CN103726962B - 油泵支架总成 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油泵支架总成，包括油泵、导杆、调压阀、卡圈、调压阀座及管接头组件、油泵托架、主动驱动喷射泵、传感器安装座，油泵和导杆装在油泵托架上，调压阀装在调压阀座中，调压阀座及管接头组件与油泵托架固定连接，油泵托架装在储油桶上，主动驱动喷射泵与管接头组件的一管路密封连接并通过一密封碗装在储油桶中，传感器安装座装在储油桶上，储油桶桶底装有减振垫。本发明的传感器安装座设于储油桶上，可以抬高储油桶的桶沿，增加储油桶的容积；油泵托架集成了油泵、调压阀座及管接头组件和喷射泵组件，易于装配；该总成提高了减振效果，各组件之间的连接更加可靠稳定，结构更加紧凑，通过膜片式调压阀可使系统压力更趋于稳定。

Description

油泵支架总成

技术领域

本发明与车辆的燃油供应装置有关，特别涉及一种主动回油的油泵支架总成。

背景技术

现有的主动回油油泵支架结构，由于结构局促，故针对油泵的减振机构较少，并且储油桶容量较小。图1所示的是一种现有的主动回油形式的油泵支架总成的结构，图2是其原理图。该油泵支架总成包括储油桶1、油泵2、油泵托架3、调压阀座及管接头组件4、主动驱动喷射泵5和传感器安装座6，其中油泵2、油泵托架3、调压阀座及管接头组件4、主动驱动喷射泵5都位于储油桶1内部。储油桶1位于油箱(图中未示出)中，油泵2从储油桶1中抽取燃油，如图2所示，并将高压燃油通过出油管送至管接头组件中，高压燃油在管接头组件中分为两路，一路通过单向阀输出至油箱外的发动机，另一路通过入油管送至主动驱动喷射泵5，主动驱动喷射泵5将入油管中的燃油从喷嘴喷射进入储油桶1，同时将油箱内的燃油吸入储油桶1中，油路系统的回油通过回油管进入调压阀，调压阀将高压燃油转换为低压燃油后送回储油桶1中。

在图1所示的现有油泵支架总成中，主要存在以下问题：

1)油泵托架3安装在储油桶1中，由于测量油位的传感器需要布置在储油桶中，以防止干摩擦，而且传感器上要布置伸出储油桶外的浮子杆，故传感器安装座6布置在油泵托架3中，导致储油桶1的高度过低，容积较小，同时连接储油桶1和油泵托架3的卡扣无法完全卡紧，使得该卡扣结构受到燃油浸蚀溶胀后容易脱出；

2)油泵2安装在油泵托架3上，二者之间采用的塑料连接结构弹性小，占用空间较大；

3)调压阀座及管接头组件4在储油桶1中可占用的空间小，无法采用膜片式调压阀，只能采用较小体积的直通式调压阀，导致压力不易控制，同时该调压阀座及管接头组件4在储油桶1中的固定形式鲁棒性较差，受到管路压力冲击后容易造成组件脱出；

4)储油桶1的桶底未设置缓冲结构，振动情况较为严重；

5)主动驱动喷射泵5和储油桶1采用过盈配合方式连接，非弹性连接，无缓冲结构且装配工艺性差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种基于主动回油的油泵支架总成，该结构可以提高减振性能和装配工艺性，增强组件之间的连接可靠性，优化总成内元件的装配关系，从而扩大储油容积，并可以以采用膜片式调压阀代替直通式调压阀，提高压力可控性。

为解决上述技术问题，本发明提供的油泵支架总成，包括位于储油桶内的油泵、导杆、调压阀、卡圈、调压阀座及管接头组件、油泵托架、主动驱动喷射泵、传感器安装座，其中：

油泵和导杆，安装在油泵托架上；

调压阀，通过所述卡圈安装在调压阀座中；

调压阀座及管接头组件，与油泵托架固定连接；

油泵托架，安装在储油桶上，所述油泵托架包括横板主体、导杆座、悬臂卡扣、油泵安装桶体，其中导杆座和悬臂卡扣位于横板主体上，油泵安装桶体与横板主体固定连接，所述横板主体具有容纳调压阀座及管接头组件的空间；

