CN103727128A - 轴承装置、轴承装置的制造方法以及信息记录再生装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及轴承装置、轴承装置的制造方法以及信息记录再生装置。提供了能够抑制转动时的转矩脉动和转矩增大且能够实现小型化、轻质化以及低成本化的轴承装置、该轴承装置的制造方法和具备该轴承装置的信息记录再生装置。其特征在于，第一内圈(36)和第二内圈(46)分别形成为内侧端部(36b、46b)的外半径比第一间距(K1)更小，并且具备形成为外半径与第一间距(K1)相比变大的内圈滚动面(39、49)，第一外圈(31)和第二外圈(41)分别形成为外侧端部(31a、41a)的内半径比第二间距(K2)更大，并且具备形成为内半径与第二间距(K2)相比变小的外圈滚动面(34、44)，第一外圈(31)和第二外圈(41)彼此一体地形成而形成外圈(50)。

Description

轴承装置、轴承装置的制造方法以及信息记录再生装置
技术领域
本发明涉及轴承装置、轴承装置的制造方法以及信息记录再生装置。
背景技术
一直以来，已知使各种信息在磁盘(相当于权利要求中的“磁记录介质”)上记录及再生的硬盘等信息记录再生装置。一般而言，信息记录再生装置具备：头部万向架组件(head gimbal assembly)，其具备在磁盘上记录再生信号的滑动件；以及臂(相当于权利要求中的“转动部件”)，其将头部万向架组件安装在顶端侧。该臂能够通过设于基端侧的轴承装置而转动。通过使臂转动，从而能够使滑动件移动至磁盘的规定位置，进行信号的记录和再生。
一般而言，轴承装置具备轴和被轴插入并沿轴的轴向并排配置的一对滚动轴承。另外，一对滚动轴承分别具备固定于轴的内圈、围绕内圈的外圈、覆盖外圈的增强用衬套以及配置在内圈与外圈之间的多个滚动体。臂经由衬套而外嵌于外圈。
另外，最近，为了与信息记录再生装置的更加小型化和薄型化、低成本化相对应，对于装入信息记录再生装置的轴承装置也要求更加小型化和薄型化、低成本化。
于是，例如在专利文献1中，记载了一种轴承装置，其具备经由垫片沿轴向并排配置的一对外圈，将上述外圈形成为比现有的轴承装置的外圈更厚壁，并且设置彼此固定上述外圈的公差环(tolerance ring)，由此废除衬套。
依照专利文献1，通过废除衬套，从而能够使轴承的零件件数减少，使轴承的组装工时和制造成本降低，并且增厚外圈，由此能够承受重负荷，因而能够实现轴承装置的小型化。
现有技术文献
专利文献1：日本特开2001-208082号公报。
发明内容
发明所要解决的问题
但是，在现有技术的轴承装置中存在以下问题。
在现有技术的轴承装置中，当将转动部件外嵌于外圈而装入时，有可能一对外圈的中心轴彼此偏移。该一对外圈的相对偏移成为转动部件转动时的转矩脉动和转矩增大的原因，因而当在滑动件与磁记录介质之间进行信息的记录和再生时，有可能发生记录不良和再生不良。
于是，本发明的课题在于，提供能够抑制转动时的转矩脉动和转矩增大且能够实现小型化、轻质化以及低成本化的轴承装置、该轴承装置的制造方法以及具备该轴承装置的信息记录再生装置。
用于解决问题的技术方案
为了解决上述问题，本发明的轴承装置的特征在于，具备轴和沿上述轴的轴向并排配置的一对滚动轴承部，上述一对滚动轴承部分别具备在与上述轴的中心轴相同的轴上配置的内圈、从上述轴的径向的外侧围绕上述内圈的外圈、以及被滚动自如地保持在上述内圈与上述外圈之间的多个滚动体，当将上述径向上的上述滚动体的最内部与上述中心轴的间距作为第一间距并将上述径向上的上述滚动体的最外部与上述中心轴的间距作为第二间距时，上述一对滚动轴承部的上述内圈分别形成为上述轴向的内侧端部的外半径比上述第一间距更小，并且具备形成为从上述轴向的内侧朝向外侧而外半径与上述第一间距相比变大的内圈滚动面，上述一对滚动轴承部的上述外圈分别形成为上述轴向的外侧端部的内半径比上述第二间距更大，并且具备形成为从上述轴向的外侧朝向内侧而内半径与上述第二间距相比变小的外圈滚动面，上述一对滚动轴承部的外圈彼此一体地形成。
依照本发明，由于一对滚动轴承部的外圈彼此一体地形成，因而例如当将转动部件外嵌于一对滚动轴承部的外圈时，在一对滚动轴承部的外圈的中心轴不发生相对偏移。所以，能够提供能够抑制转动时的转矩脉动和转矩增大的轴承装置。
另外，通过将一对滚动轴承部的外圈彼此一体地形成，从而不必如现有技术那样设置垫片或公差环、衬套等。所以，能够削减轴承装置的零件件数，因而能够实现轴承装置的小型化、轻质化以及低成本化。尤其是，由于不需要垫片，因而能够使一对滚动轴承部沿轴向接近而配置。由此，能够实现轴承装置的轴向的薄型化，并且能够实现材料费的低成本化。
另外，一直以来，在滚动轴承的制造工序中，使内圈和外圈的中心轴沿径向相对错开而在内圈与外圈之间设置比滚动体的外径更大的间隙，并将多个滚动体各个插入内圈与外圈之间，随后沿周向均等排列。但是，依照本发明，一对滚动轴承部的内圈形成为轴向的内侧端部的外半径比第一间距更小，并且具备形成为从轴向的内侧朝向外侧而外半径与第一间距相比变大的内圈滚动面，因而通过将滚动体在均等排列成环状的状态下从轴向的内侧端部插入，从而能够简单地将滚动体载置于内圈滚动面。另外，一体形成的一对滚动轴承部的外圈形成为轴向的外侧端部的内半径比第二间距更大，并且具备形成为从轴向的外侧朝向内侧而内半径与第二间距相比变小的外圈滚动面，因而通过将滚动体在均等排列成环状的状态下从轴向的外侧端部插入，从而能够简单地将滚动体载置于外圈滚动面。由此，不需要在使内圈和外圈错开并将滚动体插入内圈与外圈之间后沿周向均等排列多个滚动体的现有的繁杂作业，因而能够简单地形成滚动轴承部。所以，能够实现轴承装置的低成本化。
另外，在如现有技术那样使内圈和外圈错开并将滚动体插入内圈与外圈之间的情况下，能够插入的滚动体的个数和大小被内圈与外圈的间隙的大小限制。与此相对，依照本发明，能够如上所述将滚动体通过从轴向的内侧端部插入而载置于内圈滚动面，并且能够将滚动体通过从轴向的外侧端部插入而载置于外圈滚动面，因而能够将滚动体载置于内圈滚动面和外圈滚动面，而不像现有技术那样因内圈与外圈的间隙而受个数和大小的限制。所以，能够使轴承装置的刚性增大。
