CN103723480A - 一种支承式传送带检测装置及检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种支承式传送带检测装置及检测方法。该检测装置包括两个相互平行的载台安装板，若干个载台等距对应的安装在每个载台安装板上；两个载台安装板之间设置一可运动的支承台，支承台由传送机构支撑顶起并在两个载台安装板之间的空间中沿样品传送方向摆动；载台安装板末端上方设置检测仪器。利用支承式传送带对被检测样品进行输送，避免传统传送带运送途中可能存在的走偏或者抖动现象，并且利用控制中心进行计时停止信号、样品上料信号以及电机旋转信号的收发，从而达到样品精细检测的目的。
Description
技术领域
本发明具体涉及一种支承式传送带检测装置及利用该装置进行产品检测的方法，属于传送带技术领域。
背景技术
产品检测作为工业生产的一个重要环节，对于产品质量的保障具有不可或缺的作用。现在的检测装置大多使用传统的传送带进行物料输送，然后途中对其进行检测，并将不合格的产品回收。然而常规的传送带在输送过程中存在以下两点缺陷：（1）传送带自身存在走偏或者抖动的情况导致物料输送路线改变，给外形检测带来难度；（2）在输送较重的物料时由于链条受到的阻力增大会导致传送带的输送速度变慢，从而影响输料效率。同时现有的检测装备由于传送带不断运行只能采取简单的检测，不能对存在问题的产品停下来进行精细检查，这也给检测的可靠程度带来影响。
发明内容
发明目的：为了解决传统的检测装置中传送带性能不稳定以及针对问题产品的精细检查难以实现两大问题，本发明提供了一种支承式传送带检测装置，并提供了采用该装置进行产品检测的方法，从而保证了传输过程的稳定性，提升了产品检测的可靠性。
技术方案：为解决上述技术问题，本发明使用的技术方案为：
一种支承式传送带检测装置，其特征在于：包括两个相互平行的载台安装板，若干个载台等距对应的安装在每个载台安装板上；
两个载台安装板之间设置一可运动的支承台，支承台由传送机构支撑顶起并在两个载台安装板之间的空间中沿样品传送方向摆动；
载台安装板末端上方设置检测仪器。
所述传送机构包括旋转电机、一端与旋转电机连接的旋转杆，旋转杆另一端铰接一支承杆，支承杆垂直连接在所述支承台下方。
还包含一控制旋转电机的控制器，所述控制器同时用于计时停止信号、样品上料信号的收发。
所述传送机构为2组，2组中的旋转电机转速相同、同步运动。
所述旋转杆分别通过两端的安装孔与旋转电机和支承杆连接；
所述旋转杆两端的安装孔间的圆心距是两个载台中线间距的1/2。
所述支承台在检测装置起始位置时高度低于载台。
所述支承台由传动机构顶起时高度高于载台，由支承台将样品托起。
支承式传送带的检测方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1、将被检测样品放置在载台安装板起始位置处的载台上；
步骤2、每隔10s如检测仪器未显示异常，控制器向旋转电机发出电机旋转信号，旋转电机的驱动轴开始带动旋转杆同步做顺时针转动，旋转杆的转动带动支承杆向上运动，支承台被支承杆支起做上升运动；
步骤3、支承台的高度上升到载台以上时，放置在载台上的样品被抬起随着支承台一起运动；
步骤4、当旋转杆顺时针旋转了180°之后，支承台上的样品移动的距离正好与两个相邻载台的中线间距相同，使样品被移动到了相邻的载台上；
步骤5、旋转杆逆时针旋转180°，恢复至起始位置，控制器发出上料信号，在载台安装板起始位置处的载台上放上新的样品；
步骤6、重复步骤1-5，将样品依次前移进行检测。
当经过检测仪器的样品被怀疑存在缺陷时，检测仪器发出停止信号，控制器停止计时，检测仪器对该样品进行精细检查，检查结束后控制器继续计时，到10s后旋转电机进行工作，继续重复以上工作步骤。
有益效果：本发明运用支承式传送带检测装置对产品进行检测，避免了传统传送带输送途中的走偏和抖动问题，实现了问题件的精细检查，提升了产品检测结果的可靠性，同时具有较高的工作效率，适合高质量产品生产的需求。
附图说明
图1为支承式传送带检测装置图（起始位置）；
图2为支承式传送带检测装置图（支起位置）。
具体实施方式
下面结合附图和实例对本发明作更进一步的说明。
本发明的支承式传送带检测装置，如图1所示，包括侧位安装板1，电机安装板2，控制中心3，传送机构，检测仪器10以及被检测的样品11。
电机安装板2垂直固定在侧位安装板1的侧面；控制中心3固定在电机安装板2上方，用于计时停止信号、样品上料信号以及电机旋转信号的收发。
传送机构包括旋转电机41、42，旋转杆51、52，支承杆61、62，载台安装板7，支承台8以及若干个等距安装的载台9。
