CN106229455A - 一种用于软包电芯极耳自动折弯的机构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于软包电芯极耳自动折弯的机构，包括标准机身(1)、抱夹组件(2)、折弯组件(3)、刀具组件(4)，所述抱夹组件(2)、折弯组件(3)、刀具组件(4)安装在标准机身(1)上，所述抱夹组件(2)安装在标准机身(1)的下部，用来夹紧固定线体上输送过来的模组工件；所述折弯组件(3)安装在标准机身(1)的上部，带动所述刀具组件(4)往复运动，实现电芯极耳折弯。本发明提供了一种自动折弯机构，取代了人工折弯的方式，有效降低了企业的用工成本；折弯性能稳定，有效提高了良品率；驱动机构为伺服丝杆组件和气缸组件，折弯效率得到了很大提升；采用了伺服驱动机构和刀具调整设计，具备柔性化水平。

Description

一种用于软包电芯极耳自动折弯的机构
技术领域
本发明属于汽车制造设备领域，涉及一种用于软包电芯极耳自动折弯的机构，更具体地说是应用于新能源汽车动力电池模组装配线上实现电芯极耳自动折弯的机构。
背景技术
近几年来，随着国民环保意识的增强和国家能源战略的调整，新能源电动汽车得到了极大的发展，作为电动汽车核心部件的动力电池呈现出供不应求的局面，各大电池厂商都在加大投入，更新设备，提高产能。在软包动力电池的生产工艺中，极耳折弯是一道重要的工序，通过极耳折弯，使模组中各电芯电极按照设计的串并联方式连接，以得到容量和电压符合要求的电池模组。为满足市场需求，电池厂商生产不同容量和电压的电池模组，这就使得模组中电芯的数量及电极的串并联方式种类繁多，极耳折弯工艺复杂。
现有技术一般采用的是人工方式，借助手动工装，根据要求对模组极耳进行折弯。采用人工折弯方式，用工成本较高，效率提升空间小，不利于产线设备自动化升级，而且人工操作易出现错误，不可控因素较多，产品质量无法得到有效控制，从而影响良品率。
发明内容
本发明为避免上述现有技术的不足之处，提供一种实现电芯极耳自动折弯的机构，有效降低企业的用工成本，提升电池模组的生产效率，而且能实现不同种类的模组极耳折弯工艺，提高电池产线设备的自动化、柔性化水平。
本发明为解决技术问题采用如下技术方案：
一种用于软包电芯极耳自动折弯的机构，其特征是：包括标准机身1、抱夹组件2、折弯组件3、刀具组件4，所述抱夹组件2、折弯组件3、刀具组件4安装在标准机身1上，所述抱夹组件2安装在标准机身1的下部，用来夹紧固定线体上输送过来的模组工件；所述折弯组件3安装在标准机身1的上部，由伺服驱动机构驱动，带动所述刀具组件4往复运动，实现电芯极耳折弯。
所述抱夹组件2包括抱夹推拉单元21、夹爪支架22、夹爪23、驱动气缸24、挡块25，所述抱夹推拉单元21由气缸和直线导轨构成，驱动所述夹爪支架22伸出或退回，所述夹爪23由驱动气缸24驱动，夹紧或松开模组工件，所述挡块25调整夹爪23的夹紧行程，以适应不同电芯层数模组工件(厚度不同)的夹紧。
所述折弯组件3包括底板31、伺服驱动机构32、滑台33，所述底板31固定在标准机身1上，安装在底板31上的伺服丝杆和直线导轨构成所述伺服驱动机构32，带动滑台33往复运动，实现电芯极耳折弯；所述伺服驱动机构32可实现多位置调整，从而兼容多品种的电芯模组。
所述刀具组件4包括第一刀具推拉单元41、第二刀具推拉单元42、第一刀具单元支架43、第二刀具单元支架44、左向刀具座45、右向刀具座46、刀具47、弹簧组件48，所述第一刀具推拉单元41、第二刀具推拉单元42由气缸和直线导轨构成，驱动所述第一刀具单元支架43和第二刀具单元支架44下降或退回；所述左向刀具座45、右向刀具座46上设有若干刀具47的安装位置，通过调整刀具47的数量和安装位置，可实现不同模组及不同串并联方式的电芯极耳折弯；所述刀具47上安装有弹簧组件48，使所述刀具47接触工件时起到缓冲作用，避免压损模组。
与已有技术相比，本发明有益效果体现在：本发明提供了一种自动折弯机构，取代了人工折弯的方式，有效降低了企业的用工成本；折弯性能稳定，避免了人工折弯的随意性，有效提高了良品率；驱动机构为伺服丝杆组件和气缸组件，折弯效率得到了很大提升；采用了伺服驱动机构和刀具调整设计，可满足多种模组、多种串并联方式的折弯要求，具备柔性化水平。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明中抱夹组件示意图；
图3为本发明中折弯组件示意图；
图4为本发明中刀具组件立体俯视示意图；
图5为本发明中刀具组件立体仰视示意图。
图中标号：1标准机身，2抱夹组件，21抱夹推拉单元，22夹爪支架，23夹爪，24驱动气缸，25挡块，3折弯组件，31底板，32伺服驱动机构，33滑台，4刀具组件，41第一刀具推拉单元，42第二刀具推拉单元，43第一刀具单元支架，44第二刀具单元支架，45左向刀具座，46右向刀具座，47刀具，48弹簧组件。
具体实施方式
参见图1和图2，本实施例中用于软包电芯极耳自动折弯的机构的结构形式是：
抱夹组件2安装在标准机身1的下部，模组工件由线体输送过来，由气缸和直线导轨构成抱夹推拉单元21，驱动所述夹爪支架22伸出至模组位置，然后驱动气缸24驱动夹爪23夹紧模组工件；挡块25用来调整夹爪23的夹紧行程，以兼容不同电芯层数的模组工件。
如图3～图5所示，待模组工件夹紧后，伺服丝杆和直线导轨构成的伺服驱动机构32，带动滑台33移动，调整到要求位置，由气缸和直线导轨构成的第一刀具推拉单元41，驱动第一刀具单元支架43下降至刀具47折弯位置，然后伺服驱动机构32带动滑台33左向移动至设定位置，完成部分电芯极耳的左向折弯；然后第一刀具推拉单元41驱动第一刀具单元支架43上升至初始位置，伺服驱动机构32带动滑台33移动，调整到要求位置，第二刀具推拉单元42驱动第二刀具单元支架44下降至刀具47折弯位置，伺服驱动机构32带动滑台33右向移动至设定位置，完成其余电芯极耳的右向折弯；然后刀具第二推拉单元42驱动第二刀具单元支架44上升至初始位置，自此机构完成所有电芯极耳折弯动作。
接下来，驱动气缸24驱动夹爪23松开模组工件，抱夹推拉单元21驱动夹爪支架22退回至初始位置，折弯工位工作完成，线体将完成极耳折弯工艺的模组工件输送至下一个工位。
所述左向刀具座45、右向刀具座46上设有若干刀具47的安装位置，通过调整刀具47的数量和安装位置，可实现不同模组及不同串并联方式的电芯极耳折弯；所述刀具47上安装有弹簧组件48，使所述刀具47接触工件时起到缓冲作用，避免压损模组。
以上所述仅为本发明的较佳实例而已，并不用以限制本发明，在发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的系统、方法之内。