另外，其特征在于，上述外圈的上述轴向的外侧端部与上述内圈的上述轴向的外侧端部相比更配置在上述轴向的内侧。
依照本发明，能够缩短外圈的轴向的长度。由此，能够实现轴承装置的进一步的小型化、轻质化以及低成本化。
另外，其特征在于，从包含上述多个滚动体的中心的假想面到上述内圈的上述轴向的内侧端部的距离形成为比从上述假想面到上述内圈的上述轴向的外侧端部的距离更短。
依照本发明，能够缩短内圈的轴向的长度，因而能够实现轴承装置的进一步的小型化、轻质化以及低成本化。另外，由于能够将限制轴承装置的薄型化的内圈的轴向内侧端部的长度缩短，因而能够使轴承装置进一步薄型化。
另外，其特征在于，上述一对滚动轴承部的上述内圈中的任一方的内圈和上述轴彼此一体地形成。
依照本发明，能够进一步削减轴承装置的零件件数，因而能够实现轴承装置的进一步的小型化、轻质化以及低成本化。另外，由于不必将一对滚动轴承部的内圈中的任一方的内圈插入轴，因而能够缩短轴承装置的组装工时而削减制造成本。所以，能够实现轴承装置的进一步的低成本化。
另外，其特征在于，上述内圈和上述外圈通过锻造而形成。
依照本发明，能够利用锻造来低成本地形成内圈和外圈，并且能够缩短切削加工工时。所以，能够实现轴承装置的低成本化。
另外，其特征在于，具备保持件，该保持件配置在上述内圈与上述外圈之间且能够将上述多个滚动体滚动自如地保持而均等排列成环状，上述保持件具备本体部、以及从上述本体部沿着上述轴向竖立且将上述滚动体滚动自如地保持的多对爪部，将上述本体部配置在与上述滚动体相比更往上述轴向的内侧。
依照本发明，多组的一对爪部分别从上述本体部沿着轴向竖立，因而与多组的一对爪部相对于轴向倾斜的情况相比，能够使保持件的内半径尽量大，并且能够使保持件的外半径尽量小。所以，能够可靠地抑制保持件与内圈和外圈干涉，并且能够使轴承装置沿径向也小型化。
另外，由于能够将保持件的本体部配置比滚动体更往轴向内侧的死区，因而能够防止轴承装置的薄型化被保持件的本体部限制。由此，能够使轴承装置尽量薄型化。
另外，本发明的轴承装置的制造方法的特征在于，具备：第一内圈配置工序，将上述一对滚动轴承部的上述内圈中的第一内圈插入上述轴而配置在上述轴向的一侧；保持件保持工序，使上述多个滚动体被滚动自如地保持在能够保持上述滚动体的第一保持件和第二保持件中的每一个上而均等排列成环状；第一滚动体配置工序，从上述轴向的另一侧将上述多个滚动体连同上述第一保持件插入上述第一内圈，将上述多个滚动体载置于上述第一内圈的上述内圈滚动面；外圈配置工序，将上述外圈从上述轴向的另一侧插入上述第一内圈；第二滚动体配置工序，从上述轴向的另一侧将上述多个滚动体连同上述第二保持件插入上述外圈，将上述多个滚动体载置于上述轴向的另一侧的上述外圈滚动面；第二内圈配置工序，将上述一对滚动轴承部的上述内圈中的第二内圈插入上述轴而配置在上述轴向的另一侧；以及预压施加工序，将上述第一内圈和上述第二内圈沿着上述轴向相对地推压并固定于上述轴。
一直以来，在滚动轴承的制造工序中，使内圈和外圈的中心轴沿径向相对错开而在内圈与外圈之间设置比滚动体的外径更大的间隙，并将多个滚动体各个插入内圈与外圈之间，随后沿周向均等排列。但是，依照本发明，能够在保持件保持工序中预先将多个滚动体均等排列成环状之后，在第一滚动体配置工序和第二滚动体配置工序中，将多个滚动体连同第一保持件和第二保持件载置于内圈滚动面和外圈滚动面。由此，能够一次均等排列多个滚动体，因而不需要在使内圈和外圈错开并将滚动体插入内圈与外圈之间后沿周向均等排列多个滚动体的繁杂作业，因而能够简单地形成滚动轴承部。
再者，由于一对滚动轴承部的内圈具备形成为从轴向的内侧朝向外侧而外半径与第一间距相比变大的内圈滚动面，因而在第一滚动体配置工序中，当将多个滚动体从轴向的另一侧(轴向的内侧)插入第一内圈时，能够简单地载置于内圈滚动面而不使用夹具等。另外，由于一体形成的一对滚动轴承部的外圈具备形成为从轴向的外侧朝向内侧而内半径与第二间距相比逐渐变小的外圈滚动面，因而在第二滚动体配置工序中，当将多个滚动体从轴向的另一侧(轴向的外侧)插入外圈时，能够简单地载置于外圈滚动面而不使用夹具等。
这样，依照本发明的轴承装置的制造方法，能够简单地制造轴承装置，因而能够削减制造成本并实现轴承装置的低成本化。
另外，本发明的信息记录再生装置的特征在于，具备上述的轴承装置、支撑上述轴承装置的一侧端部的壳体、外嵌于上述外圈并围绕上述轴的中心轴转动的转动部件、以及安装于上述转动部件并在与磁记录介质之间进行信息的记录和再生的滑动件。
发明的效果
依照本发明，由于具备能够抑制转动部件转动时的转矩脉动和转矩增大且能够实现小型化、轻质化以及低成本化的轴承装置，因而能够实现信息记录再生装置的高性能化、薄型化、轻质化以及低成本化。
另外，由于彼此一体地形成轴承装置的外圈，因而能够实现外圈的轻质化和高刚性化。由此，能够提高轴承装置的共振频率(共振点)，因而能够使转动部件高速地转动。所以，能够实现信息记录再生装置的高性能化。
依照本发明，由于一对滚动轴承部的外圈彼此一体地形成，因而例如当将转动部件外嵌于一对滚动轴承部的外圈时，在一对滚动轴承部的外圈的中心轴不发生相对偏移。所以，能够提供能够抑制转动时的转矩脉动和转矩增大的轴承装置。
另外，通过将一对滚动轴承部的外圈彼此一体地形成，从而不必如现有技术那样设置垫片或公差环、衬套等。所以，能够削减轴承装置的零件件数，因而能够实现轴承装置的小型化、轻质化以及低成本化。尤其是，由于不需要垫片，因而能够使一对滚动轴承部沿轴向接近而配置。由此，能够实现轴承装置的轴向的薄型化，并且能够实现材料费的低成本化。