水平设置的两个载台安装板7一端固定在侧位安装板1上，并且位于电机安装板2的上方，两个载台安装板7相互平行且位于同一水平面上，若干个载台9等距对应的安装在每个载台安装板7上。支承台8设置在两个载台安装板7之间，并且可由支承杆61、62支撑顶起沿两个载台安装板7之间的空间运动。旋转电机41、42均固定在电机安装板2上方，其驱动轴能作360°转动。旋转杆51、52的两端均有安装孔，一端的安装孔分别与旋转电机41、42的驱动轴固定连接，另一端的安装孔分别与支承杆61、62进行铰接；旋转杆51上的两个安装孔之间的圆心距是两个载台90、91中线间距的1/2，从而保证旋转杆51转动一周后样品11从载台90被准确放置到下一个载台91上，旋转杆52也具有同样的要求，旋转杆51、52的起始位置如图1所示。支承杆61、62另一端垂直固定支撑在支承台8的下方。支承台8在检测装置处于起始位置时的高度需低于载台9，而当旋转电机41、42旋转时，由旋转杆51、52带动支承杆61、62旋转上升，支承台8被支承杆61、62顶起，支承台8的高度将高于载台9，使支承台8可以将样品11托起。
检测仪器10固定安装在载台安装板7末端的上方。
采用支承式传送带检测装置进行产品检测的方法，包括以下步骤：
步骤1、将被检测的样品11平稳的放置在最左侧的载台9上；
步骤2、每隔10s如检测仪器10未显示异常，控制中心3发出电机旋转信号，旋转电机41和42的驱动轴开始带动旋转杆51和52同步进行顺时针转动，旋转杆51的转动带动支承杆61向上运动，同时，旋转杆52的转动带动支承杆62向上运动，因而支承台8被支起上升；
步骤3、支承台8的高度上升到载台9上方时，放置在载台9上的样品11被抬起，随着支承台8一起运动；
步骤4、当旋转杆顺时针旋转了180°之后，支承台8上的样品11移动的距离正好与两个相邻载台的中线间距相同，因而样品11被准确安放在了相邻的载台上，已经完成检测过程被判定为不合格的样品也在此时在支承台8右侧被回收；
步骤5、旋转杆51、52逆时针旋转180°，直到恢复至起始位置，控制中心3发出上料信号，在最左侧载台上放上新的样品11；
步骤6、重复步骤1-5，将样品11依次前移进行检测；
需要注意的是，当经过检测仪器10的样品11被怀疑存在缺陷时，检测仪器10向控制中心3发出停止信号，控制中心3停止旋转计时，检测仪器10对样品11进行精细检查，检查结束后控制中心3继续计时，到10s后旋转电机41和42开始工作，继续重复以上工作步骤。
上述步骤2-4为本发明提升传送带物料输送性能的关键步骤，采用支承式传送的方法，避免了传统传送带存在的走偏和抖动的问题，也保证了在运输较重样品时的工作效率。同时，针对问题件进行精细检测的功能也进一步提升了产品检测结果的可靠性。
Claims (9)
1. 一种支承式传送带检测装置，其特征在于：包括两个相互平行的载台安装板，若干个载台等距对应的安装在每个载台安装板上；
两个载台安装板之间设置一可运动的支承台，支承台由传送机构支撑顶起并在两个载台安装板之间的空间中沿样品传送方向摆动；
载台安装板末端上方设置检测仪器。
2.根据权利要求1所述的支承式传送带检测装置，所述传送机构包括旋转电机、一端与旋转电机连接的旋转杆，旋转杆另一端铰接一支承杆，支承杆垂直连接在所述支承台下方。
3.根据权利要求2所述的支承式传送带检测装置，还包含一控制旋转电机的控制器，所述控制器同时用于计时停止信号、样品上料信号的收发。
4.根据权利要求2所述的支承式传送带检测装置，所述传送机构为2组，2组中的旋转电机转速相同、同步运动。
5.根据权利要求2所述的支承式传送带检测装置，所述旋转杆分别通过两端的安装孔与旋转电机和支承杆连接；
所述旋转杆两端的安装孔间的圆心距是两个载台中线间距的1/2。
6.根据权利要求1所述的支承式传送带检测装置，所述支承台在检测装置起始位置时高度低于载台。
7.根据权利要求1所述的支承式传送带检测装置，所述支承台由传动机构顶起时高度高于载台，由支承台将样品托起。
8.基于权利要求1所述的支承式传送带检测装置的检测方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1、将被检测样品放置在载台安装板起始位置处的载台上；
步骤2、每隔10s如检测仪器未显示异常，控制器向旋转电机发出电机旋转信号，旋转电机的驱动轴开始带动旋转杆同步做顺时针转动，旋转杆的转动带动支承杆向上运动，支承台被支承杆支起做上升运动；
步骤3、支承台的高度上升到载台以上时，放置在载台上的样品被抬起随着支承台一起运动；
步骤4、当旋转杆顺时针旋转了180°之后，支承台上的样品移动的距离正好与两个相邻载台的中线间距相同，使样品被移动到了相邻的载台上；
步骤5、旋转杆逆时针旋转180°，恢复至起始位置，控制器发出上料信号，在载台安装板起始位置处的载台上放上新的样品；
步骤6、重复步骤1-5，将样品依次前移进行检测。
9.根据权利要求8所述的检测方法，其特征在于，当经过检测仪器的样品被怀疑存在缺陷时，检测仪器发出停止信号，控制器停止计时，检测仪器对该样品进行精细检查，检查结束后控制器继续计时，到10s后旋转电机进行工作，继续重复以上工作步骤。
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