Claims (4)

1.一种用于软包电芯极耳自动折弯的机构，其特征是：包括标准机身(1)、抱夹组件(2)、折弯组件(3)、刀具组件(4)，所述抱夹组件(2)、折弯组件(3)、刀具组件(4)安装在标准机身(1)上，所述抱夹组件(2)安装在标准机身(1)的下部，用来夹紧固定线体上输送过来的模组工件；所述折弯组件(3)安装在标准机身(1)的上部，由伺服驱动机构驱动，带动所述刀具组件(4)往复运动，实现电芯极耳折弯。
2.根据权利要求1所述的用于软包电芯极耳自动折弯的机构，其特征是：所述抱夹组件(2)包括抱夹推拉单元(21)、夹爪支架(22)、夹爪(23)、驱动气缸(24)、挡块(25)，所述抱夹推拉单元(21)由气缸和直线导轨构成，驱动所述夹爪支架(22)伸出或退回，所述夹爪(23)由驱动气缸(24)驱动，夹紧或松开模组工件，所述挡块(25)调整夹爪(23)的夹紧行程，以适应不同电芯层数模组工件的夹紧。
3.根据权利要求1所述的用于软包电芯极耳自动折弯的机构，其特征是：所述折弯组件(3)包括底板(31)、伺服驱动机构(32)、滑台(33)，所述底板(31)固定在标准机身(1)上，安装在底板(31)上的伺服丝杆和直线导轨构成所述伺服驱动机构(32)，带动滑台(33)往复运动，实现电芯极耳折弯；所述伺服驱动机构(32)可实现多位置调整，从而兼容多品种的电芯模组。
4.根据权利要求1所述的用于软包电芯极耳自动折弯的机构，其特征是：所述刀具组件(4)包括第一刀具推拉单元(41)、第二刀具推拉单元(42)、第一刀具单元支架(43)、第二刀具单元支架(44)、左向刀具座(45)、右向刀具座(46)、刀具(47)、弹簧组件(48)，所述第一刀具推拉单元(41)、第二刀具推拉单元(42)由气缸和直线导轨构成，驱动所述第一刀具单元支架(43)和第二刀具单元支架(44)下降或退回；所述左向刀具座(45)、右向刀具座(46)上设有若干刀具(47)的安装位置，通过调整刀具(47)的数量和安装位置，可实现不同模组及不同串并联方式的电芯极耳折弯；所述刀具(47)上安装有弹簧组件(48)，使所述刀具(47)接触工件时起到缓冲作用，避免压损模组。
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