另外，一直以来，在滚动轴承的制造工序中，使内圈和外圈的中心轴沿径向相对错开而在内圈与外圈之间设置比滚动体的外径更大的间隙，并将多个滚动体各个插入内圈与外圈之间，随后沿周向均等排列。但是，依照本发明，一对滚动轴承部的内圈形成为轴向的内侧端部的外半径比第一间距更小，并且具备形成为从轴向的内侧朝向外侧而外半径与第一间距相比变大的内圈滚动面，因而通过将滚动体在均等排列成环状的状态下从轴向的内侧端部插入，从而能够简单地将滚动体载置于内圈滚动面。另外，一体形成的一对滚动轴承部的外圈形成为轴向的外侧端部的内半径比第二间距更大，并且具备形成为从轴向的外侧朝向内侧而内半径与第二间距相比变小的外圈滚动面，因而通过将滚动体在均等排列成环状的状态下从轴向的外侧端部插入，从而能够简单地将滚动体载置于外圈滚动面。由此，不需要在使内圈和外圈错开并将滚动体插入内圈与外圈之间后沿周向均等排列多个滚动体的现有的繁杂作业，因而能够简单地形成滚动轴承部。所以，能够实现轴承装置的低成本化。
另外，在如现有技术那样使内圈和外圈错开并将滚动体插入内圈与外圈之间的情况下，能够插入的滚动体的个数和大小被内圈与外圈的间隙的大小限制。与此相对，依照本发明，能够如上所述将滚动体通过从轴向的内侧端部插入而载置于内圈滚动面，并且能够将滚动体通过从轴向的外侧端部插入而载置于外圈滚动面，因而能够将滚动体载置于内圈滚动面和外圈滚动面而不像现有技术那样因内圈与外圈的间隙而受个数和大小的限制。所以，能够使轴承装置的刚性增大。
附图说明
图1是实施方式所涉及的信息记录再生装置的立体图。
图2是第一实施方式所涉及的轴承装置的侧面剖面图。
图3是第一保持件和第二保持件的立体图。
图4是轴承装置的制造工序的流程图。
图5是第一内圈配置工序的说明图。
图6是保持件保持工序的说明图。
图7是第一滚动体配置工序的说明图。
图8是外圈配置工序的说明图。
图9是第二滚动体配置工序的说明图。
图10是第二内圈配置工序和预压施加工序的说明图。
图11是第一实施方式的第一变型例所涉及的轴承装置的侧面剖面图。
图12是第一实施方式的第二变型例所涉及的轴承装置的侧面剖面图。
图13是第二实施方式的轴承装置的侧面剖面图。
图14是第三实施方式的轴承装置的侧面剖面图。
符号说明：
1：信息记录再生装置
2：滑动件
8：臂(转动部件)
9：壳体
10、210、310：轴承装置
20、220：轴
30：第一滚动轴承部(滚动轴承部)
31：第一外圈(外圈)
31a：外侧端部
34：外圈滚动面
35：滚动体
36：第一内圈(内圈)
36b：内侧端部
39：内圈滚动面
40：第二滚动轴承部(滚动轴承部)
41：第二外圈(外圈)
41a：外侧端部
44：外圈滚动面
46：第二内圈(内圈)
46b：内侧端部
49：内圈滚动面
50：外圈
D：磁盘(磁记录介质)
K1：第一间距
K2：第二间距
F1：假想面
F2：假想面
S11：第一内圈配置工序
S13：保持件保持工序
S15：第一滚动体配置工序
S17：外圈配置工序
S19：第二滚动体配置工序
S21：第二内圈配置工序
S23：预压施加工序。
具体实施方式
以下，说明第一实施方式所涉及的轴承装置、轴承装置的制造方法以及信息记录再生装置。此外，以下，在说明实施方式所涉及的信息记录再生装置之后，说明第一实施方式所涉及的轴承装置和该轴承装置的制造方法。
(信息记录再生装置)
图1是实施方式所涉及的信息记录再生装置1的立体图。
如图1所示，信息记录再生装置1为对具有记录层的磁盘(磁记录介质)D进行写入和读取的装置。信息记录再生装置1具备臂(转动部件)8、被支撑在臂8的顶端侧的头部万向架组件4、安装在头部万向架组件4的顶端的滑动件2、使头部万向架组件4扫描移动的致动器(VCM：音圈马达)6、使磁盘D旋转的主轴马达7、将根据信息调制的电流供给至滑动件2的控制部5、以及将这些各个构成件容纳在内部的壳体9。
壳体9例如由铝或铁、不锈钢等金属材料形成，为在上部具有开口部的箱型形状，由俯视观察为四边形状的底部9a和从底部9a的周缘部垂直地竖立的周壁(未图示)构成。在周壁所包围的壳体9的内侧，形成有容纳上述各个构成件的容纳凹部。在底部9a的大致中心安装有主轴马达7，通过将中心孔嵌入主轴马达7而将磁盘D装卸自如地固定。
在磁盘D的侧方，配置有轴承装置10。轴承装置10的一侧端部被壳体9的底部9a支撑。在轴承装置10的外周面，外嵌固定有臂8。臂8的基端部连接于上述致动器6。另外，臂8从基端侧朝向顶端侧而与磁盘D的表面平行地延伸设置。
在臂8的顶端，连接有头部万向架组件4。头部万向架组件4具备悬架3和安装在悬架3的顶端且与磁盘D的表面相对配置的滑动件2。滑动件2具备进行对于磁盘D的信息的写入(记录)的记录元件、以及从磁盘D进行信息的读取(再生)的再生元件。
在如上所述构成的信息记录再生装置1中，在进行信息的记录或再生时，首先驱动主轴马达7，使磁盘D绕着磁盘D的中心轴L2旋转。另外，驱动致动器6，以轴承装置10作为转动中心使臂8转动。由此，能够使配置在头部万向架组件4的顶端的滑动件2扫描移动至磁盘D的表面的各部分。然后，通过驱动滑动件2的记录元件或再生元件，从而能够进行对于磁盘D的信息的记录或再生。
(第一实施方式的轴承装置)
图2是第一实施方式所涉及的轴承装置10的侧面剖面图。此外，在图2中，用二点划线图示壳体9和壳体9的底部9a。以下，将沿着轴承装置10的轴线(即轴20的轴线。以下称为“中心轴L1”)的方向称为“轴向”。另外，将轴向中的图1所示的壳体9的底部9a侧(即图2的下侧)称为“一侧”，将壳体9的开口侧(即图2的上侧)称为“另一侧”。另外，将一对滚动轴承部30、40的轴向的内侧称为“轴向的内侧”，将一对滚动轴承部30、40的轴向的外侧称为“轴向的外侧”。另外，将与中心轴L1正交的方向称为“径向”，将绕着中心轴L1旋转的方向称为“周向”。
如图2所示，第一实施方式所涉及的轴承装置10具备在壳体9的底部9a竖立的轴20、以及沿轴20的轴向并排配置的一对滚动轴承部30、40。
轴20为沿着中心轴L1延伸的大致圆柱形状的部件，例如由铝或铁、不锈钢等金属材料形成。轴20的壳体9的底部9a侧作为基端部，沿着轴向的相反侧作为顶端部。
