第1以及第2极板运送部件31A、31B向离开隔板4的方向移动。与此同时，正极板5和负极板6经由隔板4交互地层叠的层叠体在正极板5与负极板6的层叠方向上被规定的加压机构挤压（加压）。即、由于层叠体在正极板5、负极板6的层叠方向上被挤压，并且各活塞、气缸装置34收缩动作，第1以及第2极板运送部件31A、31B向齿谷槽4a之外后退，返回到原来的位置（图12（a）中双点划线所示）。在此，由于推压部件38留在前进的位置，所以正极板5以及负极板6的移动被推压部件38限制，残留在隔板4的齿谷槽4a内。

这样一来，形成隔板4和正极板5以及负极板6交互地重合的扁平形状的层叠体。而且，在形成了扁平形状的层叠体后，隔板4卷绕在扁平形状的层叠体的周围，并且通过多余的隔板4被切断而形成极板组3。进而，通过该极板组3收纳在电池的方形壳体2内而形成方形电池1。

这样，在本实施方式中，在使引导棒21在列22A、22B彼此之间相交叉、使隔板4锯齿形弯折的同时，使极板运送部件31移动。这样一来，能够一边将隔板4锯齿形弯折一边将正极板5以及负极板6交互地插入隔板4的各齿谷槽4a内，生产间隔时间进一步缩短。当然，极板运送部件31也可以根据需要在引导棒21使隔板4锯齿形弯折后移动。而且，通过相对于隔板4的各齿谷槽4a汇总地插入正极板5或负极板6，能够谋求各正极板5以及负极板6与隔板4的位置精度的提高。

而且，在这样使用从供给机构50A供给的隔板4形成极板组3的期间，如上所述，隔板4从供给机构50B向运送机构40的保持运送部件41B供给。即、在用于制造前一个的极板组3所进行的挤压正极板5与负极板6交互地重合的层叠体的挤压工序之前，使作为用于制造其后的极板组3的工序而从卷辊51送出规定长度的隔板4的送出工序和由切断刀具55将隔板4切断的切断工序完成。因此，若如上所述极板组3的制造结束，则保持运送部件41A向供给机构50A移动，并且保持运送部件41B向锯齿形弯折机构20移动，在比较短的时间内开始新的极板组3的制造。

（实施方式2）

图13是表示实施方式2所涉及的极板组的制造装置的概略图。另外，对于相同的部件赋予相同的附图标记而省略重复的说明。

本实施方式所涉及的制造装置10A如图13所示，相对于一个锯齿形弯折机构20具备一个供给机构50，并且运送机构40A也与该一个供给机构50相对应地具备一个保持运送部件41。保持运送部件41的结构与实施方式1同样，但在固定在与锯齿形弯折机构20对向的位置而不移动这一点上与实施方式1不同。

在这种制造装置10A中，隔板4以与实施方式1同样的顺序向保持运送部件41供给并保持（参照图7～图９）。此时，与实施方式1的情况相比增多隔板4的送出量，如图13所示，使隔板4在第1收容壳体43内为充分松弛的状态。之后，与实施方式1同样，在隔板4上形成齿谷槽4a，并且正极板5或负极板6插入各齿谷槽4a（参照图10、图11）。此时，隔板4未被切断成规定长度，成为在第1收容壳体43内充分松弛的状态。因此，即使在本实施方式中，在使隔板4为无张力的状态后，隔板4被多个引导棒21锯齿形弯折，在隔板4上同时形成一个极板组3所必须的个数的齿谷槽4a。因此，不会产生引导棒21的破裂等，能够谋求生产间隔时间的缩短。

之后，在从隔板4的各齿谷槽4a内拔出引导棒21后，隔板4被挤压而形成扁平形状的层叠体。并且在本实施方式中，在这样形成了扁平形状的层叠体后，隔板4被切断刀具55切断成必要的长度，通过切断成规定长度的隔板4卷绕在扁平形状的层叠体的周围而形成极板组3。进而，通过该极板组3收纳在电池的壳体2内而形成方形电池1。

通过如本实施方式那样在形成了扁平形状的层叠体后将隔板4切断，能够使隔板4为更适当的长度。例如，在切断隔板4时隔板4过度长的情况下，能够将隔板4卷回而以适当的长度切断。因此，能够尽量抑制隔板4的浪费，谋求制造成本的削减。

（实施方式3）

图14是表示实施方式3所涉及的极板组的概略图，图15是表示实施方式3所涉及的制造装置的概略图。另外，对于相同的部件赋予相同的附图标记而省略重复的说明。

如图14所示，实施方式3所涉及的极板组3A是作为具备锯齿形弯折后的连续状的重叠体100，和插入到该重叠体100的各齿谷槽100a内的正极板5的层叠体构成的。重叠体100是使用两张隔板4A夹着负极板6A而成的层叠体。因此，插入重叠体100的各齿谷槽100a内的正极板5经由隔板4A与负极板6A对峙。