主动驱动喷射泵，与管接头组件的一管路密封连接，并通过一密封碗安装在储油桶中；

传感器安装座，安装在储油桶上；

储油桶，其桶底安装有减振垫。

在上述技术方案中，所述储油桶为顶部开口的圆筒形结构，其底部的进油口处设有供单向阀安装的单向阀安装座；所述储油桶开口处在圆周方向上具有若干T形卡槽；所述储油桶的内壁具有若干条油泵托架支撑筋以及若干条油泵托架安装导向筋。

进一步优选的，所述T形卡槽由横槽和竖槽组成，其中横槽的上平面和下平面呈倾斜状。

进一步优选的，所述储油桶的内壁具有两条油泵托架安装导向筋，这两条油泵托架安装导向筋分别位于传感器安装座的两侧。

此外，所述储油桶的内侧桶底具有一挡油弧板，所述挡油弧板设于主动驱动喷射泵的喷嘴前侧。

在上述技术方案中，所述减振垫为三个倒置的蘑菇形结构，均包括头部和杆部，所述减振垫的头部与油箱接触，减振垫的杆部形成有沉孔，所述储油桶的桶底具有三个供减振垫杆部插入的环形凹孔。

优选的，所述减振垫杆部的外侧面形成有若干通气槽，该通气槽沿杆部轴向延伸；所述减振垫杆部的沉孔内壁形成有一圈凸筋，所述凸筋与储油桶桶底的环形凹孔中的倒扣件配合。

其中优选的，所述悬臂卡扣与储油桶上的T形卡槽配合连接，该悬臂卡扣的自由端具有向下的倒钩。

进一步地，所述油泵安装桶体通过若干S形悬臂连接件与横板主体连接，所述S形悬臂连接件的两自由端具有连接油泵安装桶体的凸筋，S形悬臂连接件的中间具有连接横板主体的凸筋。

其中优选的，所述横板主体在容纳调压阀座及管接头组件处形成有导槽和倒锥体卡扣，调压阀座及管接头组件上形成有与导槽相配合的导向筋。

进一步地，所述横板主体形成有与油泵托架安装导向筋配合的定位挡板，且横板主体与油泵托架支撑筋相接触。

优选的，所述调压阀座的外侧具有倒钩，卡圈形成有供倒钩嵌入的卡孔，且所述卡孔还形成有向外伸出的防脱倒钩。

在上述技术方案中，所述主动驱动喷射泵的进油口处具有两个卡孔，与主动驱动喷射泵相连的管路上形成有和卡孔配合连接的倒钩，并且所述管路外壁具有环形凸筋，该环形凸筋与主动驱动喷射泵的进油口内壁过盈配合。

其中，所述主动驱动喷射泵与密封碗组成喷射泵组件，其中所述主动驱动喷射泵的下部具有内圈和外圈双层结构，内圈的外壁底部呈倒锥状，外圈的内壁底部呈锥状，且外圈具有若干卡孔；所述密封碗的底部具有与储油桶内侧桶底接触的碗状密封唇，该碗状密封唇与单向阀安装座外侧的一圈圆形凸面接触；所述碗状密封唇的内壁上部形成有一圈受力凸台，所述受力凸台与内圈底部接触；所述密封碗的外壁形成有一锥形密封面，该锥形密封面与外圈内壁底部形成压紧式密封结构；所述密封碗的顶部具有若干倒钩，每个倒钩嵌入外圈的一个卡孔中。

本发明的有益之处在于：

1)该总成将传感器安装座设于储油桶上，这样可以抬高储油桶的的桶沿，进而增加储油桶的容积；

2)总成中的油泵托架集成了油泵、调压阀座及管接头组件和喷射泵组件，易于装配；

3)与现有主动回油的油泵支架总成相比，该总成提高了油泵的减振效果，各组件之间的连接更加可靠稳定，结构更加紧凑优化，故可以通过膜片式调压阀使系统的压力趋于更加稳定。