在轴20的基端部，比轴20的直径更加扩径的凸缘部20a和比轴20的直径更加缩径的缩径部20b从轴向的另一侧朝向一侧而以该顺序接连设置。在缩径部20b，形成有与形成于壳体9的底部9a的未图示阴螺纹拧合的未图示阳螺纹。而且，轴20通过上述拧合而竖立于壳体9的底部9a。此时，凸缘部20a与壳体9的底部9a相接，由此形成轴20的高度方向的定位。
(滚动轴承部)
在轴20上，沿轴向并排地配置有一对滚动轴承部30、40，在轴20的轴向的一侧，配置有一对滚动轴承部30、40中的第一滚动轴承部30，在轴20的轴向的另一侧，配置有第二滚动轴承部40。
(第一滚动轴承部)
第一滚动轴承部30具备在与轴20的中心轴L1相同的轴上配置的第一内圈36、从轴20的径向的外侧围绕第一内圈36的第一外圈31、滚动自如地保持在第一内圈36与第一外圈31之间的多个滚动体35、以及将多个滚动体35滚动自如地均等排列成环状的第一保持件60。
此外，以下，将径向上的多个滚动体35的最内部与中心轴L1的间距定义为第一间距K1，将径向上的多个滚动体35的最外部与中心轴L1的间距定义为第二间距K2。
(第一内圈)
第一内圈36为由例如不锈钢等金属材料形成的大致圆筒状的部件，通过例如锻造或机械加工等而形成。
第一内圈36的轴向的内侧端部36b的外半径形成为比第一间距K1更小。
在第一内圈36的外周面37的轴向的中间部，形成有内圈滚动面39。内圈滚动面39的侧面剖面形成为圆弧状，使得从轴向的内侧朝向外侧而外半径与第一间距K1相比逐渐变大。内圈滚动面39遍及第一内圈36的外周面37的整个周边而形成，能够抵接配置成环状的多个滚动体35的外表面。
第一内圈36的内径形成为轴20能够插入的尺寸。在本实施方式中，第一内圈36的内径形成为比轴20的外径稍微更大。第一内圈36在被轴20插入而外侧端部36a抵接于轴20的凸缘部20a的状态下，在轴20的轴向的一侧被例如粘结剂等固定。此外，第一内圈36的内径也可以形成为与轴20的外径相同或稍微更小。在此情况下，第一内圈36被轴20插入而被压入固定。
第一内圈36的外径从轴向的内侧朝向外侧变大，并且内径为一样。所以，在形成第一内圈36的外形时，锻造是优选的。并且，在利用锻造形成第一内圈36的外形之后，通过切削加工内圈滚动面39，从而能够大幅地缩短进行机械加工的工时，因而能够削减制造成本。
(第一外圈)
第一外圈31与第一内圈36同样地为由例如不锈钢等金属材料形成的大致圆筒状的部件，通过例如锻造或机械加工等而形成。
第一外圈31的轴向的外侧端部31a的内半径形成为比第二间距K2更大。
在第一外圈31的内周面33的轴向的中间部，形成有外圈滚动面34。外圈滚动面34的侧面剖面形成为圆弧状，使得从轴向的外侧朝向内侧而内半径与第二间距K2相比逐渐变小。外圈滚动面34遍及第一外圈31的内周面33的整个周边而形成，能够抵接配置成环状的多个滚动体35的外表面。
第一外圈31的外周面形成为遍及轴向而外径为一样。
(滚动体)
滚动体35由金属材料形成为球状。滚动体35配置在第一外圈31的外圈滚动面34与第一内圈36的内圈滚动面39之间，形成为沿着各个滚动面34、39滚动。各个滚动面34、39的曲率半径形成为比滚动体35的外表面的曲率半径稍微更大。多个滚动体35通过第一保持件60而滚动自如地沿着周向均等排列成环状。
(第一保持件)
图3是第一保持件60和第二保持件70的立体图。
第一保持件60为通过第一外圈31、第一内圈36以及滚动体35的引导而围绕中心轴L1旋转同时可滚动地保持各个滚动体35的由例如树脂等构成的部件，具备本体部61、与该本体部61一体形成的多组的一对爪部63。
如图3所示，本体部61形成为从径向的外侧围绕第一内圈36的圆环状。在本体部61的轴向的另一侧，沿周向隔开相等间隔而滚动体35能够插入的球面状的球兜(ball pocket)P例如凹陷形成7个。
在本体部61，以分别对应于各个球兜P的方式设置一对爪部63。这些一对爪部63能够将插入球兜P内的滚动体35滚动自如地保持。在间隔各个球兜P而彼此沿周向相对并且以从基端朝向顶端而彼此的距离接近的方式弯曲成圆弧状的状态下，爪部63分别从本体部61沿着轴向竖立。如图2所示，多个(在本实施方式中为7个)滚动体35被第一保持件60的球兜P在沿周向以大致相等间隔配置的状态下保持，配置在第一内圈36与第一外圈31之间。
在此，如图2所示，第一保持件60的内半径形成为比第一内圈36的最大外半径更大，且第一保持件60的外半径形成为比第一外圈31的最小内半径更小。由于如此地形成第一保持件60，因而第一保持件60与第一内圈36和第一外圈31不干涉，能够将多个滚动体35配置在第一内圈36的内圈滚动面39与第一外圈31的外圈滚动面34之间。
另外，多组的一对爪部63分别从本体部61沿着轴向竖立，因而与多组的一对爪部63相对于轴向倾斜的情况相比，能够使第一保持件60的内半径尽量大并且能够使第一保持件60的外半径尽量小。所以，能够可靠地抑制第一保持件60与第一内圈36和第一外圈31干涉，并且能够使轴承装置10沿径向也小型化。
(第二滚动轴承部)
第二滚动轴承部40具备在与轴20的中心轴L1相同的轴上配置的第二内圈46、从轴20的径向的外侧围绕第二内圈46的第二外圈41、滚动自如地保持在第二内圈46与第二外圈41之间的多个滚动体35、以及将多个滚动体35滚动自如地均等排列成环状的第二保持件70。在本实施方式中，第二滚动轴承部40的第二内圈46和第二外圈41分别与第一滚动轴承部30的第一内圈36和第一外圈31形成为面对称形状，另外，第二保持件70为与第一保持件60相同的部件(参照图3)。所以，关于第二滚动轴承部40，省略详细的说明。
在此，第一滚动轴承部30的第一外圈31和第二滚动轴承部40的第二外圈41彼此一体地形成而形成一个外圈50。外圈50从径向的外侧围绕第一滚动轴承部30的第一内圈36和第二滚动轴承部40的第二内圈46。外圈50的轴向的两外侧端部31a、41a分别配置在与第一内圈36的外侧端部36a和第二内圈46的外侧端部46a沿轴向大致相同的位置。