另外，即使在这种本实施方式的结构中也与实施方式1的情况同样，在正极板5和负极板6A上设有以互为相反的朝向从隔板4A突出的引线部5a、6a（参照图2）。并且各极的引线部5a、6a分别成束，并分别与方形壳体2（参照图1）的未图示的正极端子以及负极端子相连。

制造这种极板组3A的制造装置10B与实施方式1中的装置同样，是具备锯齿形弯折机构20，极板插入机构30，运送机构40，以及供给机构50的结构（参照图3），但层叠体100从供给机构50供给，如图15所示，重叠体100配置在锯齿形弯折机构20的引导棒21的列22A、22B之间。而且，第1以及第2极板运送部件31A、31B各自将正极板5向重叠体100的齿谷槽100a内运送。实施方式3所涉及的制造装置10B除了这些点之外是与实施方式1所涉及的制造装置10同样的结构。

在这种实施方式3所涉及的制造装置10B中，只要在重叠体100上形成仅插入正极板5的齿谷槽100a即可。因此，在制造性能与实施方式1的极板组3同样的极板组3A的情况下，重叠体100的齿谷槽100a的数量与实施方式1的情况相比半数则足以。因此，引导棒21及极板运送托盘32的个数均能够减半，进而能够进一步缩短生产间隔时间。

（其它实施方式）

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不仅限于上述的实施方式。本发明能够在不脱离其宗旨的范围内适当变更。

例如，在上述的实施方式1中，例示了控制装置具备两个供给机构的结构，但勿庸置疑，供给机构至少具备一个即可。即可以是一个供给机构相对于两个保持运送部件交互地供给隔板。而且，例示了运送机构具备两个保持运送部件的结构，但运送机构也可以具备三个以上的保持运送部件。

而且，在上述的实施方式中，是由多个引导部件（引导棒）在隔板上形成齿谷槽，但例如也可以由构成极板插入机构的极板运送托盘兼任。即、将极板运送托盘推抵在隔板上，在隔板上形成齿谷槽，并将载置在极板运送托盘上的正极板或负极板插入各齿谷槽。

而且，例如，在上述的实施方式中，作为方形电池的一例例示了锂离子蓄电池，但本发明也能够适用于锂离子蓄电池以外的电池及原电池等。进而，在上述的实施方式中，在使引导棒在列彼此之间相交叉之际使双方的列移动，但即使是使一方的列的引导棒停止而使另一方的列的引导棒移动，也能够进行同样的锯齿形弯折。若这样构成，则能够减少使引导棒的列移动的驱动部而降低成本。而且，引导棒及极板运送托盘等的个数增减自如，并不仅限于上述实施方式。

Claims (20)

1.一种蓄电池的制造方法，其特征在于，具有如下工序：

锯齿形弯折工序，通过用多个引导部件推压隔板，使上述隔板锯齿形弯折；

层叠体形成工序，通过将正极板和负极板插入锯齿形弯折的上述隔板的各齿谷槽内，形成上述正极板和上述负极板经由上述隔板交互地重合的层叠体；

拔去工序，将上述引导部件从上述隔板的各齿谷槽内拔去；

挤压工序，沿上述正极板与上述负极板层叠的方向挤压上述层叠体；

上述锯齿形弯折工序在使上述隔板为无张力的状态后进行。

2.如权利要求1所述的蓄电池的制造方法，其特征在于，

还具有隔板配置工序，将上述多个引导部件沿竖直方向配置成锯齿状，将上述隔板配置在上述引导部件的一方的列与另一方的列之间，

上述锯齿形弯折工序是通过使上述引导部件在列彼此之间沿水平方向相交叉而进行的。

3.如权利要求2所述的蓄电池的制造方法，其特征在于，

上述隔板配置工序是在将上述隔板配置在上述引导部件的一方的列与另一方的列之间后，使各列的上述引导部件与上述隔板抵接，限制该隔板的移动的状态下，使上述隔板为无张力的状态。

