CN103737780A - 一种浮球制作模具及浮球生产二次发泡成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种浮球制作模具及浮球生产二次发泡成型工艺，解决了浮球生产过程中不能一次成型且冷却时间长、生产效率低等问题。一种浮球制作模具，包括型腔和围合成所述型腔的上盖和下盖，所述上盖和所述下盖为轴对称结构，所述上盖和所述下盖均包括内壁和外壁，所述内壁和所述外壁之间形成一个空腔，所述外壁上设有进气口和出气口，所述进气口和所述出气口均与所述空腔连通。

Description

一种浮球制作模具及浮球生产二次发泡成型工艺

技术领域

本发明涉及浮球产品成型领域，特别是一种浮球制作模具及浮球生产二次发泡成型工艺。

背景技术

浮球是海上及内湖养殖、捕捞常用的工具之一。目前，浮球产品主要是通过吹塑工艺技术完成的空心浮球，以及通过发泡工艺技术完成的发泡浮球。现有的发泡浮球一般采用聚苯乙烯等材料制作，耐磨性差，海上风吹浪打容易造成浮球撕裂、破碎，不但污染海水，而且影响水上生产的正常进行。

EVA和PE都具有耐磨性好、抗撕裂、使用寿命长等优点，使用中不会污染海水，更加环保，是制作浮球的优良材质，目前制作此类产品中二次发泡成型工艺包括放料、锁模、加热、冷却和脱模几道工序，但是目前的工艺中因为难以加热均匀，而不能一次成型，成型后冷却时间过长，导致生产效率低，周期长，而且由于长时间的冷却，导致冷却后表面变形，影响产品外形美观。

发明内容

本发明提出一种浮球制作模具及浮球生产二次发泡成型工艺，解决了浮球生产过程中不能一次成型且冷却时间长、生产效率低等问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种浮球制作模具，包括型腔和围合成所述型腔的上盖和下盖，所述上盖和所述下盖为轴对称结构，所述上盖和所述下盖均包括内壁和外壁，所述内壁和所述外壁之间形成一个空腔，所述外壁上设有进气口和出气口，所述进气口和所述出气口均与所述空腔连通。

进一步的，所述内壁上设有两个平行的凸环。

进一步的，所述进气口和所述出气口位于所述外壁的同侧。

进一步的，所述上盖和所述下盖相接处设有密封圈。

浮球生产二次发泡成型工艺，包括工艺步骤如下：

（1）将一次发泡好的材料放入浮球制作模具的型腔内；

（2）由进气口向空腔中充入热气，热气温度为170℃～180℃，热气通过出气口排出，由此热气在空腔中循环形成一个环形加热带；

（3）通过环形加热带对型腔内的材料进行加热，待型腔内的材料完全反应后停止加热，加热时间为10分钟～15分钟；

（4）由进气口向空腔内充入冷水，冷水通过出气口排出，由此冷水在空腔中循环形成一个冷却循环系统；

（5）通过冷却循环系统对型腔内反应后的材料进行冷却，冷却时间为30分钟～40分钟；

（6）将型腔内上述步骤产生的产品进行脱模，即得成型产品。

优选的，步骤（2）中热气的温度为180℃。

优选的，步骤（3）中完全反应的时间为10分钟。

由上述对本发明的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：

一、本发明上盖和下盖均包括内壁和外壁，内壁和外壁之间形成一个空腔，外壁上设有进气口和出气口，进气口和出气口均与所述空腔连通，通过对空腔内充热气或者冷水，由此形成一个环形加热带或冷却循环系统，使得生产中产品加热过程能够均匀加热，冷却过程能够迅速冷却，由此加速反应周期，降低冷却时间，提高生产效率。

二、本发明中模具通过环形加热带对腔内的产品进行均匀加热，可以实现产品的一次成型，通过冷却循环系统缩短了冷却时间，避免了因为冷却时间过长导致浮球表面变形而影响浮球外形的美观，同时本产品可以根据需要喷涂各种鲜艳的颜色，便于海上养殖中的定位和标识。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明使用状态下主视图的结构示意图；