另外，外圈50形成为外径一样。由此，即使将臂8(参照图1)外嵌于外圈50，也不像现有技术那样在第一外圈31和第二外圈41的中心轴发生相对偏移。
如上所述形成的第一滚动轴承部30和第二滚动轴承部40沿着轴20的轴向并排地配置，使得第一内圈36的内侧端部36b和第二内圈46的内侧端部46b互不干涉。另外，在现有技术中，使垫片和公差环介入一对滚动轴承的外圈之间。但是，在本实施方式中，由于第一滚动轴承部30的第一外圈31和第二滚动轴承部40的第二外圈41彼此一体地形成，因而垫片和公差环不介入。所以，第一滚动轴承部30和第二滚动轴承部40与现有技术相比能够沿着轴向彼此接近地配置。
(轴承装置的制造方法)
接着，说明本实施方式的轴承装置10的制造方法。
图4是轴承装置10的制造工序(制造方法)的流程图。
如图4所示，轴承装置10的制造工序具备第一内圈配置工序S11、保持件保持工序S13、第一滚动体配置工序S15、外圈配置工序S17、第二滚动体配置工序S19、第二内圈配置工序S21、预压施加工序S23。以下，说明各个工序。
(第一内圈配置工序S11)
图5是第一内圈配置工序S11的说明图。
首先，如图5所示，进行第一内圈配置工序S11，其将一对滚动轴承部30、40的第一内圈36和第二内圈46(参照图2)中的第一滚动轴承部30的第一内圈36插入轴20而配置在轴向的一侧。
在第一内圈配置工序S11中，在使轴20竖立于未图示夹具的状态下配置，将粘结剂涂布于轴20的外周面。接着，在将第一内圈36的内侧端部36b配置于轴向的另一侧的状态下，从轴向的另一侧沿着轴向将第一内圈36插入轴20。接着，压入第一内圈36，直到第一内圈36抵接于轴20的凸缘部20a。随后，使粘结剂固化，将第一内圈36固定于轴20。通过以上，第一内圈配置工序S11结束。
(保持件保持工序S13)
图6是保持件保持工序S13的说明图。
接着，如图6所示，进行保持件保持工序S13，其使多个滚动体35滚动自如地保持在第一保持件60和第二保持件70中的每一个上而均等排列成环状。
在保持件保持工序S13中，将滚动体35压入第一保持件60的一对爪部63之间，将滚动体35装入第一保持件60的本体部61的球兜P内。一对爪部63因压入滚动体35时的推压力而向外侧弹性变形。由此，能够将滚动体35插入一对爪部63之间，能够装入球兜P内。另外，如果将滚动体35插入球兜P内，则一对爪部63弹性地恢复变形至原始状态，开口径变窄，因而能够用一对爪部63滚动自如地保持滚动体35而不使之在球兜P内脱落。同样，通过将多个(在本实施方式中为7个)滚动体35装入第一保持件60，多个滚动体35被第一保持件60在沿周向均等排列的状态下滚动自如地保持。再者，同样，在将多个(在本实施方式中为7个)滚动体35装入第二保持件70的时刻，保持件保持工序S13结束。
此外，保持件保持工序S13也可以在第一内圈配置工序S11之前进行。另外，在本实施方式中，以一个工序(保持件保持工序S13)进行滚动体35向第一保持件60和第二保持件70的装入，但是也可以其它工序进行。具体而言，也可以分割成向第一保持件60装入滚动体35的第一保持件保持工序和向第二保持件70装入滚动体35的第二保持件保持工序，并在不同的时机进行各个保持件保持工序。
(第一滚动体配置工序S15)
图7为第一滚动体配置工序S15的说明图。
接着，如图7所示，进行第一滚动体配置工序S15，其从轴向的另一侧将多个滚动体35连同第一保持件60插入第一内圈36，将多个滚动体35载置于第一内圈36的内圈滚动面39。
第一内圈36的内侧端部36b的外半径形成为比第一间距K1更小。所以，在第一滚动体配置工序S15中，能够容易地从轴向的另一侧将多个滚动体35连同第一保持件60插入而不与第一内圈36的内侧端部36b干涉。另外，第一内圈36的内圈滚动面39从轴向的内侧朝向外侧(即从轴向的另一侧朝向一侧)而外半径与第一间距K1相比逐渐变大。所以，在第一滚动体配置工序S15中，通过从轴向的另一侧将多个滚动体35连同第一保持件60插入第一内圈36，从而能够简单地将多个滚动体35载置于内圈滚动面39。并且，由于多个滚动体35被第一保持件60以不能相对移动的方式均等排列而保持，因而能够将多个滚动体35在载置于内圈滚动面39的状态下保持而不使用夹具等。这样，依照本实施方式的第一滚动体配置工序S15，能够将多个滚动体35容易地配置于第一内圈36的径向外侧。通过以上，第一滚动体配置工序S15结束。
(外圈配置工序S17)
图8是外圈配置工序S17的说明图。
接着，如图8所示，进行将外圈50从轴向的另一侧插入第一内圈36的外圈配置工序S17。
外圈50的外侧端部31a的外半径形成为比第二间距K2更大。所以，在外圈配置工序S17中，能够从轴向的另一侧将外圈50容易地插入第一内圈36而不与多个滚动体35干涉。另外，配置在外圈50的一侧的第一滚动轴承部30(参照图1)的外圈滚动面34从轴向的外侧朝向内侧(即从轴向的一侧朝向另一侧)而内半径与第二间距K2相比逐渐变小。所以，在外圈配置工序S17中，当从轴向的另一侧将外圈50插入第一内圈36时，外圈滚动面34能够抵接于多个滚动体35。由此，外圈50定位在轴向的规定位置，因而能够在外圈滚动面34抵接于多个滚动体35的状态下保持外圈50而不使用夹具等。这样，依照本实施方式的外圈配置工序S17，能够将外圈50容易地配置于第一内圈36的径向外侧。通过以上，外圈配置工序S17结束。
(第二滚动体配置工序S19)
图9为第二滚动体配置工序S19的说明图。接着，如图9所示，进行第二滚动体配置工序S19，其从轴向的另一侧将多个滚动体35连同第二保持件70插入外圈50，将多个滚动体35载置于轴向的另一侧的外圈滚动面44。