4.如权利要求1所述的蓄电池的制造方法，其特征在于，

还具有切断工序，将上述隔板切断成规定长度。

5.如权利要求4所述的蓄电池的制造方法，其特征在于，

上述切断工序在上述挤压工序之后进行。

6.如权利要求4所述的蓄电池的制造方法，其特征在于，

上述切断工序在上述锯齿形弯折工序之前进行。

7.如权利要求6所述的蓄电池的制造方法，其特征在于，

在上述切断工序之前还具有送出工序，从卷绕有上述隔板的卷辊送出规定长度的上述隔板，

上述送出工序和上述切断工序进行到为了制造前一个的蓄电池所进行的上述挤压工序为止。

8.一种蓄电池的制造方法，其特征在于，具有如下工序：

锯齿形弯折工序，通过用多个引导部件推压由两张隔板夹着负极板的重叠体，使上述重叠体锯齿形弯折；

层叠体形成工序，通过将正极板插入锯齿形弯折的上述重叠体的各齿谷槽内，形成上述正极板与上述负极板经由上述隔板交互地重合的层叠体；

拔去工序，将上述引导部件从上述重叠体的各齿谷槽内拔去；

挤压工序，沿上述正极板与上述负极板层叠的方向挤压上述层叠体；

上述锯齿形弯折工序在使上述重叠体为无张力的状态后进行。

9.如权利要求8所述的蓄电池的制造方法，其特征在于，

还具有隔板配置工序，将上述多个引导部件沿竖直方向配置成锯齿状，将上述重叠体配置在上述引导部件的一方的列与另一方的列之间，

上述锯齿形弯折工序是通过使上述引导部件在列彼此之间沿水平方向相交叉而进行的。

10.如权利要求9所述的蓄电池的制造方法，其特征在于，

上述隔板配置工序是在将上述重叠体配置在上述引导部件的一方的列与另一方的列之间后，使各列的上述引导部件与上述重叠体抵接，限制上述重叠体的移动的状态下，使上述重叠体为无张力的状态。

11.如权利要求8所述的蓄电池的制造方法，其特征在于，

还具有切断工序，将上述重叠体切断成规定长度。

12.如权利要求11所述的蓄电池的制造方法，其特征在于，

上述切断工序在上述挤压工序之后进行。

13.如权利要求11所述的蓄电池的制造方法，其特征在于，

上述切断工序在上述锯齿形弯折工序之前进行。

14.如权利要求13所述的蓄电池的制造方法，其特征在于，

在上述切断工序之前还具有送出工序，从卷绕有上述重叠体的卷辊送出规定长度的上述重叠体，

上述送出工序和上述切断工序进行到为了制造前一个的蓄电池所进行的上述挤压工序为止。

15.一种蓄电池的制造装置，其特征在于，具备：

锯齿形弯折机构，具有沿竖直方向排列成锯齿状的多个引导部件，若隔板配置在上述引导部件的一方的列与另一方的列之间，则使上述引导部件在列彼此之间沿水平方向相交叉，将上述隔板锯齿形弯折；

极板插入机构，具备规定张数的正极板或负极板所载置的正极板用或负极板用极板运送部件，通过使上述正极板用或上述负极板用极板运送部件向上述隔板的各齿谷槽内移动，将上述正极板与上述负极板交互地插入各齿谷槽内；

运送机构，保持上述隔板并向上述锯齿形弯折机构运送，并且在上述隔板锯齿形弯折之际使该隔板为无张力的状态。

16.如权利要求15所述的蓄电池的制造装置，其特征在于，

上述运送机构在上述隔板锯齿形弯折之际，使切断成规定长度的上述隔板为无张力的状态。

17.如权利要求16所述的蓄电池的制造装置，其特征在于，

具备供给机构，所述供给机构具备运送上述隔板的运送系统，和将上述隔板切断的切断部，将规定长度的上述隔板向上述运送机构供给，

上述运送机构将从上述供给机构供给的规定长度的上述隔板向上述锯齿形弯折机构运送。

18.一种蓄电池的制造装置，其特征在于，具备：

锯齿形弯折机构，具有沿竖直方向排列成锯齿状的多个引导部件，若由两张隔板夹着负极板的重叠体配置在上述引导部件的一方的列与另一方的列之间，则上述引导部件在列彼此之间沿水平方向相交叉，将上述重叠体锯齿形弯折；

极板插入机构，具备规定张数的正极板所载置的正极板用极板运送部件，通过使上述正极板用极板运送部件向上述重叠体的各齿谷槽内移动，将上述正极板插入各齿谷槽内；

运送机构，保持上述重叠体并向上述锯齿形弯折机构运送，并且在上述重叠体锯齿形弯折之际使上述重叠体为无张力的状态。

19.如权利要求18所述的蓄电池的制造装置，其特征在于，

上述运送机构在上述重叠体锯齿形弯折之际，使切断成规定长度的上述重叠体为无张力的状态。

20.如权利要求19所述的蓄电池的制造装置，其特征在于，

具备供给机构，所述供给机构具备运送上述重叠体的运送系统，和将上述重叠体切断的切断部，将规定长度的上述重叠体向上述运送机构供给，

上述运送机构将从上述供给机构供给的规定长度的上述重叠体向上述锯齿形弯折机构运送。