附图说明

图1是现有的油泵支架总成的示意图；

图2是图1所示油泵支架总成的原理图；

图3是本发明的油泵支架总成的结构示意图及油路示意图；

图4是本发明的油泵支架总成的装配顺序图；

图5是本发明的油泵支架总成中的储油桶的结构示意图；

图6是图5所示储油桶的桶底示意图；

图7是本发明的油泵支架总成中的油泵托架的结构示意图；

图8是本发明的油泵支架总成中连接油泵安装桶体与横板主体的S形悬臂连接件的结构示意图；

图9是本发明中油泵托架与储油桶的装配示意图；

图10是本发明中油泵托架、调压阀座及管接头组件、主动驱动喷射泵、密封碗的装配示意图；

图11是本发明中油泵托架与调压阀座及管接头组件的装配示意图；

图12是本发明中调压阀座及管接头组件、调压阀、卡圈、主动驱动喷射泵、密封碗的装配示意图；

图13是本发明中主动驱动喷射泵、密封碗、储油桶桶底的装配示意图。

其中附图标记说明如下：

1为储油桶；101为T形卡槽；102为油泵托架安装导向筋；103为油泵托架支撑筋；104为挡油弧板；105为单向阀安装座；106为圆形凸面；

2为油泵；

3为油泵托架；301为横板主体；302为导杆座；303为悬臂卡扣；304为油泵安装桶体；305为S形悬臂连接件；3051为连接油泵安装桶体的凸筋3051；3052为连接横板主体的凸筋；306为导槽；307为卡扣；308为定位挡板；

4为调压阀座及管接头组件；401为导向筋；402为倒钩；403为倒钩；404为环形凸筋；

5为主动驱动喷射泵；501为卡孔；502为喷嘴；503为外圈；504为内圈；

6为传感器安装座；

7为密封碗；701为碗状密封唇；702为倒钩；703为锥形密封面；704为受力凸台；

8为减振垫；801为通气槽；802为凸筋；

9为导杆；

10为调压阀；

11为卡圈；1101为卡孔；1102为防脱倒钩；

12为单向阀。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本发明的油泵支架总成，如图3所示，包括位于储油桶1内的油泵2、导杆9(未示出)、调压阀10及卡圈11(未示出)、调压阀座及管接头组件4、油泵托架3、主动驱动喷射泵5、传感器安装座6等，此外，涉及油路中燃油流向的图3和图10中，没有填充图案的一种箭头表示回油流向，有填充图案的两种箭头表示油泵出油流向和主动回油喷射泵的燃油流向。

下面将参考图4至图13对油泵支架总成各部分的结构及相互连接关系进行说明。根据本发明的实施例的油泵支架总成并不限于以下结构中的说明。

本发明的传感器安装座6设于储油桶1上，这种结构设计可以抬升储油桶的桶沿高度，进而提高储油桶的容积。

安装在储油桶1上的油泵托架3自身集成了供油泵2安装的结构、供调压阀座及管接头组件4安装的位置和结构(图7虚线框位置)，并且管接头组件可与主动驱动喷射泵5装配连接，这样可以使油泵2、导杆9、调压阀座(其内部安装调压阀10)及管接头组件、喷射泵组件(包括主动驱动喷射泵和密封碗)与油泵托架3作为一整体装入储油桶1中，有利于总成的装配。

图4所示为本发明总成的装配顺序示意图。首先利用卡圈11将调压阀10安装在调压阀座及管接头组件4中调压阀座的腔体内，其次将装配好调压阀10的调压阀座及管接头组件4整体向下安装到油泵托架3上，接着将主动驱动喷射泵5和密封圈7自下而上安装到调压阀座及管接头组件4上，然后将导杆9插入到油泵托架3的导杆座302中，最后通过导杆9将装配好的整体装入储油桶1中。储油桶1的桶底装有若干减振垫8，在本实施例中，以3个为例。

下面，将本发明的油泵支架总成分为三部分进行说明，第一部分是储油桶1和减振垫8，第二部分是油泵托架3，第三部分是调压阀座及管接头组件4和喷射泵组件(包括主动驱动喷射泵5和密封碗7)。

储油桶1的结构如图5所示，该储油桶1为顶部开口的圆筒形结构，其上装有传感器安装座6，传感器就安装在该传感器安装座6中。

如图5所示，储油桶开口处的桶沿在圆周方向上具有若干T形卡槽101，在本实施例中采用3个，该T形卡槽101由横槽和竖槽组成，其中横槽的上下平面呈倾斜状，这样可以起到导向的作用，便于油泵托架3的悬臂卡扣303顺利卡入，如图9所示。