配置于轴向的另一侧的外圈50的外侧端部41a的内半径形成为比第二间距K2更大。所以，在第二滚动体配置工序S19中，能够容易地从轴向的另一侧将多个滚动体35连同第二保持件70插入而不与外圈50干涉。另外，配置于外圈50的轴向的另一侧的第二滚动轴承部40(参照图1)的外圈滚动面44从轴向的外侧朝向内侧(即从轴向的另一侧朝向一侧)而内半径与第二间距K2相比逐渐变小。所以，在第二滚动体配置工序S19中，通过从轴向的另一侧将多个滚动体35连同第二保持件70插入外圈50，从而能够简单地将多个滚动体35载置于外圈滚动面44。并且，由于多个滚动体35被第二保持件70以不能相对移动的方式均等排列而保持，因而能够将多个滚动体35在载置于外圈滚动面44的状态下保持而不使用夹具等。这样，依照本实施方式的第二滚动体配置工序S19，能够将多个滚动体35容易地配置于外圈50的径向内侧。通过以上，第二滚动体配置工序S19结束。
(第二内圈配置工序S21)
图10是第二内圈配置工序S21和预压施加工序S23的说明图。接着，如图10所示，进行第二内圈配置工序S21，其将一对滚动轴承部30、40的第一内圈36和第二内圈46中的第二滚动轴承部40的第二内圈46插入轴20而配置在轴向的另一侧。
在第二内圈配置工序S21中，在将第二内圈46的内侧端部46b配置于一侧的状态下从轴20的另一侧沿着轴向插入第二内圈46。此时，配置于轴向的一侧的第二内圈46的内侧端部46b的外半径形成为比第一间距K1更小。所以，在第二内圈配置工序S21中，能够从轴向的另一侧将第二内圈46的内侧端部46b容易地插入而不与多个滚动体35干涉。另外，第二内圈46的内圈滚动面49从轴向的内侧朝向外侧(即从轴向的一侧朝向另一侧)而外半径与第一间距K1相比逐渐变大。所以，在第二内圈配置工序S21中，当从轴向的另一侧将第二内圈46插入轴20时，第二内圈46的内圈滚动面49能够抵接于多个滚动体35。由此，第二内圈46定位在轴向的规定位置，因而能够在内圈滚动面49抵接于多个滚动体35的状态下保持第二内圈46而不使用夹具等。这样，依照本实施方式的第二内圈配置工序S21，能够将第二内圈46容易地配置于轴20的径向外侧。通过以上，第二内圈配置工序S21结束。
(预压施加工序S23)
接着，进行将第一内圈36和第二内圈46沿着轴向相对地推压并固定于轴20的预压施加工序S23。在本实施方式中，在第一内圈36被固定的状态下将第二内圈46从另一侧朝向一侧(即第一内圈36侧)推压，从而相对地推压第一内圈36和第二内圈46。此外，使用未图示的夹具来进行第二内圈46的推压。
通过推压第二滚动轴承部40的第二内圈46，从而第一滚动轴承部30的第一内圈36与第二滚动轴承部40的第二内圈46的间距变短。在此，第一滚动轴承部30的第一外圈31和第二滚动轴承部40的第二外圈41一体地形成，形成第一滚动轴承部30和第二滚动轴承部40的共同外圈50。所以，通过朝向一侧推压第二内圈46，从而第二滚动轴承部40的滚动体35推压第二外圈41的外圈滚动面44，并且外圈50朝向一侧被推压。另外，外圈50朝向一侧被推压，由此第一滚动轴承部30的滚动体35被外圈50的外圈滚动面34推压，推压第一内圈36的内圈滚动面39。
这样，通过从另一侧朝向一侧沿着轴向推压第二滚动轴承部40的第二内圈46，从而对第一滚动轴承部30的第一内圈36和第二滚动轴承部40的第二内圈46赋予预压。然后，推压第二滚动轴承部40的第二内圈46，直到粘结剂硬化。
在粘结剂硬化的时刻，预压施加工序S23结束，本实施方式所涉及的轴承装置10完成。
此外，在本实施方式的第一内圈配置工序S11和第二内圈配置工序S21中，分别利用粘结剂将第一内圈36和第二内圈46固定于轴20。与此相对，例如，也可以利用压入或激光焊接等而将第一内圈36和第二内圈46固定于轴20。由此，能够将第一内圈36和第二内圈46固定于轴20而不使用粘结剂。所以，能够防止自粘结剂的放气(outgas)的发生，能够防止起因于放气的信息记录再生装置1的不良。
(第一实施方式的效果)
依照第一实施方式，彼此一体地形成第一滚动轴承部30的第一外圈31和第二滚动轴承部40的第二外圈41而形成一个外圈50，因而当将臂8外嵌于外圈50时，在第一外圈31和第二外圈41的中心轴不发生相对偏移。所以，能够提供能够抑制臂8转动时的转矩脉动和转矩增大的轴承装置10。
另外，第一滚动轴承部30的第一外圈31和第二滚动轴承部40的第二外圈41彼此一体地形成而形成一个外圈50，由此，不必如现有技术那样设置垫片或公差环、衬套等。所以，能够削减轴承装置10的零件件数，因而能够实现轴承装置10的小型化、轻质化以及低成本化。尤其是，由于不需要垫片，因而能够使第一滚动轴承部30和第二滚动轴承部40沿轴向接近而配置。由此，能够实现轴承装置10的轴向的薄型化，并且能够实现材料费的低成本化。
另外，通过利用锻造来形成第一内圈36、第二内圈46以及外圈50，从而能够缩短切削加工工时。所以，能够实现轴承装置10的低成本化。
另外，一直以来，为了将滚动体配置在内圈与外圈之间，使内圈和外圈的中心轴沿径向相对错开而在内圈与外圈之间设置比滚动体的外径更大的间隙并将多个滚动体各个插入内圈与外圈之间，随后使用保持件将滚动体沿周向均等排列。但是，依照本实施方式，能够在保持件保持工序S13中预先将多个滚动体35均等排列成环状之后，在第一滚动体配置工序S15和第二滚动体配置工序S19中，将多个滚动体35连同第一保持件60和第二保持件70载置于第一内圈36的内圈滚动面39和第二外圈41的外圈滚动面44。由此，能够一次配置多个滚动体35，因而不需要使内圈和外圈错开并将滚动体插入内圈与外圈之间的现有的繁杂作业，能够简单地形成第一滚动轴承部30和第二滚动轴承部40。
再者，由于第一滚动轴承部30的第一内圈36具备形成为从轴向的内侧朝向外侧而外半径与第一间距K1相比逐渐变大的内圈滚动面39，因而在第一滚动体配置工序S15中，当将多个滚动体35从轴向的另一侧(轴向的内侧)插入第一内圈36时，能够简单地载置于内圈滚动面39而不使用夹具等。另外，由于一体形成的第一滚动轴承部30和第二滚动轴承部40的外圈50具备形成为从轴向的外侧朝向内侧而内半径与第二间距K2相比逐渐变小的外圈滚动面44，因而在第二滚动体配置工序S19中，当将多个滚动体35从轴向的另一侧(轴向的外侧)插入外圈50时，能够简单地载置于外圈滚动面44而不使用夹具等。