图2为本发明剖面结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图1和图2，一种浮球制作模具，包括型腔1和围合成所述型腔的上盖2和下盖3，所述型腔1用于填充制作浮球所用的原料；所述上盖2和所述下盖3为轴对称结构，所述上盖2和所述下盖3均包括内壁4和外壁5，所述内壁4和所述外壁5之间形成一个空腔6，所述外壁5上设有进气口7和出气口8，所述进气口7和所述出气口8均与所述空腔6连通，通过所述进气口7在制作过程中向所述空腔6内通入热气，热气从所述出气口8输出，形成环形加热带，从而使内部原料受热均匀，一次成型；内部原料成型后，通过进气口7输入冷水，冷水从所述出气口8输出，通过冷水循环降温，缩短冷却时间，防止长时间冷却造成的产品表面变形。

所述内壁4上设有两个平行的凸环9，由此制作出的产品上形成两个平行的环形凹槽，便于连接浮球的缆绳的固定。

所述进气口7和所述出气口8位于所述外壁的同侧，由此使空腔中气体循环更加均匀，同时提高了气体利用率。

所述上盖2和所述下盖3相接处设有密封圈，由此使所述型腔使用时在密封状态，使原料反应时型腔内的原料不会外溢，同时也能保证原料反应过程中不受外界污染。

实施例1

（1）将一次发泡好的材料放入浮球制作模具的型腔内；

（2）由进气口向空腔中充入热气，热气温度为170℃，热气通过出气口排出，由此热气在空腔中循环形成一个环形加热带；

（3）通过环形加热带对型腔内的材料进行加热，待型腔内的材料完全反应后停止加热，加热时间为15分钟；

（4）由进气口向空腔内充入冷水，冷水通过出气口排出，由此冷水在空腔中循环形成一个冷却循环系统；

（5）通过冷却循环系统对型腔内反应后的材料进行冷却，冷却时间为30分钟；

（6）将型腔内上述步骤产生的产品进行脱模，即得成型产品。

实施例2

（1）将一次发泡好的材料放入浮球制作模具的型腔内；

（2）由进气口向空腔中充入热气，热气温度为180℃，热气通过出气口排出，由此热气在空腔中循环形成一个环形加热带；

（3）通过环形加热带对型腔内的材料进行加热，待型腔内的材料完全反应后停止加热，加热时间为10分钟；

（4）由进气口向空腔内充入冷水，冷水通过出气口排出，由此冷水在空腔中循环形成一个冷却循环系统；

（5）通过冷却循环系统对型腔内反应后的材料进行冷却，冷却时间为40分钟；

（6）将型腔内上述步骤产生的产品进行脱模，即得成型产品。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种浮球制作模具，包括型腔和围合成所述型腔的上盖和下盖，所述上盖和所述下盖为轴对称结构，特征在于：所述上盖和所述下盖均包括内壁和外壁，所述内壁和所述外壁之间形成一个空腔，所述外壁上设有进气口和出气口，所述进气口和所述出气口均与所述空腔连通。

2.如权利要求1所述的一种浮球制作模具，其特征在于：所述内壁上设有两个平行的凸环。

3.如权利要求1所述的一种浮球制作模具，其特征在于：所述进气口和所述出气口位于所述外壁的同侧。

4.如权利要求1所述的一种浮球制作模具，其特征在于：所述上盖和所述下盖相接处设有密封圈。

5.浮球生产二次发泡成型工艺，其特征在于，包括工艺步骤如下：

（1）将一次发泡好的材料放入浮球制作模具的型腔内；

（2）由进气口向空腔中充入热气，热气温度为170℃～180℃，热气通过出气口排出，由此热气在空腔中循环形成一个环形加热带；

（3）通过环形加热带对型腔内的材料进行加热，待型腔内的材料完全反应后停止加热，加热时间为10分钟～15分钟；

（4）由进气口向空腔内充入冷水，冷水通过出气口排出，由此冷水在空腔中循环形成一个冷却循环系统；

（5）通过冷却循环系统对型腔内反应后的材料进行冷却，冷却时间为30分钟～40分钟；

（6）将型腔内上述步骤产生的产品进行脱模，即得成型产品。

6.如权利要求5所述的浮球生产二次发泡成型工艺，其特征在于：步骤（2）中热气的温度为180℃。

7.如权利要求5或6中任一项所述的浮球生产二次发泡成型工艺，其特征在于：步骤（3）中完全反应的时间为10分钟。

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