储油桶1的内壁具有若干油泵托架支撑筋103，如图5所示，本实施例采用3组共6条，这些支撑筋103可以向上支撑油泵托架3并承受来自总成上的弹簧力以及油泵托架总成的重量，如图9所述。同时，储油桶1的内部还具有两条油泵托架安装导向筋102，这两条导向筋102分别位于传感器安装座6的两侧，可以起到装配导向以及防止油泵托架3在储油桶1内转动的作用。

如图5所示，储油桶1的内侧桶底具有一挡油弧板104，该挡油弧板104设于主动驱动喷射泵5的喷嘴502前侧，可以将喷嘴502喷出的油进行梳理，防止乱流。

储油桶1的底部具有一进油口，该进油口处设有一单向阀安装座105，该单向阀安装座105中安装有一单向阀12，所述单向阀12插入在进油口中，单向阀安装座105的外侧具有一圆形凸面106，如图13所示，该圆形凸面与密封碗7配合接触，可以起到缓冲油泵托架振动且保持密封的作用。

如图6所示，减振垫8为倒置的蘑菇形结构，包括头部和杆部，减振垫8的头部呈蘑菇头的形状，减少了油泵总成与油箱的接触面积，具有减少振动传递的作用。

减振垫8的杆部形成有沉孔，沉孔内壁形成有一圈凸筋802，如图6所示，与其相对应的，储油桶1的桶底具有供减振垫杆部插入的环形凹孔，环形凹孔中具有倒扣件(圆头形且中间开槽)，凸筋802与倒扣件配合卡住，可以防止减振垫脱落。

如图6所示，减振垫8杆部的外侧面形成有若干通气槽801，该通气槽801沿杆部轴向延伸，将减振垫压入桶底的环形凹孔时，可将桶底凹孔里的空气导出，方便装配。

油泵托架3是本发明的油泵支架总成的核心零件，如图7所示，包括横板主体301、导杆座302、悬臂卡扣303、油泵安装桶体304，该油泵托架3以横板主体301为基础。

横板主体301上布置有若干导杆座302和若干悬臂卡扣303，如图7所示，在本实施例中导杆座302和悬臂卡扣303的数量均为3个，所述导杆座302的数量与总成中导杆9的数量相对应，悬臂卡扣303的数量与储油桶1上T形卡槽101的数量相对应。如图9所示，油泵托架3通过悬臂卡扣303与储油桶1上的T形卡槽101连接，该悬臂卡扣303的自由端具有向下的倒钩，如图9上方虚线圈所示，可以防止脱出。如图9中下方虚线圈，导杆座302包括一管状的导向部，该导向部的下端具有一个或多个防脱出的倒扣，导杆的下端具有蘑菇形头部，其与倒扣配合防止导杆脱出。

如图7所示，油泵安装桶体304用于安装油泵2，其通过3个S形悬臂连接件305与横板主体301连接，S形悬臂连接件305如图8所示，两自由端具有连接油泵安装桶体的凸筋3051，S形悬臂连接件305的中间段具有连接横板主体的凸筋3052，可以起到缓冲油泵切向振动的作用。

横板主体301具有容纳调压阀座及管接头组件4的空间和结构，如图7中点划线部分，包括导槽306和卡扣307。导槽306与调压阀座及管接头组件4上的导向筋401配合，如图11所示，将调压阀座及管接头组件在水平方向和-Z(竖直向下)方向固定。如图7、图10、图11所示，卡扣307是倒椎体结构，当调压阀座及管接头组件4的导向筋401被插入导槽时，卡扣307向外弹出，导向筋401插到最大位置后，卡扣307向内卡住调压阀座及管接头组件4，防止其向上脱出，起到很强的固定作用。并且，油泵托架3和调压阀座及管接头组件4等整体被装入储油桶1后，因为该卡扣307紧靠储油桶1的内壁，所以不能向外弹出，起到了防脱出的作用，具有很好的鲁棒性。