这样，依照第一实施方式的轴承装置10的制造方法，能够简单地制造轴承装置10，因而能够削减制造成本并实现轴承装置10的低成本化。
另外，由于能够将滚动体35通过从轴向的内侧端部插入而载置于第一内圈36的内圈滚动面39，并且能够将滚动体35通过从轴向的外侧端部插入而载置于第二外圈41的外圈滚动面44，因而能够配置滚动体35而不像现有技术那样因内圈与外圈的间隙而受个数和大小的限制。所以，能够使轴承装置10的刚性增大。
另外，依照第一实施方式的信息记录再生装置1，具备能够抑制臂8转动时的转矩脉动和转矩增大且能够实现小型化、轻质化以及低成本化的轴承装置10，因而能够实现信息记录再生装置1的高性能化、薄型化、轻质化以及低成本化。
另外，由于将轴承装置10的第一外圈31和第二外圈41彼此一体地形成而形成一个外圈50，因而能够实现外圈50的轻质化和高刚性化。由此，能够提高轴承装置10的共振频率(共振点)，因而能够使臂8高速地转动。所以，能够实现信息记录再生装置1的高性能化。
(第一实施方式的第一变型例)
图11是第一实施方式的第一变型例所涉及的轴承装置10的说明图。
接着，说明第一实施方式的第一变型例所涉及的轴承装置10。此外，以下，关于与第一实施方式同样的构成部分，省略说明，且仅说明不同部分。
第一实施方式的轴承装置10的外圈50的轴向的两外侧端部31a、41a分别配置在与第一内圈36的外侧端部36a和第二内圈46的外侧端部46a沿轴向大致相同的位置(参照图2)。
与此相对，如图11所示，第一实施方式的第一变型例的轴承装置10的外圈50的轴向的两外侧端部31a、41a分别配置在与第一内圈36的外侧端部36a和第二内圈46的外侧端部46a相比更往轴向内侧且在与外圈滚动面34、44和滚动体35的抵接部相比更往外侧。
依照第一实施方式的第一变型例，将外圈50的轴向的两外侧端部31a、41a分别配置在与第一内圈36的外侧端部36a和第二内圈46的外侧端部46a相比更往轴向内侧，因而能够将外圈50的轴向长度比第一实施方式更加缩短。由此，能够实现轴承装置10的进一步的轻质化和低成本化。
(第一实施方式的第二变型例)
图12是第一实施方式的第二变型例所涉及的轴承装置10的说明图。
接着，说明第一实施方式的第二变型例所涉及的轴承装置10。此外，以下，关于与第一实施方式同样的构成部分，省略说明，且仅说明不同部分。另外，以下，将包含第一滚动轴承部30的多个滚动体35的中心P1的假想面定义为假想面F1且将包含第二滚动轴承部40的多个滚动体35的中心P2的假想面定义为假想面F2而说明。
如图12所示，第一实施方式的第二变型例的轴承装置10的第一内圈36的内侧端部36b和第二内圈46的内侧端部46b与第一实施方式相比更配置在外侧。
第一实施方式的第二变型例的轴承装置10例如配置成：从假想面F1到第一内圈36的轴向的内侧端部36b的距离D1比从假想面F1到第一内圈36的轴向的外侧端部36a的距离D2更短。同样，配置成：从假想面F2到第二内圈46的轴向的内侧端部46b的距离D3比从假想面F2到第二内圈46的轴向的外侧端部46a的距离D4更短。
依照第一实施方式的第二变型例，能够缩短第一内圈36和第二内圈46的轴向长度而不使轴承装置10的刚性降低。由此，能够实现轴承装置10的进一步的薄型化、小型化以及低成本化。另外，由于能够缩短限制轴承装置10的薄型化的第一内圈36的轴向的内侧端部36b的长度和第二内圈46的轴向的内侧端部46b的长度，因而能够使轴承装置10与第一实施方式相比更加薄型化。
(第二实施方式)
图13是第二实施方式的轴承装置210的说明图。
接着，说明第二实施方式的轴承装置210。此外，以下，关于与第一实施方式同样的构成部分，省略说明，且仅说明不同部分。
第一实施方式的轴承装置10的轴20、第一内圈36以及第二内圈46作为不同零件而形成(参照图2)。
与此相对，如图13所示，第二实施方式的轴承装置210的轴220和第一内圈36一体地形成。在第一实施方式中，通过将第一内圈36插入轴20且使第一内圈36的外侧端部36a抵接于轴20的凸缘部20a，从而将第一内圈36沿轴向定位并固定于轴20的轴向的一侧(参照图2)。与此相对，在第二实施方式中，由于轴220和第一内圈36一体地形成而不必将第一内圈36沿轴向定位，因而也可在轴220的轴向的一侧不设置凸缘部。
(第二实施方式的效果)
依照第二实施方式，能够进一步削减轴承装置210的零件件数，因而能够实现轴承装置210的进一步的小型化、轻质化以及低成本化。另外，由于不必将第一滚动轴承部30的第一内圈36插入轴220，因而能够缩短轴承装置210的组装工时而削减制造成本。所以，能够实现轴承装置210的进一步的低成本化。
此外，在第二实施方式中，以轴220和第一滚动轴承部30的第一内圈36一体地形成的情况为例来说明，但是也可以是，轴220和第二滚动轴承部40的第二内圈46一体地形成。即，如果第一滚动轴承部30的第一内圈36和第二滚动轴承部40的第二内圈46中的任何一方与轴220一体地形成，则能够得到上述的作用效果。
(第三实施方式)
图14是第三实施方式所涉及的轴承装置310的说明图。
接着，说明第三实施方式所涉及的轴承装置310。此外，以下，关于与第一实施方式同样的构成部分，省略说明，且仅说明不同部分。
在第一实施方式的轴承装置10中，将第一保持件60的本体部61配置在轴向的外侧，并且将第二保持件70的本体部61配置在轴向的内侧(参照图2)。
与此相对，也可以如图14中示出的第三实施方式所涉及的轴承装置310那样，将第一保持件60的本体部61和第二保持件70的本体部61分别配置在轴向的内侧。