如图7、图9所示，横板主体301形成有与储油桶1中油泵托架安装导向筋102配合的定位挡板308，该定位挡板308起到装配导向和防止油泵托架3装入后旋转的作用。

横板主体301与油泵托架支撑筋103相接触，支撑筋103位于横板主体301下方，其向上顶住油泵托架3，起到承载油泵托架组件主要重量的作用，如图9所示。

调压阀座及管接头组件4和主动回油喷射泵组件是总成流道构筑最核心的零件，形成了主动回油流道和系统回油调压流道，如图10所示。来自油泵2的燃油从管接头组件中间的杉树头流入，在管接头组件内分为两路，一路从管接头组件右侧的杉树头流出至油箱外的发动机中，另一路向下经管接头组件中向下伸出的管路进入主动驱动喷射泵5，然后从喷嘴502喷出形成吸油效果，使得油箱内的油通过单向阀12从储油桶外吸入储油桶内。油路系统的回油通过管接头组件左侧的杉树头进入，经过调压阀10调压后从管接头组件中上部的横向出油口流出到储油桶1中。

调压阀座及管接头组件4内部具有一腔体，调压阀10通过卡圈11安装在该腔体中，如图12所示。调压阀座的外侧具有倒钩402，卡圈11形成有供倒钩402嵌入的卡孔1101，并且卡孔1101上还形成有向外伸出的防脱倒钩1102，当流道里充压时，卡圈11向下移动，卡孔1101上的防脱倒钩1102随即卡住调压阀座上的倒钩402，越压越紧，起到防脱的作用。卡圈11上还有波浪形弹性结构，当压入卡圈时，起到装配弹性调节的作用，有利于卡孔1101自然卡死。

管接头组件中向下伸出的管路外壁上形成有2圈环形凸筋404，该环形凸筋404与主动驱动喷射泵5的进油口内壁过盈配合，起到密封油路的作用，如图12、图13所示。

主动驱动喷射泵5的进油口处有两个卡孔501，相对应地，与主动驱动喷射泵5相连的管路上形成有2个倒钩403，该倒钩403与主动驱动喷射泵5上的卡孔501配合，加强了该处管路结构的承压能力，经试验证明可满足系统压力下耐久后不脱出。

主动驱动喷射泵5的下部具有内圈504和外圈503双层结构，如图12所示，内圈504的外壁底部呈倒锥状，外圈503的内壁底部呈锥状，且外圈503具有若干卡孔，如图13所示。

密封碗7为橡胶材料，其外壁形成有一锥形密封面703，如图12、图13所示，该锥形密封面703与外圈503内壁的锥状底部形成压紧式密封结构。密封碗7的底部具有与储油桶1内侧桶底接触的碗状密封唇701，当油泵托架3装入储油桶1时，该碗状密封唇701被向下挤压，其唇边向外翻起并吸到储油桶1的桶底内表面，在提供足够缓冲的同时，起到很好的密封作用，防止储油桶内的油被喷射泵吸到泵的吸油腔内，见图13。该密封碗的特点在于，碗状密封唇701的上部连接在锥形密封面703的下表面内侧部分，如图13所示，这样当该密封碗7受力向下压时，唇边的受力会均匀地传递到锥形密封面703的中间位置，使密封碗7与主动驱动喷射泵5的接触更紧密，也防止锥形密封面703被密封碗拉出。

如图12所示，密封碗7的顶部具有若干倒钩702，在本实施例中为3个，每个倒钩702嵌入外圈503的一个卡孔中，防止脱落。

碗状密封唇701的内壁上部还有一圈受力凸台704，该受力凸台704与内圈504底部接触，使结构向下被压受力时密封碗更均匀受力。

此外，该橡胶密封碗受到油液浸泡溶胀体积大幅增加时，由于锥形密封面结构和向下的压力的存在，密封性增强，不会因溶胀而密封失效。

以上通过具体实施例对本发明进行了详细的说明，该实施例仅仅是本发明的较佳实施例，其并非对本发明进行限制。在不脱离本发明原理的情况下，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下对总成中各部分的连接结构(卡扣、倒钩、卡孔、卡槽等)、导向结构(导向筋、导槽等)、密封结构和减振结构的形状、结构和数量、位置等方面通过任何修改、等同替换、改进等方式所获得的所有其它实施例，均应视为在本发明所保护的技术范畴内。

Claims (14)

1.一种油泵支架总成，其特征在于，包括位于储油桶内的油泵、导杆、调压阀、卡圈、调压阀座及管接头组件、油泵托架、主动驱动喷射泵、传感器安装座，其中：

油泵和导杆，安装在油泵托架上；

调压阀，通过所述卡圈安装在调压阀座中；

调压阀座及管接头组件，与油泵托架固定连接；

油泵托架，安装在储油桶上，所述油泵托架包括横板主体、导杆座、悬臂卡扣、油泵安装桶体，其中导杆座和悬臂卡扣位于横板主体上，油泵安装桶体与横板主体固定连接，所述横板主体具有容纳调压阀座及管接头组件的空间；

主动驱动喷射泵，与管接头组件的一管路密封连接，并通过一密封碗安装在储油桶中；

传感器安装座，安装在储油桶上；

储油桶，其桶底安装有减振垫。

2.根据权利要求1所述的油泵支架总成，其特征在于，所述储油桶为顶部开口的圆筒形结构，其底部的进油口处设有供单向阀安装的单向阀安装座；所述储油桶开口处在圆周方向上具有若干T形卡槽；所述储油桶的内壁具有若干条油泵托架支撑筋以及若干条油泵托架安装导向筋。

3.根据权利要求2所述的油泵支架总成，其特征在于，所述T形卡槽由横槽和竖槽组成，其中横槽的上平面和下平面呈倾斜状。

4.根据权利要求2所述的油泵支架总成，其特征在于，所述储油桶的内壁具有两条油泵托架安装导向筋，这两条油泵托架安装导向筋分别位于传感器安装座的两侧。

5.根据权利要求2所述的油泵支架总成，其特征在于，所述储油桶的内侧桶底具有一挡油弧板，所述挡油弧板设于主动驱动喷射泵的喷嘴前侧。

6.根据权利要求1所述的油泵支架总成，其特征在于，所述减振垫为三个倒置的蘑菇形结构，均包括头部和杆部，所述减振垫的头部与油箱接触，减振垫的杆部形成有沉孔，所述储油桶的桶底具有三个供减振垫杆部插入的环形凹孔。

7.根据权利要求6所述的油泵支架总成，其特征在于，所述减振垫杆部的外侧面形成有若干通气槽，该通气槽沿杆部轴向延伸；所述减振垫杆部的沉孔内壁形成有一圈凸筋，所述凸筋与储油桶桶底的环形凹孔中的倒扣件配合。

8.根据权利要求2所述的油泵支架总成，其特征在于，所述悬臂卡扣与储油桶上的T形卡槽配合连接，该悬臂卡扣的自由端具有向下的倒钩。

9.根据权利要求2所述的油泵支架总成，其特征在于，所述油泵安装桶体通过若干S形悬臂连接件与横板主体连接，所述S形悬臂连接件的两自由端具有连接油泵安装桶体的凸筋，S形悬臂连接件的中间具有连接横板主体的凸筋。

10.根据权利要求2所述的油泵支架总成，其特征在于，所述横板主体在容纳调压阀座及管接头组件处形成有导槽和倒锥体卡扣，调压阀座及管接头组件上形成有与导槽相配合的导向筋。

11.根据权利要求2所述的油泵支架总成，其特征在于，所述横板主体形成有与油泵托架安装导向筋配合的定位挡板，且横板主体与油泵托架支撑筋相接触。

12.根据权利要求1所述的油泵支架总成，其特征在于，所述调压阀座的外侧具有倒钩，卡圈形成有供倒钩嵌入的卡孔，且所述卡孔还形成有向外伸出的防脱倒钩。

13.根据权利要求1所述的油泵支架总成，其特征在于，所述主动驱动喷射泵的进油口处具有两个卡孔，与主动驱动喷射泵相连的管路上形成有和卡孔配合连接的倒钩，并且所述管路外壁具有环形凸筋，该环形凸筋与主动驱动喷射泵的进油口内壁过盈配合。

14.根据权利要求2所述的油泵支架总成，其特征在于，所述主动驱动喷射泵的下部具有内圈和外圈双层结构，内圈的外壁底部呈倒锥状，外圈的内壁底部呈锥状，且外圈具有若干卡孔；所述密封碗的底部具有与储油桶内侧桶底接触的碗状密封唇，该碗状密封唇与单向阀安装座外侧的一圈圆形凸面接触；所述碗状密封唇的内壁上部形成有一圈受力凸台，所述受力凸台与内圈底部接触；所述密封碗的外壁形成有一锥形密封面，该锥形密封面与外圈内壁底部形成压紧式密封结构；所述密封碗的顶部具有若干倒钩，每个倒钩嵌入外圈的一个卡孔中。