第一保持件60的本体部61和第二保持件70的本体部61为了保持滚动体35而沿轴向具有厚度。所以，轴承装置310的薄型化(轴向的缩短化)被第一保持件60的本体部61和第二保持件70的本体部61限制。在此，在图2所示的第一实施方式的轴承装置10中，比第一保持件60的爪部63更往轴向内侧的区域成为死区。所以，如图14所示，通过将第一保持件60的本体部61配置在轴向的内侧，从而能够防止轴承装置310的薄型化(轴向的缩短化)被第一保持件60的本体部61限制。由此，能够使轴承装置310尽量薄型化。
此外，本发明的技术范围不限于上述实施方式，在不脱离本发明的要旨的范围内，能够添加各种变更。
轴20、220的形状不限于第一实施方式和第二实施方式。例如，虽然第一实施方式的轴20在轴向的一侧形成有凸缘部20a，但是也可以不形成凸缘部20a。
另外，第一保持件60和第二保持件70的形状或滚动体35的配置个数等不限于第一实施方式。
在第一实施方式中，作为信息记录再生装置1的臂8的转动轴而适用轴承装置10，但是轴承装置10的适用不限于信息记录再生装置1的臂8的转动轴。例如，也可以作为使信息记录再生装置1的磁盘D旋转的主轴马达7的旋转轴而适用轴承装置10，也可以作为用于扫描激光光源的多边镜(polygon mirror)的转动轴而适用轴承装置10。
另外，也可以分别适当地组合各个实施方式和第一实施方式的各个变型例。例如，也可以将第一实施方式的第一变型例与第二实施方式组合，将外圈50的轴向的两外侧端部31a、41a分别配置在与第一内圈36的外侧端部36a和第二内圈46的外侧端部46a相比更往轴向内侧，并且一体地形成第一内圈36和轴220。
另外，虽然在各个实施方式和第一实施方式的各个变型例中具备第一保持件60和第二保持件70，但是也可以不使用第一保持件60和第二保持件70而将多个滚动体35配置在内圈滚动面39、49与外圈滚动面34、44之间。另外，此时，在轴承装置10的制造工序中，不需要保持件保持工序S13，并且由夹具等保持滚动体35，由此能够进行第一滚动体配置工序S15和第二滚动体配置工序S19。
另外，在各个实施方式和第一实施方式的各个变型例中，采用所谓的原位预压：在沿着轴向相对地推压第一内圈36和第二内圈46的状态下将第一内圈36和第二内圈46固定于轴20、220，由此赋予预压。与此相对，也可以例如采用所谓的定压预压：通过设置施力部件并在沿着轴向相对地推压第一内圈36和第二内圈46的状态下保持，从而赋予预压。
另外，各个实施方式和第一实施方式的各个变型例中的内圈滚动面39、49和外圈滚动面34、44分别形成为外半径和内半径逐渐变化的曲面状。与此相对，例如内圈滚动面39、49和外圈滚动面34、44也可以在一部分包含平面部分。
此外，在不脱离本发明的要旨的范围内，能够适当地将上述实施方式的构成要素替换成众所周知的构成要素。

Claims (8)

1. 一种轴承装置，其特征在于，
具备轴和沿所述轴的轴向并排配置的一对滚动轴承部，
所述一对滚动轴承部分别具备在与所述轴的中心轴相同的轴上配置的内圈、从所述轴的径向的外侧围绕所述内圈的外圈、以及被滚动自如地保持在所述内圈与所述外圈之间的多个滚动体，
当将所述径向上的所述滚动体的最内部与所述中心轴的间距作为第一间距并将所述径向上的所述滚动体的最外部与所述中心轴的间距作为第二间距时，
所述一对滚动轴承部的所述内圈分别形成为所述轴向的内侧端部的外半径比所述第一间距更小，并且具备形成为从所述轴向的内侧朝向外侧而外半径与所述第一间距相比变大的内圈滚动面，
所述一对滚动轴承部的所述外圈分别形成为所述轴向的外侧端部的内半径比所述第二间距更大，并且具备形成为从所述轴向的外侧朝向内侧而内半径与所述第二间距相比变小的外圈滚动面，
所述一对滚动轴承部的外圈彼此一体地形成。
2. 根据权利要求1所述的轴承装置，其特征在于，所述外圈的所述轴向的外侧端部与所述内圈的所述轴向的外侧端部相比更配置在所述轴向的内侧。
3. 根据权利要求1或2所述的轴承装置，其特征在于，从包含所述多个滚动体的中心的假想面到所述内圈的所述轴向的内侧端部的距离形成为比从所述假想面到所述内圈的所述轴向的外侧端部的距离更短。
4. 根据权利要求1至3中任一项所述的轴承装置，其特征在于，所述一对滚动轴承部的所述内圈中的任一方的内圈和所述轴彼此一体地形成。
5. 根据权利要求1至4中任一项所述的轴承装置，其特征在于，所述内圈和所述外圈通过锻造而形成。
6. 根据权利要求1至5中任一项所述的轴承装置，其特征在于，
具备保持件，该保持件配置在所述内圈与所述外圈之间，能够将所述多个滚动体滚动自如地保持而均等排列成环状，
所述保持件具备本体部、以及从所述本体部沿着所述轴向竖立且将所述滚动体滚动自如地保持的多对爪部，
将所述本体部配置在与所述滚动体相比更往所述轴向的内侧。
7. 一种轴承装置的制造方法，为根据权利要求1所述的轴承装置的制造方法，其特征在于，具备：
第一内圈配置工序，将所述一对滚动轴承部的所述内圈中的第一内圈插入所述轴而配置在所述轴向的一侧；
保持件保持工序，使所述多个滚动体被滚动自如地保持在能够保持所述滚动体的第一保持件和第二保持件中的每一个上而均等排列成环状；
第一滚动体配置工序，从所述轴向的另一侧将所述多个滚动体连同所述第一保持件插入所述第一内圈，将所述多个滚动体载置于所述第一内圈的所述内圈滚动面；
外圈配置工序，将所述外圈从所述轴向的另一侧插入所述第一内圈；
第二滚动体配置工序，从所述轴向的另一侧将所述多个滚动体连同所述第二保持件插入所述外圈，将所述多个滚动体载置于所述轴向的另一侧的所述外圈滚动面；
第二内圈配置工序，将所述一对滚动轴承部的所述内圈中的第二内圈插入所述轴而配置在所述轴向的另一侧；以及
预压施加工序，将所述第一内圈和所述第二内圈沿着所述轴向相对地推压并固定于所述轴。
8. 一种信息记录再生装置，其特征在于，具备：
根据权利要求1所述的轴承装置；
壳体，其支撑所述轴承装置的一侧端部；
转动部件，其外嵌于所述外圈并围绕所述轴的中心轴转动；以及
滑动件，其安装于所述转动部件并在与磁记录介质之间进行信息的记录和再生。
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